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Technisches
Gebiet
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Zur
Regelung von Prozessen werden heute zur Erfassung der dazu notwendigen
Messgrößen Sensoren
eingesetzt. In der Regel werden die Sensoren über Steckerkontakte mit Steuer-
beziehungsweise Regeleinheiten verbunden. Bei Einsatz solcher Steckerverbindungen
an Prozessen, bei denen Vibrationen auftreten, führen auftretende Mikro-Bewegungen
zwischen Steckerunterteil und Steckeroberteil zu Verschleiß durch
Reibkorrosion.
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Die
elektrische Kontaktierung von Sensoren erfolgt derzeit in der Regel über herkömmliche
Stecker-Buchse-Verbindungen. Bei diesen Verbindungstypen sind im
Stecker Kontaktpins angebracht, die in entsprechend der Geometrie
der Kontaktpins ausgebildete Buchsen eingeführt werden. Eine feste Verbindung
wird durch Federelemente am Steckergehäuse erreicht. Aufgrund der
nicht pressschlüssigen
Verbindung zwischen Kontaktpin und Buchse sind Mikro-Bewegungen
an den Kontaktflächen
möglich.
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Neben
den Steckverbindungen mit Kontaktpins und dazu passend ausgestalteten
Buchsen werden auch Stecker eingesetzt, bei denen der Kontaktpin
als flache Steckerzunge ausgebildet ist. Hierbei wird die Steckerzunge
von einem beweglichen Gegenkontakt umschlossen. Auch bei diesem
Steckertyp werden Steckerzunge und Gegenkontakt durch Bewegungen
relativ zueinander und dadurch auftretende Reibkorrosion verschlissen.
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Die
an den herkömmlichen
Steckerverbindungen auftretende Reibkorrosion führt zu einem Verschleiß und damit
zu einer Abnahme der Lebensdauer der Steckverbindung. Eine besonders
starke Belastung der Steckerelemente tritt bei Einsatz an Einrichtungen
auf an denen starke Vibrationen auftreten, wie zum Beispiel an Verbrennungskraftmaschinen
in Kraftfahrzeugen. Hier ist es insbesondere bei Klopfsensoren,
mit denen der Zündzeitpunkt
gesteuert wird, wichtig, dass die Sensorkennlinie möglichst
horizontal und glatt verläuft.
Aufgrund des niedrigeren Preises werden derzeit insbesondere Klopfsensoren
mit Stecker verbindungen eingesetzt, obwohl bekannt ist, dass die
Kennlinie aufgrund der unsymmetrischen Massenverteilung verschlechtert wird.
Eine weitere Verschlechterung erfährt die Kennlinie durch Abnutzung
aufgrund von Reibkorrosion.
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DE 198 29 379 C2 ist
ein als Klopfsensor wirkender Schwingungsaufnehmer beschrieben.
Bei einem solchen Sensor werden die Schwingungen durch eine Piezokeramische
Scheibe, die über
Kontaktscheiben kontaktiert wird, aufgenommen. Der elektrische Anschluss
wird über
einen Kontaktpin, der direkt mit der jeweiligen Kontaktscheibe verbunden
ist, hergestellt. Hierzu wird die Steckerverbindung direkt an das
im Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellte Gehäuse integriert.
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Aus
DE-C 25 28 487 ist eine rastende Steckverbindung zur elektrisch
leitenden Verbindung zweier im seitlichen Abstand voneinander angeordneter elektrischer
Leiter, die an ihrem Einsteckende je eine Kabelendhülse tragen,
bekannt. Jede Kabelendhülse ist
mit einer bügelförmigen Rastfeder
verrastbar. Die Kabelendhülsen
sind flachgedrückt
und weisen an beiden Breitseiten wenigstens je eine Einkerbung auf.
Die von ihrer Klemmfeder abgewandte Breitseite jeder Kabelendhülse ist
an einer von zwei parallelen Kontaktflächen federnd angedrückt.
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Eine
Kontaktvorrichtung mit einer Kontaktfeder und einem Kontaktstück, welches
einen im Längsschnitt
rautenförmigen
Kopf aufweist, der bei Kontaktierung zwischen zwei Federschenkeln
der Kontaktfeder aufgenommen wird, ist in DE-U 85 26 919.7 beschrieben.
Die Federschenkel sind ebenfalls rautenförmig geformt, so dass der Kopf
des Kontaktstückes
zwischen den Federschenkeln gehalten wird.
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Darstellung
der Erfindung
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Die
erfindungsgemäße Lösung zur
Reduzierung der Mikro-Bewegung und damit zur Reduzierung der Reibkorrosion
zwischen den Steckerkontakten umfasst einen Kontakt, der eine mit
einer Vertiefung versehene Flanke aufweist und einen zweiten Kontakt,
der als Feder ausgebildet ist und an der Flanke des ersten Kontaktes
anliegt. Ein stabiler Sitz wird dadurch gewährleistet, dass nach dem Einrasten
der Kontaktfedern eine Vorspannung verbleibt, die den Stecker permanent
an das Sensorgehäuse drückt. Zum
Schutz der Steckerverbindung gegen äußere Einflüsse und als zusätzliches
Dämpfungsmaterial
zwischen Sensorgehäuse
und Stecker wird ein Dichtring aus elastischem Polymermaterial,
zum Beispiel Gummi, an der Kontaktstelle zwischen Sensorgehäuse und
Steckergehäuse
eingebracht. Die Steckerverbindung kann entweder so ausgebildet sein,
dass der mit Vertiefung und Flanken versehene Kontakt zur Aufnahme
des mit Federn versehenen Kontaktes am Steckerunterteil angebracht
ist und der Federkontakt am Steckeroberteil, oder dass der mit Vertiefung
und Flanken versehene Kontakt am Steckeroberteil und der Federkontakt
am Steckerunterteil angebracht ist. Durch die formschlüssige Verbindung
der Steckerkontakte, die durch die Federkraft der Kontaktfedern
unterstützt
wird, werden Mikro-Bewegungen zwischen den Steckerkontakten deutlich reduziert.
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Neben
den Steckerkontakten können
auch alle weiteren Steckerelemente Federeigenschaften aufweisen
und so zu einem festen Sitz beitragen. So kann beispielsweise am
Gehäuse
des Sensors eine Nut eingebracht sein, in die das Steckergehäuse einrastet.
Weiterhin tragen zum festen Sitz des Steckers die Elastizitätseigenschaften
der Kunststoff-Ummantelung
und der aus elastischem Polymermaterial bestehende Dichtring bei.
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Bei
dem Steckerkontakt handelt es sich entweder um die Verbindung einer
einzelnen Leitung oder es befinden sich mehrere Kontakte im Stecker. Bei
der Verbindung einer einzelnen Leitung ist der Kontakt vorzugsweise
kreisförmig
oder in Form einer Ellipse ausgebil det. Bei zwei Kontakten liegen
die Kontakte vorzugsweise gegenüber,
bei mehr als zwei Kontakten im Stecker sind die Einzelkontakte bevorzugt
auf den Seiten eines Vielecks mit mindestens drei Seiten angeordnet.
Hierbei können
die einzelnen Kontakte jeweils gerade oder gekrümmt sein.
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Insbesondere
bei Klopfsensoren entstehen im normalen Betriebszustand durch Erwärmung oder Abkühlung aufgrund
des pyroelektrischen Effekts an der piezokeramischen Scheibe Ladungen,
im Folgenden Pyro-Ladungen genannt, die beim Entladen zu hohen,
unerwünschten
elektrischen Gleichspannungen von bis zu circa 5000 V führen können. Beim Anklemmen
des Steuergerätes
entlädt
sich die Kapazität
der piezokeramischen Scheibe, wodurch das Steuergerät beschädigt werden
kann, wenn es nicht dafür
entsprechend dimensioniert ist. Aus diesem Grund wird in Klopfsensoren
in der Regel ein Pyro-Ableitwiderstand
als unverzichtbarer Schutz eingebaut.
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Um
zu verhindern, dass sich im Sensor hohe Spannungen, zum Beispiel
durch Pyro-Ladungen, aufbauen,
sind in einer Ausführungsvariante
der erfindungsgemäßen Steckverbindung
die Federkontakte so ausgebildet, dass sie sich bei nicht angeschlossenem
Stecker berühren
und so einen Kurzschluss bilden. Durch den Kurzschluss der Kontakte kann
verhindert werden, dass sich Ladungen aufbauen.
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Um
den aufgrund der Federpresskraft fest am Gehäuse aufsitzenden Stecker zu
lösen,
ist in einer weiteren Ausführungsvariante
am Steckergehäuse
eine Nase angebracht. Die Nase ist so gestaltet, dass mit Hilfe
eines passenden Werkzeuges der Stecker vom Gehäuse getrennt werden kann.
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Zur Übertragung
der Messsignale vom Sensor an ein elektronisches Steuergerät wird entweder ein
herkömmliches
Kabel am Gegengehäuse
angebracht, welches allerdings relativ schwer ist, oder es wird
eine Capton-Folie eingesetzt, die im Vergleich zum Kabel deutlich
leichter ist und so den Steckerkontakt weniger stark mechanisch
belastet.
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Vorteilhaft
an dem erfindungsgemäß ausgebildeten
Steckerkontakt ist es, dass aufgrund der festen Verbindung von Steckerkontakt
und Gegensteckerkontakt auf eine teure Beschichtung, zum Beispiel
eine Goldbeschichtung, verzichtet werden kann. Bei Steckerverbindungen,
wie sie nach dem Stand der Technik eingesetzt werden, nutzt sich
die Beschichtung aufgrund von Mikro-Bewegungen ab, und es kommt
so zu einer Korrosion der Steckerkontakte. Diese Korrosion reduziert
die Lebensdauer der Steckerverbindung.
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Neben
dem Einsatz an Klopfsensoren eignet sich die erfindungsgemäß ausgebildete
Steckerverbindung auch zum Einsatz an Abstandssensoren, Beschleunigungssensoren,
Brenn raumdrucksensoren, Drucksensoren, Drehzahlsensoren, Geschwindigkeitssensoren,
Positionssensoren, Regensensoren, Temperatursensoren, Vibrationssensoren
und jeglichen weiteren Sensortypen. Neben der elektrischen Kontaktierung
von Sensoren kann die erfindungsgemäß ausgebildete Steckerverbindung
aber auch an allen anderen elektrischen Bauteilen eingesetzt werden.
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Zeichnung
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben.
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Es
zeigt:
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1 einen
Schnitt durch einen Klopfsensor mit erfindungsgemäß ausgebildeter
Steckerverbindung mit einer Capton-Folie als Leitung,
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2 einen
Schnitt durch einen Klopfsensor mit erfindungsgemäß ausgebildeter
Steckerverbindung, mit einem Kabel als Anschluss zum elektronischen
Steuergerät,
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3 eine
erfindungsgemäß ausgebildete, geöffnete Steckerverbindung
mit kurzgeschlossenen Federkontakten im Stecker,
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4 die
Steckerverbindung aus 3 in aufgestecktem Zustand,
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5 eine
erfindungsgemäß ausgebildete Steckerverbindung
in geöffnetem
Zustand, mit kurzgeschlossenen Federkontakten am Sensor,
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6 die
Steckerverbindung aus 5 in aufgestecktem Zustand.
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Ausführungsvarianten
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Im
Folgenden bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder entsprechende
Bauteile.
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1 zeigt
einen Schnitt durch einen Klopfsensor mit erfindungsgemäß ausgebildeter
Steckerverbindung mit einem Anschluss aus Capton-Folie.
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Ein
Klopfsensor 1 umfasst eine Druckhülse 2, die mit einer
ebenen Bodenfläche 3 bündig am
Gehäuse
der hier nicht dargestellten Verbrennungskraftmaschine angebracht
wird. Proportional zu den Schwingungen der Verbrennungskraftmaschine
werden von einer seismi schen Masse 8 Impulse auf eine piezokeramische
Scheibe 7 übertragen,
die von der piezokeramischen Scheibe 7 in Ladungsimpulse
umgewandelt werden. Die Übertragung
der Ladungsimpulse erfolgt über
eine erste Kontaktscheibe 5, die an einer Seite der piezokeramischen
Scheibe 7 kontaktierend angebracht ist und eine zweite
Kontaktscheibe 6, die an der anderen Seite der piezokeramischen Scheibe 7 kontaktierend
angebracht ist. Um einen Ladungsübergang
von der ersten Kontaktscheibe 5 auf die Druckhülse 2 und
von der zweiten Kontaktscheibe 6 an die metallische seismische
Masse 8 zu verhindern, befinden sich zwischen der ersten
Kontaktscheibe 5 und der Druckhülse 2 sowie zwischen der
zweiten Kontaktscheibe 6 und der seismischen Masse 8 Isolierscheiben 4.
Auf der Druckhülse 2 werden
die Isolierscheiben 4, die erste Kontaktscheibe 5, die
zweite Kontaktscheibe 6, die piezokeramische Scheibe 7 und
die seismische Masse 8 durch eine Tellerfeder 10 fixiert.
Zum Schutz gegen äußere Einwirkungen
sind die Bauteile des Klopfsensors 1 von einem Gehäuse 9 umschlossen.
Der Klopfsensor 1 wird an der Verbrennungskraftmaschine
mit Hilfe eines Befestigungselementes 11 befestigt, das
bevorzugt eine Schraube ist, und das durch eine Bohrung, die zentral
in der Druckhülse 2 angeordnet
ist, geführt wird.
Der elektrische Anschluss wird durch Kontaktzungen 12 an
der ersten Kontaktscheibe 5 und der zweiten Kontaktscheibe 6,
die aus dem Gehäuse 9 herausragen,
ermöglicht.
Bei der in 1 dargestellten Ausführungsvariante
ist an der Kontaktzunge 12 der zweiten Kontaktscheibe 6 ein
erfindungsgemäß ausgebildeter
Steckerkontakt 13 angebracht, der eine mit einer Vertiefung 14 versehene
Flanke 15 aufweist. In der in 1 dargestellten
Ausführungsvariante
erfolgt der elektrische Anschluss der ersten Kontaktscheibe 5 durch
das Anbringen eines nicht dargestellten erfindungsgemäß ausgebildeten
Steckerkontaktes 13 an der Kontaktzunge 12, die
der Kontaktzunge 12 der zweiten Kontaktscheibe 6 gegenüberliegt.
Neben der hier dargestellten gegenüberliegenden Position können die
Steckerkontakte 13 aber auch an jeder beliebigen anderen
Position am Umfang des Sensorgehäuses 9 angeordnet
sein. Weiterhin ist es möglich,
dass beide Kontaktscheiben 5, 6 über einen
gemeinsamen Steckerkontakt 13 kontaktiert werden. Die elektrische
Kontaktierung erfolgt durch einen Gegensteckerkontakt 16,
der mit Federelementen 17 abgeschlossen ist. Die Kontaktierung erfolgt
durch Aufspreizen der Federelemente 17, die in aufgestecktem
Zustand unter einer Vorspannung an der Flanke 15 des Steckerkontaktes 13 anliegen. Dabei
sind die Federelemente 17 vorzugsweise so ausgebildet,
dass sie komplementär
zu der mit einer Vertiefung 14 versehenen Flanke 15 sind.
Durch diese Ausbildung wird eine Relativbewegung der Steckerkontakte 13, 16 untereinander
verhindert. Eine weitere Verbesserung des Sitzes wird durch ein
Zusammenpressen und ein mit der damit verbundenen Federvorspannung
verbessertes Anlegen der als Wicklung ausgebildeten Federelemente 17 erreicht. Die
Verbindung zu einem elektrischen Steuergerät erfolgt über eine Capton-Folie 19,
die zum Beispiel mit einem Schweißniet 18 am Gegensteckerkontakt 16 fixiert
ist. Zum Schutz des elektrischen Kontaktes ist der Gegensteckerkontakt 16 in
einem Steckergehäuse 21 angebracht.
Neben der Befestigung der Capton-Folie 19 durch einen Schweißniet 18 kann die
Capton-Folie 19 auch im Kunststoff des Steckergehäuses 21 eingespritzt
sein und durch Formschluss – zum
Beispiel eine Sägezahnkontur – fixiert sein.
Durch die Federkraft der Federelemente 17 des Gegensteckerkontaktes 16 wird
das Steckergehäuse 21 an
das Sensorgehäuse 9 gepresst.
Die Abdichtung des Steckergehäuses 21 gegen
das Sensorgehäuse 9 erfolgt über einen
Dichtring 20 aus einem elastischen Polymermaterial, bevorzugt
einem O-Ring. Der Dichtring 20 dient gleichzeitig auch
als Schwingungsdämpfer.
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Um
den mit den Federelementen 17 fest am Steckerkontakt 13 verbundenen
Stecker wieder zu lösen,
ist am Steckergehäuse 21 eine
Nase 22 angebracht. An der Nase 22 kann ein passendes
Werkzeug, zum Beispiel ein Hebel, angesetzt werden, um die Steckerverbindung
zu lösen.
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In 2 ist
ein Schnitt durch einen Klopfsensor mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Steckerverbindung mit einem Kabel als Anschluss dargestellt.
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Gemäß der in 2 dargestellten
Ausführungsvariante
erfolgt der Stromanschluss über
ein Kabel 24. Im Kabel 24 befindet sich ein elektrischer Leiter 23,
der mit einem Verbindungselement 25 am Gegensteckerkontakt 16 kontaktiert
ist. Um ein Ausreißen
des Kabels 24 zu verhindern, wird das Kabel 24 durch
Nasen 26 im Steckergehäuse 21 fixiert.
Da das Kabel 24 eine größere Masse
als die Capton-Folie 19 aufweist, und deshalb die auf den
Stecker wirkende Zugkraft größer ist,
wird zusätzlich
zur Fixierung des Steckers durch die an der Flanke 15 des Steckerkontaktes 13 anliegenden
Federelemente 17 des Gegensteckerkontaktes 16 eine
Nut 30 in das Gehäuse 9 des
Klopfsensors 1 eingebracht, in die das Steckergehäuse 21 einrastet.
Die Abdichtung des Steckers gegen Flüssigkeiten aus der Umgebung
erfolgt auch hier durch den Einsatz eines Dichtringes 20.
Der Dichtring 20 wird gemäß dieser Ausführungsvariante
an der tiefsten Stelle der Nut 30 platziert.
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3 zeigt
eine erfindungsgemäß ausgebildete
Steckerverbindung mit kurzgeschlossenen Federelementen in geöffneter
Position.
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Im
Unterschied zu den in 1 und 2 dargestellten
erfindungsgemäßen Steckerkontakten umfasst
der in 3 dargestellte Steckerkontakt zwei Anschlüsse. Bei
der in 3 gezeigten Ausführungsvariante wird eine Aufladung
der Sensorkapazität
dadurch vermieden, dass sich im geöffneten Zustand die Federelemente 17 der
Gegensteckerkontakte 16 berühren und somit kurzgeschlossen
sind. Die Verbindung des Steckers zu einem hier nicht dargestellten
Steuerelement erfolgt über
Anschlusskontakte 28. Beim Anschließen des Steckers an den Klopfsensor 1 werden
die Federelemente 17 der Gegensteckerkontakte 16 durch
die Steckerkontakte 13, die über Kontaktpins 27 mit
der piezokeramischen Scheibe 7 verbunden sind, auseinandergedrückt. Die Fixierung
des Steckers in zusammenge stecktem Zustand erfolgt dadurch, dass
die Federelemente 17 der Gegensteckerkontakte 16 an
der Flanke 15 der Steckerkontakte 13 einrasten
und somit die Steckerverbindung aufrechterhalten. Die Abdichtung
des Steckerkontaktes gegen Flüssigkeiten
aus der äußeren Umgebung
erfolgt in dieser Ausführungsvariante durch
einen Dichtring 20, der zwischen einer Steckernase 29 am
Klopfsensor 1 und dem Steckergehäuse 21 eingebracht
ist.
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4 zeigt
einen Steckerkontakt gemäß 3 in
aufgestecktem Zustand.
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Dem
in 4 dargestellten aufgesteckten Zustand ist zu entnehmen,
wie die Federkontakte 17 der Gegensteckerkontakte 16 durch
die Steckerkontakte 13 auseinander gedrückt werden. Aufgrund der Federvorspannung
drücken
sich die Federelemente 17 an die Flanken 15 der
Steckerkontakte 13. Auf diese Weise wird der Stecker an
seiner Position gehalten. Weiterhin ist 4 entnehmbar,
wie die Steckerkontakte 13, 16 durch den Dichtring 20,
der sich zwischen der Steckernase 29 und dem Steckergehäuse 21 befindet,
gegen die Umgebung abgedichtet sind.
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5 ist
eine weitere Ausführungsvariante einer
erfindungsgemäß ausgebildeten
Steckerverbindung entnehmbar.
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Bei
der in 5 dargestellten Ausführungsvariante befinden sich
die mit den Federelementen 17 ausgestatteten Gegensteckerkontakte 16 am Klopfsensor 1.
In geöffnetem
Zustand berühren
sich die Federelemente 17 und sind so kurzgeschlossen. Über Kontaktpins 27 sind
die Gegensteckerkontakte 16 mit der piezokeramischen Scheibe 7 im
Klopfsensor 1 verbunden. Um den Stecker anzuschließen und in
seiner Position zu halten, werden die Federelemente 17 durch
die Steckerkontakte 13, die als pilzförmiger Absatz 32 ausgebildet
sind, auseinander gedrückt
und durch die Federvorspannung an die Flanken 15 der Steckerkontakte 13 angepresst.
Der zur Abdichtung gegen Flüssigkeiten
aus der äußeren Umgebung
eingesetzte Dichtring 20 ist in der in 5 dargestellten
Ausführungsvariante
in einer Nut 31 im Steckergehäuse 21 fixiert.
Die Abdichtung erfolgt durch Druck des Dichtringes 20 auf
das Gehäuse 9 des
Klopfsensors 1.
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In 6 ist
der erfindungsgemäß ausgebildete
Steckerkontakt gemäß 5 in
aufgestecktem Zustand dargestellt.
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Zur
Herstellung der Steckerverbindung werden die in Form einer Wicklung
ausgebildeten Federelemente 17 der Gegensteckerkontakte 16,
die sich im gelösten
Zustand berühren,
durch die als pilzförmiger
Absatz 32 ausgebildeten Steckerkontakte 13 auseinander
gedrückt.
Die Federelemente 17 gelangen, nachdem sie die breiteste
Stelle des pilzförmigen
Absatzes 32 passiert haben, in einen Hohlraum 33.
Aufgrund der Federkraft der Federele mente 17 bewegen sich
die als Federelemente 17 ausgebildeten Gegensteckerkontakte 16 aufeinander
zu und bleiben so mit dem Steckerkontakt 13 kontaktiert.
Der Hohlraum 33 ist so bemessen, dass er die als Wicklung
ausgebildeten Federelemente 17 vollständig aufnehmen kann. So kann
sich die während
des Aufsteckvorganges durch den pilzförmigen Absatz 32 zusammengedrückte Wicklung
des Federelementes 17 im Hohlraum wieder aufweiten, wodurch
der Stecker einrastet. Durch die im aufgesteckten Zustand aufrechterhaltene
Federspannung der Federelemente 17 drücken sich die Federelemente 17 an
die Flanke 15 des Steckerkontaktes 13. Hierdurch
wird eine bewegungsfreie dauerhafte Steckverbindung gewährleistet.
Damit die den pilzförmigen
Absatz 32 ausbildenden Steckerkontakte 13 nicht
durch die Federelemente 17 der Gegensteckerkontakte 16 verformt
werden und sich nicht berühren
und so eine elektrische Verbindung herstellen können, befindet sich zwischen
den Steckerkontakten 13 eine Zunge 34, die aus
einem isolierenden Material, bevorzugt einem Kunststoff, gefertigt
ist und die die gleiche Geometrie aufweist wie die Steckerkontakte 13.
Die Steckerkontakte 13 sind so ausgebildet, dass sie an
der Außenseite
der Zunge 34 anliegen. Auf diese Weise wird gewährleistet,
dass die Steckerkontakte 13 ihre Form beibehalten und nicht
kurzgeschlossen werden können.
Um eine Verbindung des Steckers zu einem Steuergerät herstellen
zu können,
durchstoßen
die Steckerkontakte 13 das Steckergehäuse 21 und bilden
so Anschlusskontakte 28 aus, über die das Steuergerät angeschlossen
werden kann.
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- 1
- Klopfsensor
- 2
- Druckhülse
- 3
- Bodenfläche
- 4
- Isolierscheibe
- 5
- erste
Kontaktscheibe
- 6
- zweite
Kontaktscheibe
- 7
- piezokeramische
Scheibe
- 8
- seismische
Masse
- 9
- Gehäuse
- 10
- Tellerfeder
- 11
- Befestigungselement
- 12
- Kontaktzunge
- 13
- Steckerkontakt
- 14
- Vertiefung
- 15
- Flanke
- 16
- Gegensteckerkontakt
- 17
- Federelement
- 18
- Schweißniet
- 19
- Capton-Folie
- 20
- Dichtring
- 21
- Steckergehäuse
- 22
- Nase
- 23
- elektrischer
Leiter
- 24
- Kabel
- 25
- Verbindungselement
- 26
- Nasen
- 27
- Kontaktpins
- 28
- Anschlusskontakte
- 29
- Steckernase
- 30
- Nut
- 31
- Nut
- 32
- pilzförmiger Absatz
- 33
- Hohlraum
- 34
- Zunge