-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen und Formen, insbesondere Glätten, einer formbaren Beschichtungsmasse, die während eines vorbestimmten Applikationszeitraumes viskos und nach Ablauf des Applikationszeitraumes ausgehärtet ist, auf einem Untergrund, insbesondere der Außenhaut eines Wasserfahrzeuges.
-
In vielen Anwendungsfällen ist es gewünscht, dass nach Auftrag auf den Untergrund die Beschichtungsmasse derart nachbearbeitet wird, dass ihre Oberfläche in eine gewünschte Form gebracht und/oder geglättet wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Untergrund Unebenheiten aufweist, die es auszugleichen gilt, um ein gewünschtes bzw. glattes Finish zu erhalten. Für diesen Zweck kommt als Beschichtungsmasse bevorzugt eine geeignete Spachtelmasse oder Füllmasse zum Einsatz.
-
Gerade im Yachtbau ist die Herstellung einer glatten und glatt strakenden Außenhaut besonders gefragt, da sich Unebenheiten in der Außenhaut sehr negativ auf das Erscheinungsbild der Yacht auswirken. Dies trifft insbesondere auf hochwertige Superyachten zu, wo ein perfektes Finish für die Außenhaut und auch für andere Oberflächen verlangt wird. Insbesondere bei der Herstellung des Rumpfes lassen sich produktionsbedingt Unebenheiten nicht vermeiden, die dann durch Auftragen einer hierfür geeigneten Spachtelmasse oder Füllmasse auszugleichen sind. Ein Problem dabei besteht insbesondere darin, dass der Rumpf wie auch gegebenenfalls weitere Komponenten keine ebene Fläche bilden, sondern gekrümmt sind, sodass bei Aufbringen der Spachtel- oder Füllmasse zum Ausgleich von Unebenheiten ein gewünschter Form- und/oder Krümmungsverlauf und/oder gewünschte Rundungen zu beachten sind. Mit anderen Worten muss insbesondere bei der Nachbearbeitung der aufgetragenen Spachtel- oder Füllmasse penibel darauf geachtet werden, dass die Oberfläche dem gewünschten Krümmungsverlauf folgt und somit ein insbesondere stetig durchgestraktes Finish erhält.
-
Nach Aufbringen auf den Untergrund wird die Beschichtungsmasse während des Applikationszeitraumes, in dem sie noch viskos ist und sich somit nachbearbeiten lässt, mithilfe eines Formungswerkzeuges nachbearbeitet und insbesondere verschoben und verteilt, um der Oberfläche der Beschichtungsmasse die gewünschte Form zu verleihen und insbesondere ein glattes Finish zu erzielen. Insbesondere zur Erzielung einer glatten Oberfläche wird als Formungswerkzeug ein Glättungswerkzeug wie beispielsweise ein Spachtelbrett, ein Rakel oder eine Ziehklinge verwendet, wobei für sehr große und lange Flächen wie insbesondere die Außenhaut von Superyachten bevorzugt ein sehr langes Spachtelbrett zum Einsatz kommt, das mehrere Meter breit ist. Von Nachteil ist jedoch, dass Teile der Beschichtungsmasse an ihrer Oberfläche an der Rückseite des Formungswerkzeuges anhaften und von dieser mitgenommen werden. Dieses Phänomen führt dazu, dass Teile der Beschichtungsmasse hinter dem Formungswerkzeug aus der Oberfläche wieder herausgezogen werden und dabei auch Luftlöcher oder Lufteinschlüsse entstehen.
-
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lösung vorzuschlagen, bei der die zuvor beschriebenen Nachteile bei der Verwendung eines Formungswerkzeuges vermieden werden.
-
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen ein Verfahren zum Auftragen und Formen einer formbaren Beschichtungsmasse, die während eines vorbestimmten Applikationszeitraumes viskos und nach Ablauf des Applikationszeitraumes ausgehärtet ist, auf einem Untergrund, insbesondere der Außenhaut eines Wasserfahrzeuges, mit den Schritten,
- I) während des Applikationszeitraumes die Beschichtungsmasse auf den Untergrund aufzutragen,
- II) während des Applikationszeitraumes auf die aufgetragene Beschichtungsmasse ein flexibles flächiges Substrat zu legen und
- III) während des Applikationszeitraumes ein Formungswerkzeug zeitweise in Anlage an das Substrat zu bringen, um die Oberfläche der Beschichtungsmasse in eine gewünschte Form zu bringen.
-
Das erfindungsgemäß im Schritt II während des Applikationszeitraumes auf die Beschichtungsmasse aufgelegte flächige Substrat verhindert wirkungsvoll, dass im nachfolgenden Schritt III Teile der Beschichtungsmasse am Formungswerkzeug anhaften und sich aus der Oberfläche der Beschichtungsmasse ziehen. Denn das erfindungsgemäß verwendete flächige Substrat bildet eine Schutz- oder Trennlage auf der Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse gegenüber dem Formungswerkzeug und zeigt zumindest an ihrer Oberfläche im Wesentlichen keine Hafteigenschaften, so dass sich das Formungswerkzeug in lösbare Anlage an die Oberfläche des Substrates bringen und auch wieder problemlos von dieser abnehmen lässt, ohne daran anzuhaften. Da das flächige Substrat außerdem erfindungsgemäß flexibel ausgebildet ist, entfaltet das Formungswerkzeug die gleiche Wirkung wie im Stand der Technik, indem die aufgetragene Beschichtungsmasse in Abhängigkeit von den jeweiligen Unebenheiten im Untergrund mithilfe des Formungswerkzeugs durch das flexible flächige Substrat hindurch mit einem unterschiedlichen Druck beaufschlagt werden kann, bis sich die Oberfläche der Beschichtungsmasse in der gewünschten Form befindet. Insbesondere kann mithilfe des Formungswerkzeugs die Beschichtungsmasse während des Applikationszeitraumes, solange sie also nicht anfängt zu härten, beliebig oft hin- und hergeschoben und somit geglättet werden, bis sie die richtige Form erhalten hat. Somit lässt sich die Oberfläche der Beschichtungsmasse auch an einen gekrümmten Verlauf des Untergrundes oder an im Untergrund ausgebildete Rundungen (beispielsweise zu Anbauteilen wie Scheuerleisten an einer Yacht) problemlos anpassen. Dabei verhindert aufgrund seiner Trennwirkung das erfindungsgemäß verwendete flexible flächige Substrat des Weiteren in vorteilhafter Weise die Entstehung von unerwünschten Luftlöchern oder Lufteinschlüssen. Nach alldem lässt sich mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eine auf den Untergrund aufgetragene Beschichtungsmasse problemlos in eine gewünschte Form bringen, die beispielsweise eine Krümmung oder Rundungen oder sogar auch Unstetigkeitsstellen aufweisen kann, und insbesondere auch glätten.
-
Bevorzugte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
-
Zweckmäßigerweise wird als Beschichtungsmasse Spachtelmasse oder Füllmasse verwendet.
-
Insbesondere bei Einsatz in einer feuchtigkeitshaltigen oder wasserhaltigen Umgebung sollte als Beschichtungsmasse bevorzugt ein Epoxyharz aufweisendes Material verwendet werden. Da Epoxyharz nicht nur kein wesentliches Schrumpfungsverhalten zeigt, sondern auch wasserresistent ist und somit eine wirksame Dampfsperre bildet, findet Epoxyharz besonders im Yachtbau Verwendung.
-
Vorzugsweise wird im Schritt I die Beschichtungsmasse im Wesentlichen ohne Lufteinschlüsse auf den Untergrund aufgetragen, wozu bevorzugt die Beschichtungsmasse auf den Untergrund aufgespritzt oder aufgesprüht wird.
-
Ein bevorzugter Anwendungsfall besteht darin, Unebenheiten im Untergrund mithilfe der Beschichtungsmasse auszugleichen und somit die Oberfläche der Beschichtungsmasse zu glätten, sodass insbesondere in solchen Fällen als Formungswerkzeug bevorzugt ein Glättungswerkzeug verwendet wird.
-
Um besonders effektiv der Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse die gewünschte Form zu verleihen und/oder die Oberfläche zu glätten, sollte im Schritt III das Formungswerkzeug entlang des Substrates bewegt, und zwar vorzugsweise hin- und herbewegt und dabei insbesondere in einer ersten Richtung und in einer quer, im Wesentlichen rechtwinklig, zur ersten Richtung orientierten zweiten Richtung, bewegt werden.
-
Bevorzugt sollte als Formungswerkzeug ein länglicher Körper verwendet werden, der in einer Richtung quer, vorzugsweise im Wesentlichen rechtwinklig, zu seiner Längserstreckung bewegt wird, um insbesondere auf diese Weise besonders effektiv die Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse zu glätten.
-
Wird als formbare Beschichtungsmasse eine unter Wärmeeinfluss aushärtbare Beschichtungsmasse verwendet, ist es von Vorteil, als flexibles flächiges Substrat ein Heizmittel aufweisendes Substrat zu verwenden. Somit übernimmt bei dieser bevorzugten Ausführung das erfindungsgemäß verwendete flexible flächige Substrat nicht nur die Funktion einer die Oberfläche der Beschichtungsmasse abdeckenden Schutz- bzw. Trennlage für eine problemlose Bearbeitung durch das Formungswerkzeug, sondern auch noch in vorteilhafter Weise zugleich die Aufgabe, für eine effektive Aushärtung der Beschichtungsmasse die notwendige Wärme zuzuführen. Die Aktivierung der Heizmittel im flexiblen flächigen Substrat während des Applikationszeitraumes sollte zweckmäßigerweise im Schritt II und/oder zwischen dem Schritt II und dem Schritt III und/oder im Schritt III und/oder im Anschluss an den Schritt III erfolgen. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung weisen die Heizmittel elektrische Heizdrähte auf, die an eine Spannungsquelle außerhalb des Substrates angeschlossen werden.
-
Vorzugsweise sollte als flexibles flächiges Substrat ein luftdurchlässiges Substrat verwendet werden. Auch wenn sich im Schritt II das flexible flächige Substrat auf die Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse so problemlos auflegen lässt, dass jegliche Lufteinschlüsse ohne weiteres vermieden werden können, so stellt die Verwendung eines luftdurchlässigen Substrats sicher, dass doch eventuell wider Erwarten zwischen der Oberfläche der Beschichtungsmasse und der Unterseite des flexiblen flächigen Substrates eingeschlossene Luft spätestens während der Verarbeitung mithilfe des Formungswerkzeuges im Schritt III durch das Substrat hindurch entweichen kann. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass tatsächlich jegliche Lufteinschlüsse vermieden werden.
-
Bevorzugt sollte als flexibles flächiges Substrat ein perforiertes Substrat verwendet werden. Durch die Perforation erhält das Substrat eine besondere Struktur, die zu verbesserten Hafteigenschaften führt und bei Auflegen des Substrates auf die dann noch viskose Beschichtungsmasse im Schritt II auf deren Oberfläche übertragen wird, welche dadurch eine entsprechende Struktur erhält.
-
Insbesondere bei Verwendung eines Epoxyharz aufweisenden Materials als Beschichtungsmasse ist es von Vorteil, als flexibles flächiges Substrat ein Flüssigkeiten aufsaugendes Substrat zu verwenden, welches dann das flüssige Harz aufnimmt, sodass Harzrückstände in der Beschichtungsmasse nicht zurückbleiben.
-
Bevorzugt kann als flexibles flächiges Substrat ein Gewebe, insbesondere ein Textilgewebe oder ein Glasfasergewebe, verwendet werden. Ein Gewebe ist nicht nur luftdurchlässig und besitzt die Fähigkeit, Flüssigkeiten aufzunehmen, sondern kann zusätzlich auch als mechanische Verstärkung dienen, um der gesamten Anordnung einen noch besseren Halt zu verleihen. Ferner führt die Struktur des Gewebes zu verbesserten Hafteigenschaften und wird bei Auflegen des Substrates auf die dann noch viskose Beschichtungsmasse im Schritt II auf deren Oberfläche übertragen, die dadurch eine entsprechende Struktur erhält.
-
Bei einer besonders bevorzugten Ausführung des Verfahrens folgt dem Schritt III ein zusätzlicher Schritt IV, nach Ablauf des Applikationszeitraumes das flexible flächige Substrat von der dann ausgehärteten Beschichtungsmasse abzunehmen, um deren Oberfläche für eine weitere Nachbearbeitung freizulegen, die beispielsweise das Aufbringen einer weiteren Beschichtung wie beispielsweise von Laminat oder Gelcoat oder einer Lackierbeschichtung umfassen kann. Insbesondere wenn das flexible flächige Substrat perforiert ist oder ein Gewebe aufweist, hinterlässt das Substrat, nachdem es von der ausgehärteten Beschichtungsmasse abgenommen worden ist, auf der Oberfläche der ausgehärteten Beschichtungsmasse eine entsprechende Struktur, die für eine besonders gute Anhaftung einer dann noch aufzubringenden Beschichtung sorgt, so dass eine entsprechende Vorbehandlung der Oberfläche zur Erzielung einer guten Hafteigenschaft, beispielsweise durch Aufrauen oder Schleifen, entfällt. Hierzu sollte als flexibles flächiges Substrat vorzugsweise ein Abreiß- oder Abziehgewebe verwendet werden.
-
Alternativ ist aber auch grundsätzlich denkbar, das flexible flächige Substrat auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse zu belassen und in einem dem Schritt III folgenden zusätzlichen Schritt IV auf das Substrat eine weitere Beschichtung aufzubringen. Bei dieser alternativen Auswirkung wirkt das Substrat nicht nur als Verstärkung, sondern ermöglicht auch eine gute Anhaftung der dann aufzutragenden weiteren Beschichtung, insbesondere wenn die Oberfläche des Substrates eine Struktur aufweist wie beispielsweise in dem Fall, dass als Substrat ein perforiertes Substrat oder ein Gewebe verwendet wird.
-
Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 in einer schematischen Schnittansicht eine Anordnung aus einem Untergrund und einer darauf flächig aufgetragenen Beschichtungsmasse;
- 2 in der gleichen schematischen Schnittansicht wie 1 die Anordnung von 1 mit auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse aufgelegtem flexiblem flächigem Substrat;
- 3 in der gleichen schematischen Schnittansicht wie 2 die Anordnung von 2 mit einem in Anlage an dem Substrat befindlichen Formungswerkzeug zur formgebenden Bearbeitung der noch viskosen Beschichtungsmasse;
- 4 in der gleichen schematischen Schnittansicht wie 3 die Anordnung von 3 mit von der bearbeiteten und zwischenzeitlich ausgehärteten Beschichtungsmasse nun teilweise abgetrenntem Substrat; und
- 5 eine schematische Draufsicht auf einen Abschnitt des Substrates gemäß einer bevorzugten Ausführung.
-
Im Folgenden wird ein Verfahren zum Auftragen und Formen, insbesondere Glätten, einer formbaren Beschichtungsmasse, die während eines vorbestimmten Applikationszeitraumes viskos ist und nach Ablauf des Applikationszeitraumes ausgehärtet ist, auf einem Untergrund beschrieben. Die Beschichtungsmasse dient insbesondere dazu, Unebenheiten im Untergrund auszugleichen, um ein glattes Finish zu erzielen. Als Beschichtungsmasse kann vorzugsweise eine Spachtelmasse oder Füllmasse verwendet werden, die insbesondere Epoxyharz aufweist, das bevorzugt im Yachtbau Verwendung findet. Somit eignet sich das nachfolgend beschriebene Verfahren insbesondere zum Glätten der Außenhaut von Yachten.
-
1 zeigt schematisch in einer Schnittansicht den Untergrund 2, auf dessen Oberfläche 2a die Beschichtungsmasse 4 bereits aufgetragen ist. Der Auftrag der Beschichtungsmasse 4 gemäß einem ersten Arbeitsschritt des beschriebenen Verfahrens auf den Untergrund 2 sollte ohne Lufteinschlüsse stattfinden, wozu die Beschichtungsmasse 4 auf den Untergrund 2 aufgespritzt oder aufgesprüht wird.
-
Anschließend wird in einem zweiten Arbeitsschritt auf die Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse ein flexibles flächiges Substrat 6 aufgelegt, wie 2 erkennen lässt.
-
In einem nächsten Arbeitsschritt findet dann eine Bearbeitung der in 2 gezeigten Anordnung mit Hilfe eines Formungswerkzeuges 8 statt, wie in 3 schematisch gezeigt ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Formungswerkzeug 8 um ein Glättungswerkzeug, das einen länglichen Körper aufweist und somit als Spachtelbrett, Rakel oder Ziehklinge ausgebildet ist und in eine Richtung quer, vorzugsweise im Wesentlichen rechtwinklig, zu seiner Längserstreckung entlang der Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates bewegt wird, wie in 3 durch den Pfeil A kenntlich gemacht ist.
-
Hierzu wird das Formungswerkzeug 8 mit seinem unteren Rand 8a in Anlage an die Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates 6 gebracht und während der Bewegung vom Formungswerkzeug 8 Druck über das flexible flächige Substrat 6 auf die darunter befindliche Beschichtungsmasse 4 ausgeübt, um diese in eine gewünschte Form zu bringen. Bis zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Beschichtungsmasse 4 noch im viskosen Zustand, so dass die Bearbeitung mit dem Formungswerkzeug 8 während des Applikationszeitraumes stattfindet. Vorzugsweise wird das Formungswerkzeug 8 nicht nur in einer ersten Richtung gemäß dem Pfeil A, sondern zusätzlich auch in einer quer, im Wesentlichen rechtwinklig, zur ersten Richtung orientierten zweiten Richtung hin- und herbewegt, wodurch die Beschichtungsmasse 4 beliebig lange hin- und hergeschoben und so geknetet wird, bis sie über ihre gesamte Oberfläche 4a die gewünschte Form erhalten hat.
-
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Formungswerkzeug 8 insbesondere zum Glätten der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 verwendet. Wie in 3 ferner zu erkennen ist, hinterlässt das Formungswerkzeug 8 einen geglätteten Bereich 4b der Beschichtungsmasse 4, indem in diesem Bereich 4b der Beschichtungsmasse 4 der darüber befindliche Abschnitt 6b des flexiblen flächigen Substrates 6 vom Formungswerkzeug 8 während seiner Bewegung entlang der Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates 6 mit entsprechendem Druck beaufschlagt wurde. Wie 3 ferner erkennen lässt, ist der im Bereich 4c der Beschichtungsmasse 4, in Bewegungsrichtung des Formungswerkzeuges 8 gemäß Pfeil A betrachtet, vor bzw. stromaufwärts von der augenblicklichen Position des Formungswerkzeuges 8 noch unbehandelt bzw. ungeglättet, so dass der darüberliegende Abschnitt 6c des flexiblen flächigen Substrates 6 noch dem ursprünglichen Verlauf der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 folgt. Schließlich lässt 3 schematisch erkennen, dass sich in dem dort dargestellten augenblicklichen Zustand die Beschichtungsmasse 4 unmittelbar vor dem unteren Rand 8a des Formungswerkzeuges 8 an der mit dem Bezugszeichen „4d“ gekennzeichenten Stelle sozusagen staut und an dieser Stelle das flexible flächige Substrat 6 einen entsprechend stufen- oder wellenförmigen Verlauf in dem mit dem Bezugszeichen „6d“ gekennzeichneten Bereich erhält. Somit bildet sich vor dem unteren Rand 8a des Formungswerkzeuges 8 eine aus dem Abschnitt 4d der Beschichtungsmasse 4 und dem darüberliegenden Abschnitt 6d des flexiblen flächigen Substrates 6 gebildete Stufe oder Welle, die mit fortlaufender Bewegung des Formungswerkzeuges 8 in Richtung des Pfeils A entsprechend verschoben wird. Das flexible flächige Substrat 6 verhindert dabei, dass Teile der Beschichtungsmasse 4 am unteren Rand 8a des Formungswerkzeuges 8 anhaften und sich dann eben wegen dieser Anhaftung aus der Oberfläche 4a wieder herausziehen.
-
Vorzugsweise sollte das flexible flächige Substrat 6 luftdurchlässig sein, damit eventuell zwischen der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 und der Unterseite des flexiblen flächigen Substrates 6 eingeschlossene Luft durch das Substrat 6 hindurch entweichen kann, während das Formungswerkzeug 8 entlang der Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates 6 bewegt wird und dabei zum Formen der darunterliegenden Beschichtungsmasse 4 Druck auf das Substrat 6 ausübt, wodurch gleichzeitig eventuell eingeschlossene Luft durch das Substrat nach außen gepresst wird.
-
Zur Erzielung der Luftdurchlässigkeit kann das flexible flächige Substrat 6 bevorzugt perforiert sein. Ferner sollte bei Verwendung eines Epoxyharz aufweisenden Materials als Beschichtungsmasse 4 das flexible flächige Substrat 6 das flüssige Harz aufnehmen, so dass Harzrückstände in der Beschichtungsmasse 4 nicht zurückbleiben. Zur Erzielung der zuvor beschriebenen Eigenschaften wird als flexibles flächiges Substrat 6 bevorzugt ein Gewebe, insbesondere ein Textilgewebe oder ein Glasfasergewebe, verwendet. Denn ein Gewebe ist nicht nur luftdurchlässig, sondern kann auch Flüssigkeiten aufnehmen, so dass diese beiden Eigenschaften gemeinsam ein Gewebe in sich vereint.
-
Die zuvor anhand der 1 bis 3 beschriebenen Arbeitsschritte finden während des Applikationszeitraumes statt, in dem sich die Beschichtungsmasse 4 im viskosen Zustand befindet. Anschließend härtet die dann in Form gebrachte bzw. geglättete Beschichtungsmasse 4 aus.
-
Ist die Beschichtungsmasse 4 nach Ablauf des Applikationszeitraumes ausgehärtet, wird im dargestellten Ausführungsbeispiel in einem nachfolgenden Arbeitsschritt das flexible flächige Substrat 6 von der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 abgezogen, wie 4 erkennen lässt, in deren Darstellung der Abziehvorgang in Richtung des Pfeils B stattfindet. Somit wird die Oberfläche 4a der dann ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 für eine weitere Nachbearbeitung freigelegt, die beispielsweise das Aufbringen einer weiteren Beschichtung wie beispielsweise von Laminat oder Gelcoat oder einer Lackierbeschichtung umfassen kann. Insbesondere wenn das flexible flächige Substrat 6 perforiert ist oder ein Gewebe aufweist, hinterlässt das Substrat 6, nachdem es von der ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 abgenommen worden ist, auf der Oberfläche 4a der ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 eine entsprechende Struktur, die für eine besonders gute Anhaftung einer dann noch aufzubringenden Beschichtung sorgt. Hierzu sollte das flexible flächige Substrat 6 vorzugsweise als Abreiß- oder Abziehgewebe ausgebildet sein.
-
Alternativ ist aber auch grundsätzlich denkbar, das flexible flächige Substrat 6 auf der Oberfläche 4a der ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 zu belassen, so dass es nicht nur als Verstärkung wirkt, sondern auch eine gute Anhaftung einer dann aufzutragenden weiteren Beschichtung bewirkt, insbesondere wenn die Oberfläche des Substrates 6 eine Struktur aufgrund einer Perforierung oder die Verwendung von Gewebe aufweist.
-
Wird als Beschichtungsmasse 4 eine unter Wärmeeinfluss aushärtbare Beschichtungsmasse verwendet, ist es von Vorteil, das flexible flächige Substrat 6 mit Heizmitteln zu versehen. Vorzugsweise weisen die Heizmittel elektrische Heizdrähte 10 auf, die in das Substrat 6 eingelegt oder eingearbeitet sind, wie 5 schematisch erkennen lässt, und an eine in den Figuren nicht dargestellte Spannungsquelle außerhalb des Substrates 6 angeschlossen werden. Somit übernimmt bei der in 5 dargestellten Ausführung das flexible flächige Substrat 6 nicht nur die Funktion einer die Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 abdeckenden Schutz- bzw. Trennlage gegenüber dem Formungswerkzeug 8 für eine problemlose Bearbeitung, sondern auch noch zugleich die Aufgabe, für eine effektive Aushärtung der Beschichtungsmasse 4 die notwendige Wärme zuzuführen, und zwar in dem in 2 dargestellten Zustand und/oder in dem in 3 dargestellten Zustand.
