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Die vorliegende Erfindung betrifft einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem eines Fahrzeuges. Dieser elektromechanische Bremsdruckerzeuger umfasst insbesondere eine Gewindetriebanordnung zum Umwandeln einer antriebsseitigen Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung zur Kolbenbetätigung einer Kol ben-/Zylinderein heit.
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Zum Bremsen von Kraftfahrzeugen reicht die Fußkraft des Fahrers zumeist nicht aus, so dass diese üblicherweise mit einem Bremskraftverstärker ausgestattet werden. Herkömmliche Bremskraftverstärker arbeiten in der Regel mit einem vom Verbrennungsmotor erzeugten Unterdruck. Dabei wird die Druckdifferenz zwischen dem Motordruck und dem Umgebungsdruck genutzt, um zusätzlich zur Fußkraft des Fahrers eine Verstärkungskraft auf die Kolbenstange der Kolben-/Zylindereinheit aufzubringen.
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Für zukünftige Antriebskonzepte von Kraftfahrzeugen werden alternative Bremsdruckaufbaugeräte benötigt, da Unterdruck nicht mehr zur Verfügung steht, um einen konventionellen Vakuumbremskraftverstärker zu betreiben. Hierfür wurden die hier interessierenden elektromechanischen Bremsdruckerzeuger entwickelt.
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Dabei wird die Betätigungskraft am Hauptbremszylinder mittels eines Elektromotors erzeugt. Derartige elektromechanische Bremsdruckerzeuger können nicht nur zur Bereitstellung einer Hilfskraft, sondern in Brake-by-wire-Systemen auch zur alleinigen Bereitstellung der Betätigungskraft eingesetzt werden. Daher sind elektromechanische Bremsdruckerzeuger insbesondere im Hinblick auf das autonome Fahren von Vorteil.
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Stand der Technik
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Aus der
WO 2017/045804 A1 ist ein herkömmlicher elektromechanischer Bremskraftverstärker bekannt, der in
1 dargestellt ist. Im Unterschied dazu ist die Erfindung auf einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger gerichtet, welcher unabhängig von einer Betätigung des Bremspedales eine Bremskraft aufbringen kann. Der vorbekannte Bremskraftverstärker
1 umfasst eine Spindelmutter
2 und einen (nicht skizzierten) elektrischen Motor, mit dem die Spindelmutter
2 über ein Stirnrad
3 in eine Rotation versetzbar ist. Die Spindelmutter
2 steht mit einer Spindel
4 in einem Wirkeingriff, weshalb die Spindel
4 mittels der in die Rotation versetzten Spindelmutter
2 in eine Translationsbewegung entlang ihrer Spindelachse
5 versetzbar ist. Damit sich die Spindel
4 aufgrund der Rotation der Spindelmutter
2 nicht mit dreht, weist der Bremskraftverstärker
1 eine Lageranordnung
6 auf, mit welcher die Spindel
4 fest verbunden ist.
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Die Lageranordnung 6 umfasst einen Bügel 6a, an dessen Rändern zwei Gleitlager 6b angeordnet sind. Die Gleitlager 6b laufen an Zugankern 7, welche im Wesentlichen parallel zu der Spindelachse 5 verlaufen. Über diese Lageranordnung 6 ist die Spindel 4 in axialer Richtung beweglich und wird gegen ein Verdrehen gesichert.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger mit einer Gewindetriebanordnung anzugeben, welche eine technisch einfache, aber zuverlässige Sicherung gegen ein Verdrehen gewährleistet.
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Offenbarung der Erfindung
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Die Aufgabe wird durch einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Die jeweils rückbezogenen abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung wieder.
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Die Erfindung gibt einen elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem eines Fahrzeugs an. Dieser elektromechanische Bremsdruckerzeuger weist zumindest eine Gewindetriebanordnung zum Umwandeln einer Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung zur Bremsdruckerzeugung auf. Die Gewindetriebanordnung umfasst dabei eine Spindel und eine Spindelmutter, welche über ein Gewinde zusammenwirken und die über einen Antrieb relativ zueinander drehbar sind, und einen Hydraulikkolben, welcher die Spindel und die Spindelmutter wenigstens teilweise radial umgibt und der durch Drehung der Spindel oder der Spindelmutter axial verschiebbar ist.
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Darüber hinaus umfasst die Gewindetriebanordnung ein Gehäuse, welches einen mit dem Hydraulikkolben korrespondierenden Hydraulikzylinder ausbildet, in dem der Hydraulikkolben aufgenommen ist. Des Weiteren umfasst die Gewindetriebanordnung eine von dem Hydraulikzylinder und dem Hydraulikkolben ausgebildete Verdrehsicherung, über welche der Hydraulikkolben bei Drehung der Spindel oder der Spindelmutter gegen Verdrehung gesichert ist. Die Verdrehsicherung ist durch eine sich in axialer Richtung erstreckende und eine Gleitfläche ausformende Ausnehmung, und ein in die Ausnehmung hineinragendes Gleitelement gebildet. Das Gleitelement ist derart ausgebildet, dass das Gleitelement an einem Kontaktbereich flächig an der Gleitfläche anliegt.
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Als Gewindetriebanordnung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl ein reiner Spindeltrieb, bei welchem die Spindelmutter in direktem Kontakt mit der Spindel ist, als auch ein Kugelgewindetrieb, verstanden. Ein Kugelgewindetrieb ist ein Schraubgetriebe mit zwischen Spindel und Spindelmutter eingefügten Kugeln. Beide Teile haben je eine schraubenförmige Rille, die gemeinsam eine mit Kugeln gefüllte schraubenförmige Röhre bilden. Die formschlüssige Verbindung im Gewinde quer zur Schraubenlinie findet nicht wie beim reinen Spindeltrieb zwischen Gewinde-Nut und -Damm, sondern über die Kugeln statt.
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Der Hydraulikkolben liegt direkt an der Bremsflüssigkeit an, so dass die Bremsflüssigkeit über den Hydraulikkolben mit Druck beaufschlagbar ist. Vorzugsweise ist der Hydraulikkolben topfförmig ausgebildet. In die topfförmige Ausnehmung greifen bevorzugt ein Teil der Spindel und ein Teil der Spindelmutter ein.
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Im Sinne der Erfindung wird unter einem Verdrehen eine Drehbewegung um eine axiale Achse des entsprechenden zu sichernden Elementes verstanden. In der Erfindung kann sowohl die Spindel als auch die Spindelmutter gegen ein Verdrehen gesichert sein. Dies ist abhängig davon, ob die Spindel oder die Spindelmutter angetrieben wird, so dass das nicht angetriebene Element gegen Verdrehen gesichert wird, so dass die Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung umgewandelt werden kann. Dadurch ist das nicht angetriebene Element axial verschiebbar.
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Die sich in axialer Richtung erstreckende Ausnehmung verläuft dabei entlang der Bewegungsachse des sich axial bewegenden Elementes. Durch die Ausnehmung und das in die Ausnehmung hineinragende Gleitelement wird bevorzugt eine formschlüssig Verbindung in Richtung der Verdrehung ausgebildet, so dass eine Verdrehung verhindert wird. Die Gleitfläche ist insbesondere eine Fläche, welche für eine Gleitbewegung besonders ausgebildet ist. Beispielsweise ist die Gleitfläche besonders glatt und weist keine Vorsprünge auf. Dadurch können gute Gleiteigenschaften bereitgestellt werden.
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Als Kontaktbereich wird insbesondere der Bereich verstanden, bei welchem das Gleitelement in direkten Kontakt mit der Gleitfläche ist. Dieser Kontaktbereich ist dabei nicht punktförmig ausgeformt, so dass mit der Bewegung ein Linienkontakt gebildet wird, sondern flächig. Der flächige Kontakt bildet mit der Bewegung insbesondere einen streifenförmigen Kontakt mit der Gleitfläche. Durch den flächigen Kontakt wird die Flächenpressung reduziert. Es wird somit die Kraft nicht auf eine punktförmigen Kontakt konzentriert, sondern auf den flächigen Kontakt verteilt. Dadurch wird ebenfalls der Verschleiß zwischen der Gleitfläche und dem Gleitelement reduziert.
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Bevorzugt sind jeweils zwei Verdrehsicherungen ausgebildet, welche dabei einen Winkel von 180° zueinander aufweisen, also einander gegenüberliegen. Durch derart angeordnete Verdrehsicherungen wird das vor Verdrehen zu sichernde Element ausreichend gegen Verdrehen gesichert.
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In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Spindel mit dem Hydraulikkolben drehfest verbunden, so dass mit Drehung der Spindelmutter der Hydraulikkolben und die Spindel axial verschiebbar sind. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Hydraulikkolben mit der Spindelmutter drehfest verbunden, so dass mit Drehung der Spindel der Hydraulikkolben und die Spindelmutter axial verschiebbar sind. Dadurch können zwei verschiedene Konzepte bereitgestellt werden, so dass für den entsprechenden Einsatz ein optimales System auswählbar ist.
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Vorzugsweise ist die Verdrehsicherung über eine Nut-Feder Verbindung gebildet. Eine Nut-Feder Verbindung wird insbesondere durch eine exakt aufeinander abgestimmte Nut und eine darin aufnehmbare Feder charakterisiert. Die Nut und die Feder greifen dabei formschlüssig ineinander. Die Nut-Feder Verbindung kann dabei beispielsweise an den gegeneinander zu sichernden Bauteilen als Nut und Feder ausgebildet werden. Die Nut-Feder Verbindung kann dabei beispielsweise durch Prägen, Räumen, Zerspanen, Fräsen, Stoßen oder insbesondere Kaltumformen hergestellt werden. Solche Nut-Feder Verbindungen sind dadurch einfach und wirtschaftlich herstellbar.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung ist das Gleitelement in einer axialen Richtung der Spindel an wenigstens einem Axialrandbereich konvex ausgebildet. Dies bedeutet, dass der in axialer Richtung angeordnete Axialrandbereich eine kleinere Dicke in Umfangsrichtung aufweist, als bei einem Kernbereich des Gleitelementes. Dadurch liegt der dementsprechend konvex ausgeformte Axialrandbereich nicht an der Gleitfläche an. Bei einer entsprechenden Verkippung des Kolbens kommt es dadurch zu keinem Kantentragen. Dadurch kann auch bei einer Verkippung des Kolbens ein flächiger Kontakt zwischen dem Gleitelement und der Gleitfläche sichergestellt werden.
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Vorteilhafterweise ist das Gleitelement in einer radialen Richtung der Spindel an wenigstens einem Radialrandbereich konvex ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass der in radialer Richtung angeordnete Radialrandbereich eine kleinere Dicke in Umfangsrichtung aufweist, als bei einem Kernbereich des Gleitelementes. Dadurch liegt der dementsprechend konvex ausgeformte Radialrandbereich nicht an der Gleitfläche an. Bei einer entsprechenden Verkippung des Kolbens kommt es dadurch zu keinem Kantentragen. Ebenso wie bei dem Axialrandbereich kann dadurch auch bei einer Verkippung des Kolbens ein flächiger Kontakt zwischen dem Gleitelement und der Gleitfläche sichergestellt werden.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung weist das Gleitelement zusätzlich einen Kontaktschuh auf, welcher außenseitig angeordnet und in Kontakt mit der Gleitfläche ist. Der Kontaktschuh liegt bevorzugt flächig an der Gleitfläche an, so dass darüber der gleitende Kontakt zur Gleitfläche hergestellt ist. Über den flächigen Kontakt zur Gleitfläche wird die Flächenpressung reduziert. Der Kontaktschuh ist vorzugsweise aus einem zu dem Hydraulikkolben verschiedenen Material ausgebildet ist. Vorzugsweise umgibt der Kontaktschuh das Gleitelement vollständig. Durch den Kontaktschuh kann das Material des Hydraulikkolbens unabhängig von Gleiteigenschaften gewählt werden. Das Material des Kontaktschuhs wird dabei vorteilhafterweise derart gewählt, dass eine gute Gleitpaarung zwischen dem Material der Gleitfläche und dem Kontaktschuh sichergestellt wird.
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Bei einer bevorzugten Weiterbildung ist der Kontaktschuh aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet. Zudem ist eine beliebige Form einfach herstellbar. Dadurch ist ein solcher Kontaktschuh einfach und wirtschaftlich ausbildbar. Darüber hinaus ist Kunststoff leicht und kostengünstig. Auch besteht im Bereich der Kunststoffe ein große Auswahl an Kunststoffen mit spezifischen Eigenschaften, so dass für den beabsichtigten Einsatz ein geeigneter Kunststoff auffindbar ist.
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Vorteilhafterweise liegen der Kontaktschuh und ein inneres Gleitelementteil des Gleitelementes in axialer Richtung der Spindel über eine plane Fläche und eine konvexe Fläche aneinander an. Mit anderen Worten ist eine Fläche an dem Gleitelement oder dem Kontaktschuh konvex ausgebildet und weist zu dem anderen Bauteil hin. Eine Fläche des anderen Bauteils, die an der konvexen Fläche anliegt ist dahingegen plan ausgebildet. Die plane Fläche ist dabei bevorzugt parallel zu den Gleitflächen ausgebildet. Die konvexen oder die planen Flächen sind an beiden zur Gleitfläche ausgerichteten Seiten des Gleitelementes angeordnet.
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Über die konvexe und die plane Fläche wird gewährleitstet, dass eine Verkippung des Hydraulikkolbens möglich ist, ohne dass es zu einem Kantentragen kommt. Das Gleitelement und der Kontaktschuh liegen damit auch bei einer Verkippung flächig aneinander an. Dementsprechend wird die Flächenpressung und damit der Verschleiß reduziert. Die Belastung auf das Gleitelement und den Kontaktschuh wird dadurch verringert.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung ist die Gleitfläche durch eine in die Ausnehmung eingebrachte Gleitschiene gebildet. Das Material der durch das Gehäuse ausgebildeten Ausnehmung ist dabei bevorzugt ein anderes als die Gleitschiene. Die Gleitschiene kann vorzugsweise somit als zusätzliches Teil in die Ausnehmung eingebracht werden. Durch das unterschiedliche Material kann für das Gehäuses ein Material verwendet werden, welches die für die Funktion des Gehäuses optimalen Eigenschaften hinsichtlich beispielsweise Festigkeit aufweist. Die Gleitschiene hat jedoch die Funktion ein gute Gleiteigenschaft aufzuweisen. Das Material für die Gleitschiene kann somit derart gewählt werden, dass optimale Gleiteigenschaften sichergestellt werden. Da die Gleitschiene durch das Gehäuse gestützt wird, sind die Anforderungen an die Festigkeit der Gleitschiene wesentlich geringer.
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Die Gleitschiene ist vorzugsweise aus Kunststoff ausgebildet. Als Kunststoff kann dabei jeder bekannte Kunststoff verwendet werden. Diese aus Kunststoff hergestellte Gleitschiene ist vorzugsweise als separates Teil in die Ausnehmung eingebracht. Ebenso ist es denkbar, dass die Gleitschiene durch ein Anspritzen des Kunststoffes an Wandungen der Ausnehmung hergestellt wird. Als Kunststoff wird insbesondere ein solcher verwendet, welcher gute Gleiteigenschaften aufweist. Dadurch kann auch bei einem Trockenlaufen, d.h. bei fehlendem Schmierstoff noch ausreichende Gleiteigenschaften bereitgestellt werden. Kunststoff hat insbesondere den Vorteil, dass er leicht ist und wenig kostet.
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Ebenso ist eine solche Gleitschiene aus Kunststoff einfach und somit wirtschaftlich herstellbar.
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Vorzugsweise ist das Gleitelement aus einer Leichtmetalllegierung ausgebildet. Als Leichtmetalllegierungen werden dabei Legierungen verstanden, deren Dichte weniger als 5 g/cm3 beträgt. Eine Leichtmetalllegierung zeichnet sich durch eine relativ hohe Festigkeit bei verhältnismäßig geringem Eigengewicht aus. Als Leichtmetalllegierungen werden dabei beispielsweise Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen, Titanlegierungen oder Berylliumlegierungen verwendet.
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Bevorzugt wird das Gleitelement aus einer Aluminiumlegierung ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der Hydraulikkolben, der das Gleitelement ausformt aus der gleichen Aluminiumlegierung hergestellt. Ein Bauteil aus einer Aluminiumlegierung hat den Vorteil, dass dieses leicht ist und eine gute Wärmeabfuhr gewährleistet. Zusätzlich bildet das Gleitelement insbesondere in Verbindung mit einer Gleitschiene aus Kunststoff eine vorteilhafte Materialpaarung, welche insbesondere hinsichtlich des Verschleißes und des Trockenlaufens verbessert ist.
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Die Erfindung gibt darüber hinaus ein Fahrzeug mit einem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger für ein hydraulisches Bremssystem an. Mit einem solchen Fahrzeug können die zu dem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger genannten Vorteile erzielt werden. In einer bevorzugten Ausführung kann dieses Fahrzeug ein automatisiertes oder vollständig autonomes Fahrzeug sein.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
- 1 Darstellung eines aus dem Stand der Technik bekannten elektromechanischen Bremskraftverstärkers,
- 2 Schematische Darstellung eines hydraulischen Bremssystems für ein Fahrzeug mit einem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger,
- 3 Längsschnitt eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Gewindetriebanordnung des elektromechanischen Bremsd ruckerzeugers,
- 4 Querschnitt der Gewindetriebanordnung nach 3,
- 5 Ansicht eines Ausführungsbeispiels eines Gleitelements, und
- 6 Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Gleitelementes.
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In 2 ist eine schematische Darstellung eines hydraulischen Bremssystems 10 für ein Fahrzeug mit einem elektromechanischen Bremsdruckerzeuger 14 gezeigt. Das hydraulische Bremssystem 10 umfasst den elektromechanischen Bremsdruckerzeuger 14. Dieser Bremsdruckerzeuger 14 umfasst eine Kolben-/Zylindereinheit 18, welcher über ein Bremsflüssigkeitsreservoir 22 mit Bremsflüssigkeit versorgt wird.
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Die Kolben-/Zylindereinheit 18 kann über ein vom Fahrer betätigtes Bremspedal 26 angesteuert und der ergebende Bremspedalweg wird durch einen Pedalwegsensor 30 gemessen und an ein Steuergerät 34 weitergegeben. Obwohl die 2 im Prinzip einen Bremskraftverstärker zeigt, ist hier wesentlich, dass der Bremspedalweg über den Pedalwegsensor 30 gemessen wird. Auch ist eine Bremsdruckerzeugung ohne einen Bremspedalweg möglich, so dass das Fahrzeug auch im autonomen Fahrzustand bremsbar ist.
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Das Steuergerät 34 erzeugt aufgrund des gemessenen Bremspedalweges ein Steuersignal für einen Elektromotor 38 des Bremsdruckerzeugers 14. Der Elektromotor 38, welcher mit einem Getriebe (nicht gezeigt) des Bremsdruckerzeugers 14 verbunden ist, verstärkt im Rahmen eines entkoppelten Systems entsprechend des Steuersignals die vom Bremspedal 26 eingegebene Bremskraft. Dazu wird entsprechend der Betätigung des Bremspedals 26 eine in dem Bremsdruckerzeuger 14 angeordnete Gewindetriebanordnung 40 durch den Elektromotor 38 angesteuert, so dass die Rotationsbewegung des Elektromotors 38 in eine Translationsbewegung umgewandelt wird.
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Durch Betätigung des Bremspedals 26 wird mithilfe des Bremsdruckerzeugers 14 die in der Kolben-/Zylindereinheit 18 vorliegende Bremsflüssigkeit unter Druck gesetzt. Dieser Bremsdruck wird über Bremsleitungen 42 an eine Bremshydraulik 46 weitergeleitet. Die Bremshydraulik 46, welche hier nur als Kasten dargestellt ist, wird durch verschiedene Ventile und weiterer Komponenten zum Ausbilden eines beispielsweise elektronischen Stabilitätsprogramms (ESP) gebildet. Die Bremshydraulik 46 ist zusätzlich mit wenigstens einer Radbremseinrichtung 50 verbunden, so dass durch eine entsprechende Schaltung von Ventilen eine Bremskraft an der Radbremseinrichtung 50 aufbringbar ist.
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3 zeigt einen Längsschnitt eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Gewindetriebanordnung 40 des elektromechanischen Bremsdruckerzeugers 14. Die Gewindetriebanordnung 40 umfasst ein Gehäuse 64, welches einen topfförmigen Hydraulikzylinder 68 ausgebildet. Das Gehäuse 64 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus Metall ausgeformt. Zusätzlich umfasst die Gewindetriebanordnung 40 eine Spindelmutter 72, welche zu dem Gehäuse 64 über ein Lager 76 gelagert ist. Die Spindelmutter 72 wird über den in 2 gezeigten Elektromotor 38 angetrieben, welcher den Antrieb bildet. Die Spindelmutter 72 führt dadurch eine Drehbewegung um ihre Längsachse aus. Ebenso kann in einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel eine innerhalb der Spindelmutter 72 angeordnete Spindel 80 (siehe 4) angetrieben sein.
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In 4 ist ein Querschnitt der Gewindetriebanordnung 40 nach 3 gezeigt. Die Spindel 80 bildet ein Gewinde 84 aus, an der die Spindelmutter 72 angeordnet und mit der Spindel 80 im Eingriff ist. Die Spindelmutter 72 bildet im Wesentlichen einen hohlzylindrischen Körper aus. Die Spindelmutter 72 ist von einem topfförmigen Hydraulikkolben 88 umgeben, welcher in dem Hydraulikzylinder 68 angeordnet ist. Der Hydraulikkolben 88 ist im Gegensatz zu der Spindelmutter 72 nicht im Eingriff mit dem Gewinde 72 der Spindel 80. Der Hydraulikkolben 88 ist in diesem Ausführungsbeispiel drehfest mit der Spindel 80 verbunden.
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An zwei diametral gegenüberliegenden Seiten des Hydraulikkolbens 88 sind sich nach radial außen erstreckende Gleitelemente 92 angeordnet, welche in Ausnehmungen 96 des Gehäuses 64 eingreifen und die Verdrehsicherung der Spindel 80 ausbilden, welche drehfest mit dem Hydraulikkolben 88 verbunden ist. Die als Nuten ausgeformten Ausnehmungen 96 sind im Gehäuse 64 als Längsnuten ausgebildet.
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Eine Breite der Gleitelemente 92 des Hydraulikkolbens 88 in Umfangsrichtung ist dabei etwas kleiner als eine in Umfangsrichtung ausgebildete Breite der Ausnehmungen 96 des Gehäuses 64. Eine Länge der Gleitelemente 92 in Axialrichtung ist dabei wesentlich kleiner als eine Länge der Ausnehmungen 96 des Gehäuses 64. Durch eine Drehung der Spindelmutter 72 wird die Spindel 80 durch die Verdrehsicherung 92, 96 des Hydraulikkolbens 88 und des Gehäuses 64 gehalten, so dass der Hydraulikkolben 88 mit den Gleitelementen 92 in axialer Richtung in dem Gehäuse 64 im Bereich über die Länge der Ausnehmungen 96 des Gehäuses 64 bewegbar ist.
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Zwischen Hydraulikkolben 88 und dem Hydraulikzylinder 68 sind wie in 4 gezeigt, Dichtungen 100a, 100b angeordnet, so dass ein Druck in einer Arbeitskammer 104 des Hydraulikzylinders 68 erzeugbar ist. Durch Drehung der Spindelmutter 72 kann der Hydraulikkolben 88 über die Spindel 80 axial in Richtung der Arbeitskammer 104 verschoben werden, so dass eine in der Arbeitskammer 104 vorliegende Bremsflüssigkeit bedruckt werden kann. 4 zeigt zusätzlich, dass in den Ausnehmungen 96 des Gehäuses 64 eine aus Kunststoff ausgebildete Gleitschiene 108 eingebracht ist, welche eine Gleitfläche 110 für das Gleitelement 92 bildet.
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5 zeigt eine Ansicht eines Ausführungsbeispiels des Gleitelements 92. Das Gleitelement 92 ist dabei in der Gleitschiene 108 gezeigt. Das Gleitelement 92 liegt an der Gleitfläche 110 der Gleitschiene 108 in einem Kontaktbereich 112 flächige an. Dadurch wird eine geringere Flächenpressung gebildet. Im Vergleich zu einem Linienkontakt, bei welchem eine hohe Flächenpressung vorliegt, wird dadurch der Verschleiß reduziert. Das Gleitelement 92 ist in axialer Richtung der Spindel 80 an Axialrandbereichen 116 konvex ausgebildet. Dadurch kommt es bei einer Verkippung des Hydraulikkolbens 88 zu keinem Kantentragen, so dass dauerhaft eine geringe Flächenpressung sichergestellt werden kann. Zusätzlich ist das Gleitelement 92 in einer radialen Richtung der Spindel 80 an Radialrandbereichen 120 ebenfalls konvex ausgebildet. Dadurch wird ebenfalls ein Kantentragen vermieden.
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In 6 ist eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Gleitelementes 92 gezeigt. Das Gleitelement 92 ist in dieser Figur innerhalb der Ausnehmung 96 gezeigt, welche die Gleitfläche 110 ausbildet. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel in 5 dadurch, dass das Gleitelement 92 zusätzlich einen Kontaktschuh 124 aufweist, welcher in diesem Ausführungsbeispiel aus Kunststoff ausgebildet ist. Das Gleitelement 92 ist dementsprechend aus einem inneren Gleitelementteil 128 und dem Kontaktschuh 124 gebildet. Der Kontaktschuh 124 umgibt dabei das innere Gleitelementteil 128 außenseitig. In dem Kontaktbereich 112 zur Gleitfläche 110, weist der Kontaktschuh 124 eine ebene Fläche auf, über die der Kontaktschuh 124 flächig an der Gleitfläche 110 anliegt.
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Zu dem inneren Gleitelementteil 128 weist der Kontaktschuh 124, in axialer Richtung zur Spindel 80, beidseitig konvexe Flächen 132 auf. Diese konvexen Flächen 132 liegen an planen Flächen 136 des inneren Gleitelementteils 128 an. Dadurch kommt es bei einer Verkippung des Hydraulikkolbens 80 zu keinem Kantentragen. Trotz alledem wird zwischen Gleitfläche 110 und dem Kontaktschuh 124 eine flächige Anlage gewährleistet, so dass dauerhaft eine geringe Flächenpressung sichergestellt werden kann.
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In einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist es ebenso möglich, dass das innere Gleitelementteil 128 eine konvexe Fläche 132 aufweist, währenddessen der Kontaktschuh 124 über eine plane Fläche 136 an dieser anliegt. Dadurch wird derselbe zuvor beschriebene Vorteil erzielt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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