DE102022004376A1

DE102022004376A1 - Versorgungsvorrichtung

Info

Publication number: DE102022004376A1
Application number: DE102022004376.9A
Authority: DE
Inventors: Bertil Lundgren
Original assignee: Nordhydraulic AB
Current assignee: Nordhydraulic AB
Priority date: 2022-11-23
Filing date: 2022-11-23
Publication date: 2024-05-23
Also published as: WO2024110214A1

Abstract

Versorgungsvorrichtung für mindestens einen hydraulischen Verbraucher, wie einen Arbeitszylinder (10), mit einer Fluidversorgungseinrichtung (14), die an einen Versorgungskreislauf (16) für den jeweiligen hydraulischen Verbraucher angeschlossen ist, mit einer Steuereinrichtung (32), die die Fluidversorgung zum jeweiligen hydraulischen Verbraucher steuert, und mit mindestens einer Regeleinrichtung (18), die die Fluidversorgung mindestens eines hydraulischen Verbrauchers regelt, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidversorgungseinrichtung (14) mindestens zwei Fluidpumpen (40, 41, 43) aufweist, die mit ihren jeweiligen Ausgangsseiten (50, 51, 53) an verschiedene Eingänge (60, 61, 63) der jeweiligen Regeleinrichtung (18) derart angeschlossen sind, dass die jeweilige Regeleinrichtung (18) einen einer jeden Fluidpumpe (40, 41, 43) zuordenbaren Öffnungsquerschnitt (70, 71, 73) zu einem Niederdruck- oder Rücklaufanschluss (68) freigibt, und dass die sich jeweils im Betrieb einstellenden Öffnungsquerschnitte (70, 71, 73) bezogen auf eine Regelvorgabe voneinander verschieden sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Versorgungsvorrichtung für mindestens einen hydraulischen Verbraucher, wie einen Arbeitszylinder, mit einer Fluidversorgungseinrichtung, die an einen Versorgungskreislauf für den jeweiligen hydraulischen Verbraucher angeschlossen ist, mit einer Steuereinrichtung, die die Fluidversorgung zum jeweiligen hydraulischen Verbraucher steuert, und mit mindestens einer Regeleinrichtung, die die Fluidversorgung für mindestens einen hydraulischen Verbraucher regelt.
Im Stand der Technik sind verschiedenste Regeleinrichtungen für hydraulische Förder- oder Fluidpumpen bekannt, wobei dahingehenden Pumpen zum einen durch das maximale Verdrängungsvolumen sowie der maximal möglichen Antriebsdrehzahl, bezogen auf die geometrische Ausgestaltung bzw. im Hinblick auf die erreichbare Festigkeit von bewegten Pumpenelementen, Grenzen gesetzt sind.
So betrifft ein Stand der Technik nach der 1 einen sogenannten direkt gesteuerten Leistungsregler. Hierbei wird der bereitgestellte Volumenstrom an den benötigten Volumenstrom des Verbrauchers mittels Regelung des Volumenstroms, z.B. über die Schwenkwinkelverstellung an der Fluidpumpe angepasst. Dabei ist der Druck an der Fluidpumpe um den Druckabfall über eine Messblende als Teil einer Steuereinrichtung erhöht. Die geforderte Leistung des Verbrauchers entspricht der Leistung an der Fluidpumpe zuzüglich einer Verlustleistung über die genannte Messblende. Diese bekannte Systemlösung ist sehr energieeffizient; jedoch sind die zum Einsatz kommenden Schwenkwinkelpumpen sehr teuer in der Anschaffung.
Insgesamt bildet der bekannte Regler einen sogenannten Load-Sensing-Regler (LS) aus, der den Pumpenförder- oder Volumenstrom sowie den Pumpendruck an den Leistungsbedarf des hydraulischen Verbrauchers anpasst, wobei etwaige Verlustleistungen reduziert sind. Der Begriff Load-Sensing (LS) steht für „Last-fühlend“, wobei das Regelsystem grundsätzlich zu seiner Funktion einen LS-Druck benötigt, so dass ein über den eigentlichen Verbraucherdruck hinausgehender Pumpendruck erforderlich ist.
2 zeigt hierzu eine alternative Lösung im Stand der Technik und anstelle eines LS-Reglers für eine Schwenkwinkelpumpe kommt als Regler eine Umlaufdruckwaage zum Einsatz. Bei dieser Systemlösung wird von der Fluidpumpe immer der maximale Volumenstrom bereitgestellt. Der vom hydraulischen Verbraucher nicht benötigte Volumenstrom wird über die Umlaufdruckwaage auf eine Niederdruckseite respektive zum Tank hin abgelassen. Das bedeutet, dass die nicht benötigte Leistung in Wärme umgewandelt wird und derart in ineffizienter Weise verloren geht.
Diese Systemlösung ist von den Investitionskosten her aufgrund der jeweils preiswert zu erhaltenden Fluidpumpen, insbesondere in Form mindestens einer Konstantpumpe, sehr kostengünstig; allerdings sind die Betriebskosten wesentlich erhöht, da regelmäßig vonseiten des Verbrauchers größere Mengen an Fluidvolumina bei höherem Druck abgefordert werden als tatsächlich verbraucht werden.
Bei der bekannten Systemlösung nach der 3 kommt gleichfalls eine Umlaufdruckwaage sowie ein Schaltventil nebst zwei Fluidpumpen zum Einsatz. Bei dieser Variante versucht man durch Aufteilung des Gesamtvolumenstroms auf zwei Förder- oder Fluidpumpen, bei der Regelung selbst und dem Schalten einer Fluidpumpe in den drucklosen Umlauf, entsprechend Energie zu sparen. So kann bei einer vorgebbaren, niedrigen Geschwindigkeit des Verbrauchers, bei der weniger Fördervolumen benötigt wird, eine der beiden Fluidpumpen ganz weggeschaltet werden. Insoweit ist die dritte Systemlösung energieeffizienter wie die Variante nach der 2 und kostengünstiger wie die Variante nach der 1 zu realisieren. Allerdings wird eine Regelung mit Sensoren und elektrischer Ansteuerung benötigt und somit ist die Lösung nach der 3, was die Investitionskosten anbelangt, wiederum kostenintensiver als die Lösung nach der 2. Auch das Schalten des Ventils für den drucklosen Umlauf ist regelungstechnisch deutlich anspruchsvoller, da die Druckwaage als Regler nicht fest an die Regelung des Schaltventils gekoppelt ist.
Durch EP 2 399 861 B1 ist ein hydrostatisches Antriebssystem einer mobilen Arbeitsmaschine bekannt, insbesondere eines Flurförderfahrzeuges, mit einer Arbeitshydraulik und einer hydraulischen Fluidpumpe zur Versorgung der Arbeitshydraulik, wobei die Fluidpumpe von einer Antriebsmaschine, insbesondere einem Verbrennungsmotor, angetrieben und als im Fördervolumen verstellbare Fluidpumpe ausgebildet ist, wobei einer von der Verstellpumpe zu der Arbeitshydraulik geführten Förderleitung eine Druckwaage zugeordnet ist, die als Eingangsdruckwaage der Arbeitshydraulik ausgebildet ist und in einer von der Förderleitung zu einem Behälter abzweigenden Rücklaufleitung angeordnet ist und als in Zwischenstellung drosselndes Steuerventil mit einer Sperrstellung und einer Durchflussstellung ausgebildet ist, wobei die Druckwaage von dem in der Förderleitung anstehenden Förderdruck der Fluidpumpe in Richtung der Durchflussstellung und von einer Feder sowie dem höchsten Lastdruck der angesteuerten Verbraucher der Arbeitshydraulik in Richtung der Sperrstellung beaufschlagt ist, wobei in der Rücklaufleitung eine Wärmetauschereinrichtung zur Kühlung des Druckmittels des Antriebssystems angeordnet ist, wobei durch eine Veränderung des Fördervolumens der Verstellpumpe der über die Wärmetauschereinrichtung strömende Druckmittelvolumenstrom an den Kühlleistungsbedarf des Antriebssystems angepasst wird.
Somit ist eine im Fördervolumen verstellbare Verstellpumpe zur Versorgung der Arbeitshydraulik eingesetzt, wodurch eine entsprechende Veränderung und somit Anpassung des Fördervolumens der Verstellpumpe der in der Rücklaufleitung der Druckwaage die Wärmetauschereinrichtung durchströmende Druckmittelvolumenstrom an den Kühlleistungsbedarf und somit die benötigte Kühlleistung angepasst werden kann. Je nach benötigter Kühlleistung kann das Fördervolumen der Verstellpumpe erhöht oder erniedrigt werden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde die bekannten Lösungen zu verbessern, insbesondere eine möglichst kostengünstige und im Betrieb energieeffiziente sowie stabile Versorgungsvorrichtung zu schaffen. Eine dahingehende Aufgabe löst eine Versorgungsvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 die Fluidversorgungseinrichtung mindestens zwei Fluidpumpen aufweist, die mit ihren jeweiligen Ausgangsseiten an verschiedene Eingänge der jeweiligen Regeleinrichtung derart angeschlossen sind, dass die jeweilige Regeleinrichtung einen einer jeden Fluidpumpe zuordenbaren, veränderbaren Öffnungsquerschnitt zu einem Niederdruck- oder Rücklaufanschluss freigibt, und dass die sich jeweils im Betrieb einstellenden Öffnungsquerschnitte bezogen auf eine Regelvorgabe voneinander verschieden sind, können zum einen im Gegensatz zu Schwenkwinkelpumpen kostengünstige Konstantpumpen, wie Zahnradpumpen, eingesetzt werden und zum anderen werden keine speziellen Load-Sensing-Regler benötigt, wie beispielsweise direkt gesteuerte Leistungsregler. Auch kann mit konstruktiv einfachen Steuer- und Regelungsmitteln die Gesamtleistung an die tatsächlich benötigte Leistung am jeweiligen Verbraucher angepasst werden. Dergestalt sind die Fluidpumpen an eine Umlaufdruckwaage in Form der Regeleinrichtung angeschlossen, wobei der Fluidpfad einer Pumpe als Nebenpumpe eher zur Niederdruckseite respektive zum Tank freigegeben wird und der Fluidpfad der jeweils anderen Fluidpumpe als Permanentpumpe der Fluidversorgung dient. Es handelt sich insoweit insgesamt um eine kostruktiv einfache, selbstregelnde und robuste Versorgungsvorrichtungslösung.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Versorgungsvorrichtung ist vorgesehen, dass die Regeleinrichtung ein Regelventil mit einem Regelgehäuse und einem darin längsverfahrbaren Regelkolben aufweist und dass das Regelgehäuse mehrere Fluideingänge aufweist, denen jeweils eine Fluidpumpe zuordenbar ist. Dergestalt ist die Regeleinrichtung im Rahmen einer Gesamtblock-Ventillösung realisiert, wobei auch die Möglichkeit besteht den Gesamtblock in Einzelfunktionen mit einzelnen Ventilen aufzuteilen.
Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Versorgungsvorrichtung ist vorgesehen, dass die einzelnen Öffnungsquerschnitte von Steuerkanten im Regelkolben und Regelgehäuse paarweise begrenzt sind und dass mit Vergrößerung des Abstandes zwischen den Steuerkanten eines Paares, abhängig von der jeweiligen Verfahrposition des Regelkolbens im Regelgehäuse in einer Richtung, sich der zugehörige Öffnungsquerschnitt entsprechend vergrößert. Dabei ist eine Steuerkante jeweils durch die Gehäusegeometrie des Regelgehäuses vorgegeben und die benachbarte Steuerkante eines Paares jeweils durch die Geometrie des Regelkolbens. Dergestalt ist in regelungstechnisch vorteilhafter Weise eine Art Kaskadierung erreicht, bei der ein Öffnungsquerschnitt bereits zusehends freigegeben ist, während in der Abfolge ein nachfolgender Öffnungsquerschnitt demgegenüber in geringerem Maße geöffnet oder noch ganz verschlossen ist. Dank der angesprochenen Steuer- oder Regelkantengeometrie ist die Leistungsversorgung für den hydraulischen Verbraucher in jedem Bedarfsfall sichergestellt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Versorgungsvorrichtung ist vorgesehen, dass der Regelkolben auf seinen einander gegenüberliegenden Stirnseiten zum einen von einem Energiespeicher, wie einer Druckfeder, und zum anderen von dem Fluiddruck am Eingang der Steuereinrichtung beaufschlagt ist. Dadurch befindet sich der Regelkolben innerhalb des Regelgehäuses in einer ausbalancierten Grundstellung und kann auf sich ändernde Steuerdrücke an seinen gegenüberliegenden Stirnseiten rasch regieren und die angesprochene Kaskadierung mit unterschiedlichen Öffnungsquerschnitten vornehmen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Versorgungsvorrichtung ist vorgesehen, dass der Regelkolben zusammen mit dem Regelgehäuse einzelne Fluidräume begrenzt, die durch jeweils eine Durchmesserreduzierung im Regelkolben mit gebildet sind und dass bei geschlossenen Öffnungsquerschnitten die Fluidräume mit dem Niederdruck- oder Rücklaufanschluss ausschließlich verbunden sind und bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten zusätzlich in Fluidverbindung mit der Fluidversorgungseinrichtung stehen. Vorzugsweise ist dabei weiter vorgesehen, dass jeder Eingang für eine Fluidpumpe im Regelgehäuse in einen zugehörigen Fluidkanal ausmündet, der bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten in einen zugeordneten Fluidraum ausmündet. Dergestalt kann das Regelgehäuse mit seinem Regelkolben modular aufgebaut werden, so dass neben ursprünglich angedachten zwei Konstantpumpen auch drei und mehr Konstantpumpen als Teil der Fluidversorgungseinrichtung eingesetzt werden können.
Der dabei benötigte Fluiddruck entspricht immer dem Lastdruck, wenn die jeweilige Fluidpumpe benötigt wird.
Vorzugsweise ist dabei weiter vorgesehen, dass ein Fluidkanal in der Art eines Zentralkanals über eine Fluidverbindung führend mit dem jeweiligen hydraulischen Verbraucher verbunden ist und dass die jeweils weiteren Fluidkanäle derselben Art in den Zentralkanal entgegen der Wirkung eines Rückschlagventils einmünden. Durch die Anordnung eines Zentralkanals im Regelgehäuse lassen sich nahezu beliebige, von Konstantpumpen stammende Fluidvolumina und Fluiddrücke innerhalb des Regelgehäuses voneinander entkoppelt führen, was wiederum dem Ansteuerverhalten der Versorgungsvorrichtung als Ganzes entgegenkommt. Vorzugsweise mündet dabei hinter dem jeweiligen Rückschlagventil eine Abzweigleitung in den Zentralkanal, die auf die andere Stirnseite des Regelkolbens führt, die der Stirnseite mit dem Energiespeicher gegenüberliegt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Versorgungsvorrichtung ist vorgesehen, dass hinter dem jeweiligen Rückschlagventil in den Zentralkanal ein Abzweigkanal einmündet, der auf die andere Stirnseite des Regelkolbens führt, die der Stirnseite mit dem Energiespeicher gegenüberliegt und der Fluiddruck vonseiten der Steuereinrichtung erhält.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Versorgungsvorrichtung ist vorgesehen, dass in eine Fluidverbindung zum hydraulischen Verbraucher eine einstellbare Messblende als Teil der Steuereinrichtung geschaltet ist und dass eine Pumpenleitung von einer der Konstantpumpen stammend in diese Fluidverbindung zwischen dieser Messblende und der Regeleinrichtung einmündet.
Die erfindungsgemäße Versorgungsvorrichtung lässt sich in besonders vorteilhafter Weise für offene hydraulische Kreisläufe verwenden; aber es bestehen auch sinnvolle Anwendungen im Rahmen geschlossener Kreislaufführungen (nicht dargestellt).
Im Folgenden wird die erfindungsgemäße Versorgungsvorrichtung anhand eines Ausführungsbeispiels nach der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung in der Art von hydraulischen Schaltplänen die

1, 2 und 3 Lösungen im Stand der Technik unter Einsatz einer Schwenkwinkelpumpe, einer Umlaufdruckwaage sowie einer Umlaufdruckwaage mit zwei Schaltventilen; und
4 und 5 die wesentlichen Komponenten der erfindungsgemäßen Versorgungsvorrichtung mit drei Konstantpumpen, in einem Ausgangs- bzw. Betriebszustand.

Die 1 zeigt eine Versorgungseinrichtung im Stand der Technik für mindestens einen hydraulischen Verbraucher, hier in Form eines üblichen Arbeitszylinders 10, der als sogenannter Differentialzylinder ausgebildet mit einer Kolben-Stangen-Einheit 12 versehen ist, die in einem Zylindergehäuse 11 entsprechend angesteuert längsverfahrbar geführt ist, wobei gemäß der Darstellung nach der 1 die Kolben-Stangen-Einheit 12 im Gehäuse 11 eine mittlere Position einnimmt. Der dahingehende Aufbau von Arbeitszylindern 10 ist üblich, so dass an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird. Die Versorgungsvorrichtung weist des Weiteren eine als Ganzes mit 14 bezeichnete Fluidversorgungseinrichtung auf, die an einen Versorgungskreislauf 16 für den gezeigten hydraulischen Verbraucher angeschlossen ist. Ferner ist eine als Ganzes mit 18 bezeichnete Regeleinrichtung vorhanden, die die Fluidversorgung zum jeweiligen hydraulischen Verbraucher in Form des Arbeitszylinders 10 regelt.
Die Fluidversorgungseinrichtung 14 weist eine Schwenkwinkelpumpe 20 üblicher Bauart auf, die im Betrieb Fluid aus einem Vorratstank 22 entnimmt. Die Schwenkwinkelpumpe 20 wird in üblicher Art und Weise von einem Motor M angetrieben, der auch ein Elektromotor üblicher Bauart sein kann. Zum Ansteuern der Schwenkwinkelpumpe 20 dient im Rahmen der Regeleinrichtung 18 ein direkt gesteuerter Leistungsregler 24. In dem gezeigten Gehäuse 25 des Leistungsreglers 24 befindet sich mindestens eine Stellfeder 26, die zum Auslenken der Schwenkwinkelpumpe 20 mit einem Stellkolben 28 zusammenwirkt. Die möglichen Auslenkstellungen des Stellkolbens 28 unter dem Einfluss der jeweiligen Stellfeder 26 sind in 1 mit einem Doppelpfeil wiedergegeben und an den Enden der Pfeildarstellung ist ein Plus- und ein Minuszeichen wiedergegeben, um die Auslenkposition für einen vergrößerten Volumenstrom bzw. einen verkleinerten Volumenstrom wiederzugeben. Es wird mithin der Volumenstrom geregelt und die Leistung am Verbraucher respektive am Arbeitszylinder 10 entsteht.
Der Versorgungskreislauf 16 weist eine Verbindungsleitung 30 zwischen dem Ausgang der Schwenkwinkelpumpe 20 und dem kolbenseitigen Eingang des Zylindergehäuses 11 des Arbeitszylinders 10 auf. In die dahingehende Verbindungsleitung 30 ist eine von ihrem freien Querschnitt her einstellbare Messblende 33 als Teil einer Steuereinrichtung 32 geschaltet, mit der sich der freie Volumenstrom in Richtung des Arbeitszylinders 10 vorgeben lässt und damit dessen Verfahrgeschwindigkeit, insbesondere beim Ausfahren der Kolben-Stangen-Einheit 12. Zwischen der Messblende 33 und dem Fluideingang des Arbeitszylinders 10 ist eine Steuerleitung 34 geschaltet, die mit ihrem anderen freien Ende in das (Feder)gehäuse 25 des Leistungsreglers 24 mit der jeweiligen Stellfeder 26 einmündet. Auf der Kolben-Stangen-Seite mit dem Stellkolben 28 des Leistungsreglers 24 ist eine weitere Steuerleitung 36 geschaltet, die auf der Ausgangsseite der Schwenkwinkelpumpe 20 in die Verbindungsleitung 30 einmündet. Vorzugsweise besteht für die Lösung nach der 1 (nicht dargestellt), wie für die 2 aufgezeigt, eine Rücklaufleitung 35 zum Tank 22 hin, mit einer weiteren Blende oder Drossel 48, wobei die Rücklaufleitung 35 an die Steuerleitung 34 angeschlossen ist und sonst keinen weiteren Abzweig aufweist, wie der Abzweig in 2, der zum Ventil 42 in Form einer Druckwaage führt.
Insgesamt bildet die bekannte Lösung nach der 1 einen sogenannten Load-Sensing-Regler aus, der den Pumpenförder- oder Volumenstrom an den Leistungsbedarf des hydraulischen Verbrauchers in Form des Arbeitszylinders 10 anpasst. Des Weiteren weist die Steuerleitung 34 in Richtung des Leistungsreglers 24 zum Erzeugen eines Druckabfalls eine Blende oder Drossel 38 auf mit fest vorgegebenem, freiem Drosselquerschnitt.
Zum besseren Verständnis der Lösungen nach den Figuren wird auf ein fiktives Arbeitsbeispiel zurückgegriffen. Dabei sollen die Investitionskosten nach dem Anschaffungspreis und die Betriebskosten anhand der Leistung P = p(Druck) * Q(Volumenstrom) ermittelt werden. Der Einfachheit halber wird für die Ausführungsbeispiele angenommen, dass nur eine Last vorhanden ist, die einem Druck am Verbraucher respektive am Arbeitszylinder 10 von 100 bar entspricht. Demzufolge ist die Leistung am Verbraucher proportional zum Volumenstrom am Verbraucher. Die Leistung der Fluidversorgung ergibt sich aus dem Druck p und dem Volumenstrom Q nach der jeweiligen Fluidpumpe. Dabei soll die Verstell- oder Schwenkwinkelpumpe 20 einen Förderstrom von maximal 100l/min bereitstellen können, wobei verbraucherseitig am Arbeitszylinder 10 etwa 50l/min benötigt werden. Die geforderte Leistung des Verbrauchers 10 entspricht dann der Leistung an der Fluidpumpe 20 plus der Verlustleistung über die Messblende 33. Dies ergibt einen Abgabedruck an der Pumpe 20 in Höhe von 110bar, zusammengesetzt aus den 100bar am Verbraucher 10 und den 10bar an der Messblende 33. Der Volumenstrom der Fluidpumpe 20 ist dabei QPumpe = QVerbraucher.
Dies führt zu einer Gesamtbetrachtung für den Motor M wie folgt $P = QPumpe (50 l/min) * p (110 bar)$
$P = 5.500 (Einheiten nicht umgerechnet); sonst P (kW) = p (bar) *Q (l/min) /600$
Mithin kann die Lösung nach der 1 als sehr energieeffizient angesehen werden, aber die eingesetzten Schwenkwinkelpumpen 20 sind die teuersten Pumpen, die hier zur Zeit zum Einsatz kommen können.
Die 2 betrifft eine weitere, bekannte Lösung im Stand der Technik, wobei die bisher beschriebenen hydraulischen Komponenten gleicher Bauart mit denselben Bezugszeichen wiedergegeben sind und die bisher hierzu getroffenen Ausführungen gelten auch für die geänderte Ausführungsform nach der 2. In Abkehr zu der bekannten Lösung nach der 1 weist die Versorgungsvorrichtung nach der 2 eine Konstantpumpe 40 auf, beispielsweise in Form einer Zahnradpumpe, die wiederum von einem Motor M angetrieben wird, beispielsweise in Form eines Elektromotors.
Bei der Ausführungsform nach der 2 wird als Regler eine Umlaufdruckwaage 42 eingesetzt. Die beiden einander gegenüberliegenden Steuerseiten der Umlaufdruckwaage 42 sind einmal mit der Federkraft einer Druckfeder 44 beaufschlagt und zusammen mit dieser wirkt der Druck wiederum in dem Teil der Steuerleitung 34, die über die weitere Drossel 38 geführt ist. Auf der gegenüberliegenden Seite liegt der Steuerdruck der Konstantpumpe 40 auf ihrer Ausgangsseite über eine weitere Steuerleitung 46 an. Die vereinfacht gezeichnete Umlaufdruckwaage 42 ist in der 2 in ihrer gesperrten Stellung gezeigt, bei der eine Fluidverbindung 31 zwischen der Verbindungsleitung 30 und einer Rücklaufleitung 35 gesperrt ist, die ausgangsseitig in den Vorratstank 22 mündet. Ferner ist eine weitere, dritte Blende oder Drossel 48 in den dahingehenden Abzweig mit der Rücklaufleitung 35 geschaltet. Im angesteuerten Zustand hält die Umlaufdruckwaage 42 die Druckdifferenz über der Messblende 33 konstant und bei vollständig geschlossener Messblende 33 ist die Druckwaage 42 voll geöffnet und es erfolgt ein weitgehend druckloser Umlauf des von der Pumpe 40 geförderten Volumenstroms in Richtung des Fluidvorratstanks 22. Insoweit ist jedoch immer mindestens ein der Federkraft der Druckfeder 44 entsprechender Druck im System vorhanden.
Bei dieser Lösung nach der 2 wird von der Pumpe 40 immer der maximale Volumenstrom bereitgestellt und der vom Verbraucher 10 nicht benötigte Volumenstrom wird über die Umlaufdruckwaage 42 zum Tank 22 hin abgelassen. Das bedeutet, nicht benötigte Leistung wird in Wärme umgewandelt, was wenig energieeffizient ist.
Als Arbeitsbeispiel für die Lösung nach der 2 soll an der Ausgangsseite der Pumpe 40 ein Fördervolumen von konstant 100l/min anstehen, wobei der Verbraucher wieder 50l/min benötigt.
Dies ergibt als Ausgangsdruck für die Fluidpumpe 40 wiederum 1 10bar, gebildet aus den angenommen 100bar am Verbraucher und den 10bar an der Messblende 33. Der Volumenstrom der Pumpe 40 entspricht QPumpe = Qmax, mit einer Gesamtbetrachtung für den Motor M wie folgt: $P = QPumpe (100 l/min) * p (110 bar); also$
also $P = 11.000 (Einheiten nicht umgerechnet) .$
Die Lösung nach der 2 ist von den Investitionskosten aufgrund der günstig anzuschaffenden Fluidpumpen 40 sehr niedrig. Allerdings sind die Betriebskosten wesentlich höher, wenn wie im aufgezeigten Fall nur 50 l/min mit 110bar benötigt werden, aber 100 l/min tatsächlich mit 110bar verbraucht werden.
Die 3 zeigt eine weitere Lösung im Stand der Technik auf. Auch hier werden wiederum dieselben Bauteile wie vorstehend beschrieben mit denselben Bezugszeichen wiedergegeben und die bisher getroffenen Ausführungen gelten dann auch insoweit für die Lösung nach der 3. Die Lösung ist vergleichbar der 2 aufgebaut, wobei eine weitere, zweite Konstantpumpe 41 eingesetzt ist, die zusammen mit der ersten Konstantpumpe 40 von dem Motor M angetrieben wird. Auf der Ausgangsseite der weiteren Konstantpumpe 41 ist ein Schaltventil 49 angeschlossen, das elektromagnetisch betätigt, in einer Ausgangslage mittels einer Druckfeder 45 rückgestellt, seine in der 3 gezeigte Ausgangsstellung einnimmt. Dabei ist das 3/2-Wegeventil an die Rücklaufleitung 35 angeschlossen, die mit ihrem einen Ende auf die Ausgangsseite der Druckwaage 42 geschaltet ist und mit ihrem anderen Ende in den Vorratstank 22 ausmündet.
Bei dieser Variante nach der 3 versucht man durch Aufteilung des Gesamtvolumenstroms von 100l/min auf zwei Fluidpumpen 40,41, wobei jede Fluidpumpe 40 oder 41 konstant 500 l/min fördert, und dem Einsatz einer Regelung sowie dem möglichen Schalten der einen Fluidpumpe 41 in den drucklosen Umlauf mittels des Schaltventiles 49 in der gezeigten Stellung Energie zu sparen. Wenn aufgrund der Geschwindigkeit des Verbrauchers respektive des Arbeitszylinders 10 weniger wie das vorgebbare Fördervolumen von 50 l/min am Verbraucher benötigt wird, kann insoweit eine Pumpe, hier die Fluidpumpe 41, weggeschaltet werden. Wird mehr Volumen am Verbraucher benötigt, wird das Ventil 49 geschaltet und Fluid gelangt von der Pumpe 41 über die Leitungen 65 und 30 zum Verbraucher.
Bei genau 50 l/min ist die Lösung nach der 3 nach dem fiktiven Beispiel so effizient wie die Lösung nach der 1. Für alle Volumenströme am Verbraucher > 50 l/min ergibt sich die Leistung entsprechend der Lösung nach der 2 zu P = 11.000. Für alle Volumenströme am Verbraucher < 50 l/min ergibt sich eine Leistung entsprechend der Lösung nach der 2, dividiert durch zwei, was P = 5500 ergibt.
Mithin ist die Lösung nach der 3 energieeffizienter wie die Lösung nach der 2 und kostengünstiger wie die Lösung nach der 1. Allerdings wird eine Regelung mit Sensoren nebst elektrischer Ansteuerung benötigt, was in der 3 nicht wiedergegeben ist und somit ist die Lösung nach der 3 bei den Investitionskosten kostenintensiver wie die Lösung nach der 2. Auch das Schalten des Ventils 49 für den drucklosen Umlauf ist regelungstechnisch gesehen anspruchsvoller, da die Druckwaage 42 als Regler nicht fest mit der Regelung des Schaltventiles 49 gekoppelt ist.
Dies vorausgeschickt wird nunmehr eine erfindungsgemäße Lösung anhand der 4 und 5 vorgestellt, welche fast so energieeffizient ist wie die Lösung nach der 3 und fast so kostengünstig wie die Lösung nach der 2.
Dabei werden wiederum für dieselben hydraulischen Komponenten wie vorstehend aufgezeigt, diese mit denselben Bezugszeichen in den 1 bis 3 wiedergegeben und auch insoweit gelten die bisherigen Ausführungen dann für die erfindungsgemäße Lösung nach den 4 und 5.
Die Fluidversorgungseinrichtung 14 weist nunmehr drei Fluidpumpen 40, 41, 43 auf beispielhaft mit jeweils einem konstanten Volumenstrom, an ihren zugehörigen Ausgangsseiten 50, 51, 53. Auch insoweit handelt es sich um Konstantpumpen, wie beispielsweise Zahnradpumpen, die von einem gemeinsamen Antrieb sprich einem Motor M angetrieben werden. Besonders bevorzugt soll auch hier wieder ein Elektromotor Anwendung finden; es sind aber auch andere Antriebsarten denkbar, beispielsweise der Antrieb durch einen Dieselmotor.
Die jeweiligen Ausgangsseiten 50, 51, 53 sind an verschiedene zugeordnete Eingänge 60, 61, 63 des Regelgehäuses 64 der Regeleinrichtung 18 derart angeschlossen, dass ein im Regelgehäuse 64 längsverfahrbar angeordneter Regelkolben 66 der genannten Regeleinrichtung 18 von einem Steuerdruck vor und hinter der Messblende 33 der Steuereinrichtung 32 angesteuert gegenüber dem Steuergehäuse 64 einen einer jeden Fluidpumpe 40, 41, 43 zuordenbaren Öffnungsquerschnitt 70, 71, 73 zu einem Tank- oder Rücklaufanschluss 68 freigibt, der in Blickrichtung auf die 4 und 5 gesehen bodenseitig in den Vorratstank 22 über eine entsprechende Anschlussleitung ausmündet. Da die 4 einen Ausgangszustand für die Versorgungsvorrichtung darstellt, sind die dahingehenden variablen, teilweise freigegebenen Öffnungsquerschnitte 70, 71, 73 im Betrieb der Versorgungsvorrichtung insoweit exemplarisch nur in der 5 wiedergegeben. So ist in der gezeigten Betriebsstellung nach der 5 der erste Öffnungsquerschnitt 70 geschlossen, der weitere Öffnungsquerschnitt 71 am weitesten geöffnet und der dritte Öffnungsquerschnitt 73 in einer Position zwischen der weitesten Öffnungsstellung 71 und der geschlossenen Stellung 70. Insoweit sind die sich jeweils im Betrieb einstellenden Öffnungsquerschnitte 70, 71, 73 voneinander verschieden und in der Ausgangsstellung der Versorgungsvorrichtung nach der 3 vollständig geschlossen. Die vorliegende Beschreibung, dass ein Öffnungsquerschnitt weiter geöffnet ist wie der andere ist zutreffend, wenn gleich große Fluidpumpen 40, 41, 43 zum Einsatz kommen. Eigentlich erfolgt die Auslegung aber unter Berücksichtigung unterschiedlicher Pumpengrößen. In jedem Fall ist im Sinne des Erhalts einer Kaskadierung notwendig, dass ein Öffnungsquerschnitt vor einem anderen öffnet.
Wie sich des Weiteren aus den 4 und 5 ergibt, sind die einzelnen Öffnungsquerschnitte 70, 71, 73 von umlaufenden Steuerkanten 74 am Regelkolben 66 und am Regelgehäuse 64 paarweise begrenzt, wobei in der 4 der einfacheren Darstellung wegen nur die Steuerkanten des Gehäuses 64 mit 74 bezeichnet sind. Mit Vergrößerung des Abstandes zwischen den zugehörigen Steuerkanten 74 eines Paares vergrößert sich auch der zugehörige Öffnungsquerschnitt 70, 71, 73 wie in 5 dargestellt. In der Art einer Kaskadierung wird also ein Öffnungsquerschnitt 70 im Betrieb bereits zusehends freigegeben, wobei in der Abfolge ein nachfolgender Öffnungsquerschnitt 73 demgegenüber in geringerem Maße geöffnet und der dritte Öffnungsquerschnitt 71 noch ganz verschlossen ist. Es versteht sich, dass in dem Maße wie sich der dritte Öffnungsquerschnitt 70 öffnet, die beiden anderen Öffnungsquerschnitte 71, 73 demgemäß sich von ihrem freien Querschnitt her gleichermaßen vergrößern. Für den Erhalt der einzelnen Öffnungsquerschnitte 70, 71, 73 ist der Regelkolben 66 auf seinen einander gegenüberliegenden Stirnseiten zum einen von einem Energiespeicher, wie mindestens einer Druckfeder 76, und dem Fluiddruck am Punkt 96 vor dem Eingang 78 des jeweiligen hydraulischen Verbrauchers beaufschlagt und zum anderen zumindest teilweise von dem Fluiddruck der Fluidversorgungseinrichtung 14, was noch näher erläutert werden wird. Insoweit ist eine Verbindungsleitung 80 zwischen Anschlusspunkt 96 und Teilen 82 des Regelgehäuses 64 geführt, die die jeweilige Druckfeder 76 aufnehmen sowie Teile des längsverschiebbaren Regelkolbens 66.
Der Regelkolben 66 begrenzt zusammen mit dem Regelgehäuse 64 zumindest teilweise einzelne Fluidräume 84, die durch jeweils eine Durchmesserreduzierung im Regelkolben 66 mit gebildet sind. Dergestalt sind bei geschlossenen Öffnungsquerschnitten 70, 71, 73 die Fluidräume 84 gemäß der Darstellung nach der 4 ausschließlich mit dem Tank- oder Rücklaufanschluss 68 verbunden und bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten 70, 71, 73 gemäß der Darstellung nach der 5 zusätzlich mit der Fluidversorgungseinrichtung 14.
Wie sich aus den 4 und 5 weiter ergibt, mündet jeder Eingang 60, 61, 63 für eine Fluidpumpe 50, 51, 53 im Regelgehäuse 64 in einen zugehörigen Fluidkanal 90, 91, 93 aus, der bei entsprechend freigegebenen Öffnungsquerschnitten 70, 71, 73 jeweils in einen benachbart zugeordneten Fluidraum 84 ausmündet. Einer der Fluidkanäle, nämlich der Fluidkanal 90, bildet eine Art Zentralkanal aus und ist gemäß der Darstellung nach den 4 und 5 in vertikaler Ausrichtung im Regelgehäuse 64 geführt. In den dahingehenden Zentralkanal 90 münden winkel- oder bogenförmig ausgestaltet und übereinanderliegend die weiteren Fluidkanäle 91 und 93 ein, die an ihrem anderen freien Ende, wie auch der Kanal 90, jeweils in eine ringförmige Erweiterung 94 im Regelgehäuse 64 ausmünden, entlang der der Regelkolben 66 geführt ist. An der Stelle des Überganges der Fluidkanäle 91, 93 in den Zentralkanal 90 ist jeweils ein federbelastetes Rückschlagventil 86 geschaltet, das entgegen der Federwirkung öffnet, sobald der Fluiddruck entgegen der Federwirkung im jeweiligen Fluidkanal 91, 93 höher ist als der anstehende Fluiddruck im Kanal 90. Des Weiteren führt ein Abzweigkanal 88 ausgehend von dem Zentralkanal 90 unterhalb der beiden Rückschlagventile 86 auf die freie Stirnseite des Regelkolbens 66, die der gegenüberliegenden Stirnseite mit der jeweiligen Druckfeder 76 gegenüberliegt. Weitere Fluidkanäle 95 stehen bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten 70, 71, 73 mit den Fluidkanälen 90, 91, 93 in Fluidverbindung und münden bodenseitig in den Tank- oder Rücklaufanschluss 68 aus, der an den Vorratstank 22 fluidführend angeschlossen ist.
Die bereits vorgestellte Messdrossel 33 ist zwischen einer ausgangsseitigen Anschlussstelle 96 der Verbindungsleitung 80 und einer eingangsseitigen Anschlussstelle 98 einer Verbindungsleitung 100 zu der ersten Konstantpumpe 50 geschaltet, die zur Eingangsseite 60 des Steuergehäuses 64 führt.
Auch die Versorgungsvorrichtung gemäß der Darstellung nach den 4 und 5 ist im Rahmen einer offenen Kreislaufführung eingesetzt und es versteht sich, dass das Regelgehäuse 64 nebst Regelkolben 66 nur auf sehr prinzipielle Art und Weise dargestellt ist und Details, wie Gehäusehälften und Gehäuseschlussteile, der besseren Darstellung wegen außer Acht gelassen sind.
Die Versorgungsvorrichtung kann auch mit nur zwei Konstantpumpen 50, 51 oder 51, 53 sowie 50, 53 betrieben werden, wobei dann einer der zuordenbaren Fluidkanäle 90, 91, 93 in Wegfall geraten kann und ferner besteht auch die Möglichkeit mit mehr als drei Konstantpumpen der Versorgungsvorrichtung den jeweiligen hydraulischen Verbraucher anzusteuern, wobei dann in Entsprechung mehr Fluidkanäle nebst Rückschlagventilen vorzusehen sind.
Um einen besseren Vergleich zu der Lösung nach der 3 herstellen zu können, wird die erfindungsgemäße Lösung nur insoweit verglichen als zwei Fluidpumpen, wie bereits dargelegt, zum Einsatz kommen sollen, die insoweit an die Umlaufdruckwaage in Form der Regeleinrichtung 18 als Ganzes angeschlossen sind. Dabei wird der Fluidpfad der einen Pumpe, die als Nebenpumpe fungiert, eher zum Vorratstank freigegeben wie der Fluidpfad der anderen Pumpe, die als Permanentpumpe dient. Das oder die zusätzlichen Rückschlagventile 86 erzeugen ebenfalls einen Druckverlust, welcher aber im unteren Bereich liegt und erfahrungsgemäß zwischen 1 bis 3bar liegt und somit gegenüber den 110bar am Verbraucher als gering einzuschätzen ist.
Bei den zum Einsatz kommenden beiden Pumpen, soll eine Fluidpumpe 50 l/min und die andere Pumpe gleichfalls 50 l/min Fördervolumen haben. Für alle Volumenströme am Verbraucher respektive am Arbeitszylinder 10 größer 50l/min findet eine Regelung über die der Permanentpumpe zugeordnete Steuerkante der Umlaufdruckwaage statt. Eine der Nebenpumpe zugeordnete Steuerkante wird dabei auf einen größeren Öffnungsquerschnitt eingeregelt und ist insoweit in den „drucklosen“ Umlauf geschaltet. Der Leistungsbedarf ist dann insoweit minimal schlechter wie bei der Lösung nach der 3 mit geschaltetem Ventil 49, aber deutlich besser wie bei der Lösung nach der 2. Je kleiner der Volumenstrom am Verbraucher, desto eher entspricht die Leistung am Motor dem Wert P= 5500.
Für alle Volumenströme am Verbraucher größer 50l/min regelt dann die der Nebenpumpe zugeordnete Steuerkante der Umlaufdruckwaage und die der Permanentpumpe zugeordnete Steuerkante ist geschlossen. Der Leistungsbedarf für diesen Betriebszustand entspricht dann dem Leistungsbedarf der Lösung nach der 2 und/oder der Lösung nach der 3, bei nicht geschaltetem Ventil; also P=11000. Die Investitionskosten sind wie aufgezeigt geringer wie bei der Lösung nach der 3, aber etwas höher wie bei der Lösung nach der 2. Eine Abstimmung der beiden Regelkreise für die Umlaufdruckwaage 42 und das Schaltventil 49 entfällt.
Unabhängig von den bisherig beschriebenen Lösungen mit gleichen Pumpen 40, 41, 43 gemäß der Darstellung nach den 4 und 5 macht es durchaus Sinn, die Fluidpumpen an typische Betriebszustände anzupassen. Dies gilt sowohl für die Größe der Fluidpumpen sowie für die Reihenfolge ihrer Anordnung. Ebenfalls kann der jeweilige Öffnungsquerschnitt an der Umlaufdruckwaage in Form der Regeleinrichtung 18 an die jeweilige Pumpengröße angepasst werden. Dabei wird eine große Pumpe mit G, eine mittlere Pumpe mit M und eine kleine Pumpe mit K beschrieben, mit den folgenden Zusammenstellungen: G-M-K; M-K-G; K-M-G; K-G-M usw. Mit einer Versorgungsvorrichtung, wie in den 4 und 5 beschrieben, kann vergleichbar wie bei den Lösungen im Stand der Technik nach den 1 bis 3 im Bedarfsfall die hydraulische Pumpenleistung von mindestens zwei Fluidpumpen für einen hydraulischen Verbraucher mittels der Umlaufdruckwaage in Form der Regeleinrichtung 18 konstant gehalten werden, wobei Leistungsverluste im Pumpenbetrieb ebenso vermieden sind, wie ein verzögertes Ansteuerverhalten für den hydraulische Verbraucher, auch wenn dieser einer Last ausgesetzt ist. Es versteht sich, dass der hydraulische Verbraucher nicht nur aus einem einzelnen Arbeitszylinder 10 zu bestehen braucht, sondern dass mehrere Aktuatoren einschließlich in Form von Hydromotoren den hydraulischen Verbraucher bilden können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 2399861 B1 [0008]

Claims

Versorgungsvorrichtung für mindestens einen hydraulischen Verbraucher, wie einen Arbeitszylinder (10), mit einer Fluidversorgungseinrichtung (14), die an einen Versorgungskreislauf (16) für den jeweiligen hydraulischen Verbraucher angeschlossen ist, mit einer Steuereinrichtung (32), die die Fluidversorgung zum jeweiligen hydraulischen Verbraucher steuert, und mit mindestens einer Regeleinrichtung (18), die die Fluidversorgung für mindestens einen hydraulischen Verbraucher regelt, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidversorgungseinrichtung (14) mindestens zwei Fluidpumpen (40, 41, 43) aufweist, die mit ihren jeweiligen Ausgangsseiten (50, 51, 53) an verschiedene Eingänge (60, 61, 63) der jeweiligen Regeleinrichtung (18) derart angeschlossen sind, dass die jeweilige Regeleinrichtung (18) einen einer jeden Fluidpumpe (40, 41, 43) zuordenbaren, veränderbaren Öffnungsquerschnitt (70, 71, 73) zu einem Niederdruck- oder Rücklaufanschluss (68) freigibt, und dass die sich jeweils im Betrieb einstellenden Öffnungsquerschnitte (70, 71, 73) bezogen auf eine Regelvorgabe voneinander verschieden sind.
Versorgungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (18) ein Regelventil mit einem Regelgehäuse (64) und einem darin längsverfahrbaren Regelkolben (66) aufweist und dass das Regelgehäuse (64) mehrere Fluideingänge (60, 61, 65) aufweist, denen jeweils eine Fluidpumpe (40, 41, 43) zuordenbar ist.
Versorgungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Öffnungsquerschnitte (70, 71, 73) von Steuerkanten (74) im Regelkolben (66) und Regelgehäuse (64) paarweise begrenzt sind und dass mit Vergrößerung des Abstandes zwischen den Steuerkanten (74) eines Paares, abhängig von der jeweiligen Verfahrposition des Regelkolbens (66) im Regelgehäuse (64) in einer Richtung, sich der zugehörige Öffnungsquerschnitt (70, 71, 73) entsprechend vergrößert.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Art einer Kaskadierung ein Öffnungsquerschnitt (71) bereits zusehends freigegeben und ein in der Abfolge nachfolgender Öffnungsquerschnitt (73) demgegenüber in geringerem Maße geöffnet oder noch ganz verschlossen (70) ist.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Regelkolben (66) auf seinen einander gegenüberliegenden Stirnseiten zum einen von einem Energiespeicher, wie einer Druckfeder (76), und zum anderen von dem Fluiddruck am Ein- bzw. Ausgang der Steuereinrichtung (32) beaufschlagt ist.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Regelkolben (66) zusammen mit dem Regelgehäuse (66) einzelne Fluidräume (84) begrenzt, die durch jeweils eine Durchmesserreduzierung im Regelkolben (66) mit gebildet sind und dass bei geschlossenen Öffnungsquerschnitten (70, 71, 73) die Fluidräume (84) mit dem Niederdruck- oder Rücklaufanschluss (68) ausschließlich verbunden sind und bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten (70, 71, 73) zusätzlich in Fluidverbindung mit der Fluidversorgungseinrichtung (14) stehen.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Eingang (60, 61, 63) für eine Fluidpumpe (40, 41, 43) im Regelgehäuse (64) in einen zugehörigen Fluidkanal (90, 91, 93) ausmündet, der bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten (70, 71, 73) in einen zugeordneten Fluidraum (84) ausmündet.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei freigegebenen Öffnungsquerschnitten (70, 71, 73) der jeweilige Fluidkanal (90, 91, 93) über den zuordenbaren Fluidraum (84) in einen benachbarten weiteren Fluidkanal (95) ausmündet, der zum Niederdruck- oder Rücklaufanschluss (68) führt.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fluidkanal (90) in der Art eines Zentralkanals über eine Fluidverbindung führend mit dem jeweiligen hydraulischen Verbraucher verbunden ist und dass die jeweils weiteren Fluidkanäle (91, 93) derselben Art in den Zentralkanal (90) entgegen der Wirkung eines Rückschlagventils (86) einmünden.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass hinter dem jeweiligen Rückschlagventil (86) in den Zentralkanal (90) ein Abzweigkanal (88) einmündet, der auf die andere Stirnseite des Regelkolbens (66) führt, die der Stirnseite mit dem Energiespeicher gegenüberliegt und der Fluiddruck vonseiten der Steuereinrichtung (32) erhält.
Versorgungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in eine Fluidverbindung (16) zum hydraulischen Vertreter eine einstellbare Messdrossel (33) als Teil der Steuereinrichtung (32) geschaltet ist und dass eine Pumpenleitung (100) von einer der Konstantpumpen (40) stammend in diese Fluidverbindung zwischen dieser Messdrossel (33) und der Regeleinrichtung (18) einmündet.