DE102018102632A1

DE102018102632A1 - Bezugsmaterial zur Abdeckung einer Airbageinheit

Info

Publication number: DE102018102632A1
Application number: DE102018102632.3A
Authority: DE
Inventors: Gabriele Beate Wittmann; Birgit Kammerer; Sonja Kaspar; Matthias Knecht; Barbara Knerr
Original assignee: HORNSCHUCH AG K; Konrad Hornschuch AG
Current assignee: HORNSCHUCH AG K; Konrad Hornschuch AG
Priority date: 2018-02-06
Filing date: 2018-02-06
Publication date: 2019-08-08
Also published as: EP3749800A1; US20210221318A1; CN111936694A; WO2019154566A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bezugsmaterial zur Abdeckung einer Airbageinheit, umfassend ein textiles Trägermaterial (1) aus Fäden und eine sichtseitig auf das textile Trägermaterial (1) aufgebrachte Beschichtung (2) auf Basis thermoplastischer Kunststoffe, wobei das textile Trägermaterial (1) in einer Längsrichtung (L) und/oder der hierzu orthogonalen Querrichtung (Q) linienförmige Bereiche (100) geringerer Festigkeit als in den verbleibenden Bereichen (101) aufweist, die Schwächungslinien (30) für das Bezugsmaterial (3) ausbilden und das Bezugsmaterial entlang der Schwächungslinien (30) eine Höchstzugkraft von 150 bis 700 N und eine Weiterreißfestigkeit von 3 bis 45 N aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Bezugsmaterial zur Abdeckung einer Airbageinheit, wie es beispielsweise in Kraftfahrzeug-Innenräumen als Bezugsstoff bzw. Oberflächenmaterial für Instrumententafeln, Türverkleidungen, Sitzkonstruktionen und ähnliches verwendet wird, um eine Airbageinheit unter einer optisch ansprechenden Oberfläche zu verbergen.
Um bei derartigen Bezugsmaterialien die Airbagfunktion zu gewährleisten, ist es erforderlich, dass das Bezugsmaterial entweder von vornherein eine sichtbare Öffnungslinie für die Entfaltung des Airbags aufweist, was jedoch optisch unerwünscht ist, oder aber das Bezugsmaterial ist im Bereich der gewünschten Öffnungslinie geschwächt ausgeführt, um die Entfaltung des Airbags zu gestatten. Diese Schwächung des Materials erforderte bisher zusätzliche Arbeitsschritte, wie zum Beispiel Laserbearbeitung oder einen Kaltmesserschnitt, die unerwünschten Aufwand mit sich bringen und überdies die Gefahr bergen, dass die Schwächungslinien sichtbar werden, was aus optischen Gründen unerwünscht ist.
Aus der DE 10 2004 010 359 A1 sowie der EP 1 436 175 B1 ist es zudem bekannt, dass Bezugsmaterial aus einem textilen Gewebe oder Gewirke herzustellen, in welches im Bereich der gewünschten Schwächungslinien eine oder mehrere Fäden geringerer Reißfestigkeit eingearbeitet sind, um die gewünschte Schwächungslinien bzw. Sollbruchstelle zu definieren. Hierbei ist es aber erforderlich, die Position des lediglich im Bereich der gewünschten Schwächungslinien einzuarbeitenden geschwächten Fadens genau festzulegen und das solchermaßen erstellte textile Bezugsmaterial am späteren Einbauort exakt zu positionieren, damit die Schwächungslinien mit dem Rand der abgedeckten Airbageinheit in die gewünschte Überdeckung kommen. Überdies ist im bekannten Stand der Technik die Ausbildung des Bezugsmaterials aus einer optisch vorteilhaften Ledernachbildung nicht vorgesehen, vielmehr bildet das textile Bezugsmaterial die sichtbare Oberfläche aus.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Bezugsmaterial der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welches nach Art eines Kunstleders mit einer lederähnlichen Oberfläche ausgebildet ist, sich einfach und effizient herstellen lässt und überdies ohne Gefahr sichtbarer Schwächungslinien oder Erfordernis nachträglich eingebrachter Schwächungslinien die gewünschte Entfaltung der abgedeckten Airbageinheit gewährleistet.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Bezugsmaterial gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung schlägt ausgehend von einem an sich bekannten Kunstlederaufbau mit textilem Trägermaterial aus Fäden und sichtseitig haftfest auf das textile Trägermaterial aufgebrachter Beschichtung auf Basis thermoplastischer Kunststoffe vor, das textile Trägermaterial so auszubilden, dass es in einer Längsrichtung und/oder der hierzu orthogonalen Querrichtung eine Vielzahl linienförmiger Bereiche mit geringerer Festigkeit als in den verbleibenden Bereichen aufweist. Diese linienförmigen Bereiche geringerer Festigkeit bilden im erhaltenen Bezugsmaterial gemäß der Erfindung nach dem Aufbringen der Beschichtung von außen nicht sichtbare Schwächungslinien für das Bezugsmaterial aus, da die Beschichtung homogen auf das textile Trägermaterial aufgebracht ist und die darin enthaltenen linienförmigen Bereiche geringerer Festigkeit überdeckt. Allerdings führen diese linienförmigen Bereiche geringerer Festigkeit im textilen Trägermaterial dazu, dass das erhaltene Bezugsmaterial im Bereich der durch die linienförmigen Bereiche geringerer Festigkeit definierten Schwächungslinien entlang deren Längserstreckung eine Höchstzugkraft von lediglich 150-700 N und eine Weiterreißfestigkeit von 3-45 Minuten aufweist, wohingegen die entsprechenden Werte außerhalb der Schwächungslinien des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials deutlich höher liegen.
Entlang der Schwächungslinien ist demgemäß die Festigkeit des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials je nach Verlauf der linienförmigen Bereiche geringerer Festigkeit im textilen Trägers lediglich in dessen Längsrichtung und/oder in Querrichtung dazu so herabgesetzt, dass das Bezugsmaterial beim Auslösen einer abgedeckten Airbageinheit entlang der Schwächungslinie zuverlässig aufreißt.
Da im Rahmen der Erfindung vorgesehen ist, eine Vielzahl derartiger linienförmige Bereiche mit geringerer Festigkeit innerhalb des textilen Trägermaterials vorzusehen, kann das Bezugsmaterial in Bezug auf die abzudeckende Airbageinheit nahezu beliebig positioniert werden, da bei Auswahl eines ausreichend geringen Abstandes zwischen den einzelnen linienförmigen Bereichen stets eine passende Überdeckung mit der abzudeckenden Airbageinheit gewährleistet ist. Das erfindungsgemäße Bezugsmaterial kann damit nahezu beliebig und effizient aus Bahnmaterial zu den jeweils erforderlichen Bauteilzuschnitten vereinzelt werden.
Das erfindungsgemäße Bezugsmaterial erlaubt darüber hinaus außerordentliche Designfreiheit und -vielfalt, da die möglichen Zuschnitte aus dem Bahnmaterial sehr enge Radien aufweisen können. Zudem ist das erfindungsgemäße Bezugsmaterial problemlos vernähbar. Damit kann das erfindungsgemäße Bezugsmaterial als Planware unvernäht, zum Beispiel als Stanzteil direkt oder auch in komplexer Form vernäht zum Nähkleid weiterverarbeitet und eingesetzt werden. Es lassen sich komplexe Designs mit engen Radien darstellen.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Schwächungslinien in einem Abstand von etwa 0,5-500 mm voneinander parallel verlaufend positioniert werden, wobei insbesondere eine regelmäßig wiederholende rastermäßige Anordnung der Schwächungslinien vorgesehen sein kann.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Bezugsmaterial entlang der Schwächungslinien eine Höchstzugkraftdehnung von etwa 3-200 % aufweist, um den Aufreissvorgang effektiv zu unterstützen.
Um im Falle der Auslösung der abgedeckten Airbageinheit keine Trennung zwischen dem textilen Trägermaterial und der sichtseitig aufgebrachten Beschichtung auftreten zu lassen, die zum Beispiel zu gefährlichem Partikelflug führen kann, ist darüber hinaus vorgesehen, dass die zur Separierung des Trägermaterials von der Beschichtung erforderliche Trennkraft in einem Temperaturbereich zwischen -40 °C und 120 °C größer als 18 N / 5 m ist. Dieser Temperaturbereich stellt den zu erwartenden Einsatzbereich im Rahmen eines Kraftfahrzeugs dar, innerhalb dessen auch die vorangehend bereits erläuterten Festigkeitswerte im Bereich der Schwächungslinien eingehalten werden müssen.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung weist das erfindungsgemäße Bezugsmaterial ein Flächengewicht von insgesamt etwa 300-1200 g/m² auf, um eine gute Verarbeitbarkeit zu gewährleisten.
Die linienförmigen Bereiche geringerer Festigkeit des textilen Trägermaterials können nach einem Vorschlag der Erfindung durch Verwendung von dünneren und/oder geringere Festigkeit aufweisenden Fäden in diesen linienförmigen Bereichen ausgebildet werden. Alternativ kann anstelle der Verwendung unterschiedlicher Fäden bzw. Garne auch eine Beeinflussung der Festigkeit über eine Veränderung der Struktur des textilen Trägermaterials in den linienförmigen Bereichen geringerer Festigkeit, zum Beispiel durch Verarbeitung nach Art eines Lochfilets usw. bewirkt werden.
In jedem Fall bewirkt die dadurch erzielte linienförmige Schwächung der Festigkeit im Gesamtverbund des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials in Längs-und/oder Querrichtung (uni-oder bidirektional) die gewünschte Aufreissfunktionalität in Bezug auf die abgedeckte Airbageinheit. Dabei ist die linienförmige Schwächung visuell auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials nicht zu erkennen.
Das textile Trägermaterial des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials kann nach einem Vorschlag der Erfindung auf Basis von Fäden oder Garnen aus Polyester, Polyamid, Polyacetat, Zellwolle, Viskose und oder Baumwolle gebildet sein. Auch kommen entsprechende Fäden oder Garne aus anderen nachwachsenden Rohstoffen in Betracht. Die Fäden oder Garne können als Gewebe, Gestrick, Gewirke oder Vlies zum textilen Trägermaterial verarbeitet sein.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung weist das erfindungsgemäße Bezugsmaterial eine Gesamtdicke von etwa 0,5 bis 5 mm auf, wovon etwa 0,1 bis 4,8 mm auf die Beschichtung und entsprechend 0,2 bis 4,9 mm auf das textile Trägermaterial entfallen.
Die Beschichtung des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials kann in an sich bekannter Weise zum Beispiel auf Basis von PVC, einem Polyurethan oder auch eines thermoplastischen Polyolefins, d. h. einer Mischung aus einem Polyolefin basierten Kunststoff (meist PP) und einem Elastomer wie z.B. EPDM oder Abmischungen derselben gebildet sein.
Die Beschichtung kann sowohl einschichtig als auch in Form mehrerer gleicher oder unterschiedlicher diskret aufeinanderfolgender Schichten auf dem textilen Trägermaterial ausgebildet sein. Hierbei können sowohl vernetzte als auch unvernetzte Kunststoffe zur Ausbildung der einzelnen Schichten zum Einsatz kommen, ebenso können kompakte als auch geschäumte Strukturen zur Ausbildung der einzelnen Schichten vorgesehen sein. Die Schichtdicke kann bei einer Einzelschicht bis zu 4,8 mm betragen und bei einer mehrschichtigen Ausbildung der Beschichtung kann eine einzelne Schicht ab etwa 1 µm Schichtdicke ausgebildet sein.
Es wird im Rahmen der Erfindung als sinnvoll erachtet, die Beschichtung in einer Schichtenanzahl zwischen 1 und 10 auszubilden.
Weiterhin kann auf die Beschichtung sichtseitig mindestens eine Lackschicht aufgebracht werden, um gewünschte Funktionsschichten (zum Beispiel in Bezug auf Abriebfestigkeit, wasserabweisende Eigenschaften) oder Druckschichten für eine gewünschte Farbgebung zu realisieren. Im Rahmen der Erfindung werden bis zu 6 Druckschichten als sinnvoll angesehen.
Darüber hinaus kann die sichtseitige Oberfläche des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials mit einer Profilierung versehen sein, beispielsweise einer Prägung nach Art einer Ledernarbung. Eine solche Prägung kann zum Beispiel durch Vakuumprägen, Prägen zwischen Stahlwalzenpaaren sowie durch Aufbau der Beschichtung auf einer ablösbaren profilierten Unterlage, zum Beispiel einem Release Paper oder einem Stahlprägeband im sogenannten Umkehrverfahren ausgebildet werden.
Die Erfindung wird nachfolgend in weiteren Details anhand der Zeichnung sowie den Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:

1 in stark vergrößerter schematisierter Darstellung einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Bezugsmaterial;
2 in schematisierter perspektivischer Darstellung einen teilgeschnittenen Aufbau des erfindungsgemäßen Bezugsmaterials.

Aus der 1 ist in einem Querschnitt ein Bezugsmaterial 3 für die Abdeckung einer hier nicht dargestellten Airbageinheit in einem Kraftfahrzeuginnenraum, zum Beispiel im Bereich des Armaturenbretts dargestellt.
Das Bezugsmaterial weist unterseitig ein textiles Trägermaterial 1 auf, welches beispielsweise aus Polyesterfäden in Form eines Gewebes mit in einer Längsrichtung L verlaufenden Kettfäden und in einer Querrichtung Q verlaufenden Schussfäden, siehe 2, gebildet ist.
Auf dieses textile Trägermaterial 1 ist eine mehrschichtige Beschichtung 2 aufgebracht, wobei die unmittelbar auf dem textilen Trägermaterial 1 zur Auflage kommende Schicht mit Bezugszeichen 20 und die hierauf diskret aufgebrachte nachfolgende Schicht mit Bezugszeichen 21 gekennzeichnet ist. Hierbei kann es sich beispielsweise um kompakte Schichten auf Basis von PVC oder Polyurethan handeln, wobei insbesondere die Schicht 20 in ihrer Rezeptur so abgestimmt ist, dass sie eine besonders innige Haftung zum darunterliegenden textilen Trägermaterial 1 eingeht, und zwar mindestens in einem Temperaturbereich zwischen -40 °C und 120 °C. Die erzielte Haftung bewirkt Trennkräfte zwischen dem textilen Trägermaterial 1 und der Beschichtung von deutlich über 18 N / 5 m.
Auf die kompakte Schicht 21 ist eine geschäumte Schicht 22, beispielsweise ebenfalls auf Basis von PVC oder Polyurethan aufgebracht, die der gesamten Beschichtung 2 einen angenehmen weichen und elastischen Griff verleiht. Oberhalb der geschäumten Schicht 22 schließt sich eine weitere kompakte Schicht 23 aus kompatiblem Kunststoff an. Die auch die sichtbare Oberfläche bzw. Sichtseite S bildende oberste Schicht 24 kann zum Beispiel von einer Druckschicht gebildet sein, die darüber hinaus auch mit einer Oberflächenprofilierung zum Beispiel in Form einer Ledernarbung versehen sein kann. Damit kann das Bezugsmaterial 3 als Kunstleder klassifiziert werden.
Wie insbesondere aus der weiteren Darstellung gemäß 2 ersichtlich, sind im textilen Trägermaterial 1 entlang der Längsrichtung L wie auch entlang der hierzu orthogonalen Querrichtung Q linienförmige Bereiche 100 geringerer Festigkeit als in den verbleibenden Bereichen 101 ausgebildet, die parallel zueinander verlaufen und beispielsweise einen regelmäßigen Abstand A voneinander von etwa 1 mm aufweisen. Diese linienförmigen Bereiche 100 geringerer Festigkeit werden dadurch ausgebildet, dass die jeweils auf den linienförmigen Bereichen 100 liegenden Kettfäden bzw. Schussfäden eine geringere Festigkeit aufweisen als diejenigen Fäden, die in den übrigen Bereichen 101 zum textilen Trägermaterial 1 verwoben sind. Dies kann beispielsweise durch Verwendung von Fäden mit geringerem Durchmesser gegenüber den übrigen Bereichen 101 realisiert werden. Obwohl aus Vereinfachungsgründen nicht dargestellt, können die linienförmigen Bereiche 100 über die gesamte Längs- und/oder Querrichtung (L, Q) in regelmäßigen Abständen angeordnet sein.
Das textile Trägermaterial 1 weist damit entlang der linienförmigen Bereiche 100 geringerer Festigkeit im gewählten Abstand A linienförmige geschwächte Bereiche auf, die nach dem Aufbringen der Beschichtung 2 zur Ausbildung des Bezugsmaterials 3 auf das textile Trägermaterial 1 innerhalb des erhaltenen Bezugsmaterials 3 Schwächungslinien 30 definieren, die exakt entlang des Verlaufs der linienförmigen Bereiche 100 geringerer Festigkeit im textilen Träger 1 verlaufen. Diese sind jedoch aufgrund der homogenen Beschichtung 2 auf der Sichtseite des textilen Trägers 1 visuell nicht erkennbar.
Im Bereich dieser Schwächungslinien 30 weist das Bezugsmaterial 3 eine Höchstzugkraft von lediglich 150-700 N, eine Weiterreißfestigkeit von 3-45 N und eine Höchstzugkraftdehnung von 3-200 % entlang des Verlaufs der Schwächungslinien 30 auf. Diese können je nach Positionierung sowohl entlang der Längsrichtung L als auch entlang der Querrichtung Q oder sowohl entlang der Längsrichtung L und der Querrichtung Q verlaufen.
Bei Platzierung eines solchen Bezugsmaterials 3 auf einer hier nicht dargestellten Airbageinheit zur Abdeckung derselben kommt jedoch infolge des geringen Abstandes A der einzelnen Schwächungslinien 30 zuverlässig eine dieser Schwächungslinien 30 mit dem Umfang der Airbageinheit zur Überdeckung und bewirkt bei Auslösung des Airbags ein Aufreißen des Bezugsmaterials entlang dieser Schwächungslinie 30. Es werden von daher keine besonderen Anforderungen oder Festlegungen an die Positionierung des Bezugsmaterials 3 in Bezug auf den Verlauf der Schwächungslinien 30 gegenüber der abzudeckenden Airbageinheit gestellt, was die Anwendung und Verarbeitung erheblich vereinfacht
Die demgegenüber deutlich höhere Festigkeit des Bezugsmaterials 3 außerhalb der Schwächungslinien 30 sorgt jedoch für eine für Anwendungen im Kfz Innenraum ausreichende Stabilität und Vernähbarkeit des Bezugsmaterials 3.
Weitere Einzelheiten werden aus den nachfolgend angegebenen Ausführungsbeispielen ersichtlich, die jedoch lediglich zur Verdeutlichung der Erfindung dienen und diese in keiner Weise beschränken sollen:
Für die Ausbildung von Bezugsmaterialien zur Abdeckung einer Airbageinheit in Kfz Innenräumen wurden Bezugsmaterialien aus einem unterseitigen textilen Trägermaterial und oberseitig aufgebrachten Beschichtungen in verschiedenen Ausführungen hergestellt und in Bezug auf ihre Aufreisseigenschaften getestet.
Als textiles Trägermaterial wurde entweder Kettenwirkware aus 100 % Polyacetat-Fasern, Gewicht 50-350 g/m², Dicke 0,2-1,2 mm oder Rundstrickware aus 100 % Polyesterfasern, Gewicht 50-350 g/m², Dicke 0,20-1,20 mm verwendet, jeweils mit linienförmigen Bereichen geringerer Festigkeit sowohl in Längs- als auch Querrichtung (Beispiel 1) einerseits und nur in Querrichtung (Beispiel 2) andererseits und mit den nachfolgenden Beispielen einer Beschichtung versehen.
Beschichtung auf Basis PVC

		Beispiel 1	Beispiel 2
Gesamtgewicht:		770 g/m²	740 g/m²
Gesamtdicke:		1,0 mm	1,15 mm
Brennen:		< 100 mm/min	< 100 mm/min
Weiterreißfestigkeit:	L	10 N	60 N
Weiterreißfestigkeit:	Q	9N	15 N
Höchstzugkraft:	L	290 N / 5 cm	350 N / 5 cm
Höchstzugkraft:	Q	200 N / 5 cm	200 N / 5 cm
Höchstzugkraftdehnung:	L	25 %	50 %
Höchstzugkraftdehnung:	Q	37%	167 %
Trennkraft:		> 18 N / 5 mm	> 18 N / 5 mm

Beschichtung auf Basis PUR

		Beispiel 1	Beispiel 2
Gesamtgewicht:		530 g/m²	630 g/m²
Gesamtdicke:		0,9 mm	1,05 mm
Brennen:		< 100 mm/min	< 100 mm/min
Weiterreißfestigkeit:	L	9N	55 N
Weiterreißfestigkeit:	Q	7N	12 N
Höchstzugkraft:	L	270 N / 5 cm	330 N / 5 cm
Höchstzugkraft:	Q	180 N/5 cm	210 N/5 cm
Höchstzugkraftdehnung:	L	20 %	54 %
Höchstzugkraftdehnung:	Q	31 %	155 %
Trennkraft:		> 18 N / 5 mm	> 18 N / 5 mm

Beschichtung auf Basis TPO

		Beispiel 1	Beispiel 2
Gesamtgewicht:		600 g/m²	650 g/m²
Gesamtdicke:		1,0 mm	1,05 mm
Brennen:		< 100 mm/min	< 100 mm/min
Weiterreißfestigkeit:	L	11 N	63 N
	Q	10 N	10 N
Höchstzugkraft:	L	300 N / 5 cm	370 N / 5 cm
	Q	220 N / 5 cm	220 N / 5 cm
Höchstzugkraftdehnung:	L	30 %	45 %
	Q	29 %	153 %
Trennkraft:		> 18 N / 5 mm	> 18 N / 5 mm

Die erhaltenen Bezugsmaterialien wiesen eine Ledernarbstruktur auf und konnten als Kunstleder-Bezugsmaterial für Armaturenbretter, Türseitenverkleidungen und Sitzverkleidungen zur Abdeckung von Airbageinheiten im Kraftfahrzeuginnenraum durch Vernähen konfektioniert werden und gewährleisteten ohne festgelegte Positionierung in Bezug auf die abzudeckenden Airbageinheit ein zuverlässiges Aufreißen zum Entfalten des Airbags.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102004010359 A1 [0003]
EP 1436175 B1 [0003]

Claims

Bezugsmaterial zur Abdeckung einer Airbageinheit, umfassend ein textiles Trägermaterial (1) aus Fäden und eine sichtseitig auf das textile Trägermaterial (1) aufgebrachte Beschichtung (2) auf Basis thermoplastischer Kunststoffe, wobei das textile Trägermaterial (1) in einer Längsrichtung (L) und/oder der hierzu orthogonalen Querrichtung (Q) linienförmige Bereiche (100) geringerer Festigkeit als in den verbleibenden Bereichen (101) aufweist, die Schwächungslinien (30) für das Bezugsmaterial (3) ausbilden und das Bezugsmaterial entlang der Schwächungslinien (30) eine Höchstzugkraft von 150 bis 700 N und eine Weiterreißfestigkeit von 3 bis 45 N aufweist.
Bezugsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwächungslinien (30) in einem Abstand von 0,5 bis 500 mm voneinander parallel verlaufen.
Bezugsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es entlang der Schwächungslinien (30) eine Höchstzugkraftdehnung von 3 bis 200 % aufweist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Separierung der Trägermaterials (1) von der Beschichtung (2) erforderliche Trennkraft in einem Temperaturbereich zwischen -40°C und 120°C größer als 18N/5m ist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Flächengewicht von 300 bis 1.200 g/m² aufweist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in den linienförmigen Bereichen (100) geringerer Festigkeit das textile Trägermaterial dünnere und/oder geringere Festigkeit aufweisende Fäden umfasst als in den verbleibenden Bereichen (101).
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Trägermaterial (1) auf Basis von Fäden aus Polyester, Polyamid, Polyacetat, Zellwolle, Viskose und/oder Baumwolle gebildet ist und als Gewebe, Gestrick, Gewirke oder Vlies verwendet ist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Trägermaterial (1) eine Dicke von 0,2 bis 4,9 mm aufweist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) auf Basis von Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PUR), eines Thermoplastischen Polyolefins (TPO) oder Abmischungen derselben gebildet ist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) mehrere diskrete aufeinanderfolgende Schichten umfasst.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Beschichtung (2) sichtseitig mindestens eine Lackschicht aufgebracht ist.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke des Bezugsmaterials (3) 0,5 bis 5 mm beträgt.
Bezugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es zumindest im Bereich der sichtseitigen Oberfläche mit einer Profilierung versehen ist.