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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpressen einer Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten in einer kontinuierlichen Presse,
wobei die Presse ein Pressengestell (z.B. mit mehreren hintereinander angeordneten Pressenrahmen), eine beheizbare obere Pressenplatte und eine beheizbare untere Pressenplatte aufweist, wobei die obere Pressenplatte und/oder die untere Pressenplatte zur Einstellung eines zwischen den Pressenplatten angeordneten Pressspaltes mit am Pressengestell abgestützten Presszylinder beaufschlagt wird,
und wobei die Presse eine einlaufseitig vor der oberen Pressenplatte angeordnete beheizbare, (vorzugsweise biegeelastische) obere Einlaufplatte sowie eine einlaufseitig vor der unteren Pressenplatte angeordnete beheizbare, (vorzugsweise biegeelastische) untere Einlaufplatte aufweist, wobei die obere Einlaufplatte und/oder die untere Einlaufplatte zur Einstellung eines zwischen den Einlaufplatten angeordneten (und sich vorzugsweise in Arbeitsrichtung verjüngenden) Einlaufspaltes mit am Pressengestell abgestützten Einlaufzylindern beaufschlagt wird.
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Dabei sind im Pressenoberteil und im Pressenunterteil jeweils endlos umlaufende Pressbänder, z.B. Stahlbänder vorgesehen, die unter Zwischenschaltung von Wälzkörperaggregaten, z.B. Rollstangen, an den Einlaufplatten und Presseplatten abgestützt sind. Die Pressgutmatte wird dabei mit Hilfe der Pressbänder durch den Einlaufspalt und anschließend den Pressspalt hindurchgeführt und unter Anwendung von Druck und Wärme zu einer Holzwerkstoffplatte bzw. einem (kontinuierlichen) Holzwerkstoffplattenstrang verpresst. Holzwerkstoffplatte meint insbesondere Faserplatte oder Spanplatte.
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Bei einer Faserplatte kann es sich z.B. um eine MDF-Platte oder auch um eine HDF- oder LDF-Platte handeln.
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Das Verfahren bezieht sich bevorzugt auf eine kontinuierlich arbeitende Doppelbandpresse mit einem sogenannten flexiblen Presseneinlauf, in welcher die Einlaufkontur des Einlaufspaltes bzw. Einlaufmauls stufenlos und praktisch unter Erzeugung beliebiger kontinuierlicher Biegelinien eingestellt werden kann.
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Eine derartige kontinuierliche Presse ist z.B. aus der
DE 197 40 325 C5 bekannt. An die Einlaufplatten sind (in mehreren Reihen) doppelt wirkende Differentialzylinder angeschlossen, so dass Zug- und Druckkräfte zur Einstellung kontinuierlicher Biegelinien in vorgegebener Verteilung an die obere Einlaufplatte oder an die untere Einlaufplatte angeschlossen sind.
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Ausgehend von einer derartigen Presse wird in der
DE 199 18 492 C1 ein Verfahren zum Verpressen einer Pressgutmatte beschrieben, bei welchem die Pressgutmatte zu Beginn der Einlaufphase im Einlaufbereich des Einlaufmauls unter Nennmaß komprimiert und infolgedessen ihr Wärmetransportvermögen bei beschleunigter Wärmezufuhr erhöht wird und wobei die Pressgutmatte nach einer vorgegebenen Kompressionsphase unter Erweiterung des Pressspaltes zwischen den Einlaufplatten zur Erzeugung einer Dekompression entlastet wird. Hintergrund ist bei diesem Stand der Technik die Überlegung, dass die flexible bzw. hoch biegeelastische Gestaltung des Einlaufmauls ermöglicht, den Bereich der höchsten Verdichtung in Pressenlängsrichtung in Abhängigkeit von zumindest den jeweiligen Pressguteigenschaften, der jeweiligen Mattenhöhe, der jeweiligen Streudichte des Pressgutes in Pressenlängsrichtung variabel zu gestalten, so dass der engste Spalt zwischen dem oberen und unteren Stahlblechband und folglich der oberen und unteren Einlaufplatte nicht stets an der gleichen Stelle und in Produktionsrichtung gesehen relativ weit in der Presse liegen muss. Vielmehr sollte sich gemäß
DE 199 18 492 C1 eine frühe Verdichtung der jeweiligen Pressgutmatte verwirklichen lassen, indem bereits im Einlaufspalt bereits eine Komprimierung unter Nennmaß erfolgt.
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Im Übrigen hat man sich in der Praxis bei kontinuierlichen Pressen mit der Problematik befasst, die sich konstruktionsbedingt durch die Rahmenbauweise der Pressengestelle ergibt, da es zu Druckschwankungen kommen kann, so dass bereits gebildete Leimbrücken wieder aufgebrochen werden. Dieses kann zu einem Festigkeitsverlust in der hergestellten Holzwerkstoffplatte führen. Um solche Druckschwankungen infolge der Rahmenbauweise einer kontinuierlichen Presse zu vermeiden, wird in der
DE 199 26 258 B4 die Anwendung des sogenannten „Schmiegeprinzips“ vorgeschlagen. Dazu sollen in der Kalibrierzone der Pressstrecke die Abstützlinien an der Pressenplatte des festen Pressenholms zu den Abstützlinien an der Pressenplatte des beweglichen Pressenholms versetzt zueinander angeordnet sein, so dass im Hauptpressbereich sowohl die obere Pressenplatte als auch die untere Pressenplatte parallel zueinander wellenförmig unter Bildung eines über die Pressenlänge konstanten Pressspaltes verformt werden.
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In der
DE 103 20 741 B4 und der
EP 2 514 585 A1 wird der Einsatz von Druckverteilplatten zwischen jeweils in Pressenlängsrichtung benachbarten Pressenrahmen mit entsprechenden Auflagern für die Pressenplatten beschrieben, um das Schmiegeprinzip bei herkömmlichen Rahmenkonstruktionen zu verwirklichen. Solche Druckverteilplatten mit Auflagern können z.B. im Bereich der unteren Pressenplatte und auch im Bereich der unteren Einlaufplatte vorgesehen sein (vgl.
EP 2 514 585 A1 ).
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Die Überlegungen zum Schmiegeprinzip beziehen sich in erster Linie auf den Hauptpressbereich, der von den Pressenplatten gebildet wird. Durch solche Konstruktionen sollen insbesondere im Hauptpressbereich Pulsationen des Pressgutes reduziert werden, und zwar insbesondere unter dem Aspekt der Leimeinsparung.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verpressen einer Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten in einer kontinuierlichen Presse der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welches sich durch besonders hohe Wirtschaftlichkeit und hohe Plattenqualität auszeichnet.
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Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren zum Verpressen einer Pressgutmatte der eingangs beschriebenen Art, dass die obere Einlaufplatte und/oder die untere Einlaufplatte zumindest bereichsweise derart wellenförmig ausgebildet oder eingestellt wird, dass die Pressgutmatte im Einlaufspalt in Arbeitsrichtung nacheinander mehrere pulsierend variierende Kompressionsphasen durchläuft. Der üblicherweise gekrümmten Kontur der oberen oder unteren Einlaufplatte wird folglich eine Wellenform überlagert, so dass keine kontinuierlich zunehmende Kompression bzw. kein „gleichmäßig“ abnehmender Einlaufspalt erzeugt wird, sondern die Wellenform der oberen oder unteren Einlaufplatte sorgt für eine pulsierende Kompression. Pulsation meint hier folglich, dass dem sich üblicherweise kontinuierlich verjüngenden Einlaufspalt bzw. der entsprechenden Einlaufplatte eine Wellenform überlagert wird, so dass die Biegelinie der oberen Einlaufplatte (oder der unteren Einlaufplatte) eine Vielzahl von Wendepunkten aufweist. Dadurch, dass die Wellenform einer in der Regel ohnehin vorhandenen Biegung (z.B. Krümmung mit vorgegebenem Radium) der jeweiligen Einlaufplatte überlagert ist, muss die Biegelinie - bezogen auf die Mittelebene der Presse - nicht zwingend eine Vielzahl lokaler Maxima und Minima aufweisen, sondern es ist gegebenenfalls ausreichend, wenn die wellenförmige Biegelinie eine Vielzahl von Wendepunkten aufweist. Daher können sich jedoch Maxima und Minima relativ zu der gekrümmten Biegelinie (ohne Wellenform) bilden. Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, dass durch die Wellenform tatsächlich eine Vielzahl von Kompressionen mit jeweils anschließenden Dekompressionen erzeugt wird. Aufgrund der beschriebenen Überlagerung kann es jedoch ebenso ausreichen, wenn auch der Druckverlauf in Abhängigkeit von der Zeit bzw. vom Weg keine lokalen Maxima und Minima, sondern (lediglich) eine Vielzahl von Wendepunkten aufweist.
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Es besteht grundsätzlich die Möglichkeit, dass lediglich die obere Einlaufplatte oder die untere Einlaufplatte wellenförmig eingestellt oder ausgebildet wird. Alternativ können jedoch auch beide Einlaufplatten wellenförmig ausgebildet oder eingestellt werden. Wichtig ist dabei jedoch die Tatsache, dass eine solche Ausgestaltung nicht wie beim Stand der Technik im Hauptpressbereich zu einem insgesamt wellenförmig verlaufenden, aber mit konstanter Spaltweite ausgebildeten Spalt führt, sondern es wird gezielt eine Pulsation im Bereich des Einlaufspaltes erzeugt.
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Die Erfindung geht dabei von der überraschenden Erkenntnis aus, dass sich der Pressprozess hinsichtlich Wirtschaftlichkeit und Plattenqualität optimieren lässt, wenn ein bislang insbesondere ein Hauptpressbereich störendes Pulsieren des Pressgutes im Bereich des Einlaufs gezielt und aktiv erzeugt wird. Denn während Pulsationen im Hauptpressbereich, d.h., im Bereich der Pressenplatten vermieden werden müssen, hat die Erfindung erkannt, dass sich ein gezieltes und aktives Pulsen im Einlaufbereich positiv auf die Plattenqualität bzw. auf die Wirtschaftlichkeit auswirkt. Grundsätzlich ist man bestrebt, in der Presse eine möglichst schnelle Erwärmung der Pressgutmatte (bis ins Matteninnere hin) zu erreichen, da die üblicherweise verwendeten Leime bei einer bestimmten Temperatur von z.B. etwa 100 °C aktiviert werden.
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Überraschend hat sich herausgestellt, dass sich eine höhere Temperatur in der Matte schneller erreichen lässt, wenn im Einlauf keine sich kontinuierlich verjüngende Einlaufkontur eingestellt wird, sondern wenn eine der Einlaufplatten wellenförmig ausgebildet oder eingestellt wird, so dass der sich gegebenenfalls verjüngenden Einlaufkontur bzw. der gekrümmten Einlaufplatte eine Wellenform überlagert wird. Dieses führt dazu, dass die Pressgutmatte im Einlaufspalt in Arbeitsrichtung nacheinander mehrere pulsierend variierenden Kompressionsphasen, so dass gezielt eine Pulsation realisiert wird, und zwar mit dem überraschenden Effekt, dass ein sehr schneller Wärmeeintrag in die Matte gelingt und die jeweils kritische Temperatur (von z.B. 100 °C) deutlich früher in der Presse erreicht wird, als bei üblichen Einlaufkonstruktionen. Die pulsierende Druckänderung führt gleichsam zu einem Pumpeffekt und über diese Pumpwirkung lässt sich der Dampf besonders schnell ins Matteninnere drücken, so dass eine sehr schnelle Erwärmung erfolgt.
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Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Pressgutmatte im Einlaufspalt eine Vielzahl von Pulsationen bzw. Wellenperioden durchläuft, bevorzugt zumindest vier pulsierende Kompressionsphasen bzw. Pulsationsphasen. Besonders bevorzugt werden fünf Pulsationsphasen oder auch mehr als fünf Pulsationsphasen eingestellt. Dabei können die einzelnen Pulsationsphasen grundsätzlich dieselbe räumliche und/oder zeitliche Länge aufweisen. Es liegt jedoch ebenso im Rahmen der Erfindung, dass sich einzelne Pulsationsphasen mit unterschiedlicher Länge aneinander anschließen oder auch im Einlaufbereich nur an bestimmten Stellen Pulsationen erzeugt werden. So besteht auch die Möglichkeit, dass die Amplitude der Pulsationen in verschiedenen Bereichen des Einlaufs unterschiedlich groß ist und z. B. in der Arbeitsrichtung abnimmt. Es kann z. B. zweckmäßig sein, zunächst einige Pulsationsphasen mit verhältnismäßig großen Amplituden einzustellen und anschließend dann Pulsationsphasen mit geringeren Amplituden, die gegebenenfalls auch von Phase zu Phase abnehmen können.
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Interessant ist dabei die Tatsache, dass sich das erfindungsgemäße Verfahren grundsätzlich mit bekannten Pressenkonzepten realisieren lässt, z.B. bei kontinuierlich arbeitenden Pressen, bei denen an die obere Einlaufplatte oder an die untere Einlaufplatte Presszylinder zur Einstellung kontinuierlicher Biegelinien einer biegeelastischen Einlaufplatte angeschlossen sind. Besonders bevorzugt kommen dabei Presszylinder zum Einsatz, die Zug und Druck auf die Einlaufplatte übertragen können, z.B. doppelt wirkende Differentialzylinder, so dass kontinuierliche Biegelinien eingestellt werden können. Besonders bevorzugt wird folglich die Wellenform der jeweiligen Einlaufplatte aktiv zur Zug- und Druckübertragung mit solchen Einlaufzylindern erzeugt.
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Dabei lässt sich z.B. auf bekannte Pressenkonzepte zurückgreifen, bei denen lediglich die obere (oder die untere) Einlaufplatte mit doppelt wirkenden Presszylindern beaufschlagt ist, während die gegenüberliegende Einlaufplatte in einer fest vorgegebenen Kontur angeordnet ist. Alternativ liegt es jedoch auch im Rahmen der Erfindung, eine Presse zu verwenden, bei welcher sowohl an die obere Pressenplatte als auch an die untere Pressenplatte Presszylinder angeschlossen sind, wobei die Reihen der Presszylinder gegebenenfalls in Pressenlängsrichtung versetzt zueinander angeordnet sein können, so dass mit den oberen Presszylindern - bezogen auf die Pressenlängsrichtung - an anderer Stelle Kräfte erzeugt werden als mit den unteren Presszylindern. Wichtig ist die Tatsache, dass in einer solchen Konstruktion nicht ein wellenförmiger Einlaufspalt erzeugt werden soll, der über die Länge eine konstante (aber wellenförmige) Spaltweite aufweist, sondern die Geometrie des Einlaufspaltes soll tatsächlich pulsierend variieren.
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Jedenfalls wird die erfindungsgemäße Wellenform der jeweiligen Einlaufplatte bevorzugt durch aktive Einstellung einer biegeelastischen Platte hergestellt.
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In alternativer Ausgestaltung kann jedoch auch eine obere Einlaufplatte und/oder eine untere Einlaufplatte zum Einsatz kommen, in welche die gewünschte Wellenform bereits eingearbeitet ist, z.B. durch spanabhebende Bearbeitung. Diese Möglichkeit besteht auch beim Einsatz biegeelastischer Einlaufplatten, da auf diese Weise dann die Möglichkeit besteht, die Einlaufkontur variabel zu gestalten, jedoch bei fest vorgegebener Wellenform der jeweiligen Platte.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Wegamplitude im Bereich der Pulsation bzw. im Bereich der Kompression/Dekompression etwa 1 mm bis 10 mm, z. B. 1 mm bis 5 mm beträgt.
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Bezogen auf die Durchlaufzeit durch den Einlaufspalt lässt sich die Periodendauer (einer Pulsationsphase), d.h., der Abstand zwischen zwei Wellenmaxima und folglich zwischen zwei Kompressionsmaxima oder zwischen zwei Wendepunkten variabel einstellen. Die Begriffe Maxima bzw. Minima beziehen sich dabei auf die Biegelinie bzw. den Druckverlauf relativ zu der gegebenenfalls ohnehin vorhandenen Krümmungslinie. Der Abstand zwischen zwei Wellenmaxima bzw. zwischen zwei Wendenpunkten hängt dabei von verschiedenen Gegebenheiten und insbesondere von der Durchlaufgeschwindigkeit der Matte durch die Presse ab, so dass eine Einstellung variabel in Abhängigkeit vom Produkttyp und von der Länge der Presse und/oder von der Dicke der Platte erfolgt.
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Gegenstand der Erfindung ist auch eine kontinuierliche Presse zum Verpressen einer Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten, mit der besonders bevorzugt ein Verfahren der beschriebenen Art durchgeführt wird.
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Diese Presse ist dadurch gekennzeichnet, dass die obere Einlaufplatte und/oder die untere Einlaufplatte wellenförmig ausgebildet oder einstellbar (oder eingestellt) ist. Bevorzugt ist folglich z.B. bei der oberen Einlaufplatte oder der unteren Einlaufplatte der ohnehin eingestellten Biegelinie eine Wellenform überlagert, so dass der Biegeverlauf eine Vielzahl von Maxima oder Minima (relativ zu der gekrümmten Biegelinie) oder zumindest eine Vielzahl von Wendepunkten aufweist.
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Das eingangs beschriebene Verfahren lässt sich durch geeignete Einstellung grundsätzlich mit bekannten Pressen durchführen. Besonders bevorzugt wird für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch eine entsprechend modifizierte Presse zur Verfügung gestellt. Dieses kann sich insbesondere auf die Länge des Einlaufmauls und die Möglichkeiten der Einstellung der beschriebenen Wellenform beziehen. So ist es zweckmäßig, im Einlaufbereich mit verhältnismäßig langen Einlaufplatten zu arbeiten, die eine (Gesamt-)Länge von mehr als 5 m, vorzugsweise mehr als 7 m, besonders bevorzugt zumindest 8 m aufweisen. Derart lange Einlaufplatten ermöglichen unter Berücksichtigung der angeschlossenen Einlaufzylinder eine variable Einstellung der erfindungswesentlichen Wellenform mit einer hohen Anzahl von Pulsationsphasen. Dabei ist es zweckmäßig, wenn an die obere Einlaufplatte oder an die untere Einlaufplatte zur Einstellung der Wellenform zumindest sechs Reihen, vorzugsweise zumindest acht Reihen mit jeweils mehreren Einlaufzylindern angeschlossen sind, z.B. zehn Reihen oder mehr. Bei den Einlaufzylindern kann es sich in der beschriebenen Weise um doppelt wirkende Zylinder und besonders bevorzugt um doppelt wirkende Differentialzylinder handeln, so dass in einer Vielzahl von Reihen über Zug-Kräfte einerseits und Druck-Kräfte andererseits und bevorzugt abwechselnd Zug-Kräfte und Druck-Kräfte eine Wellenkontur mit einer Vielzahl von Minima und Maxima bzw. Wendepunkten eingestellt werden kann. Durch eine Verlängerung des Einlaufbereichs gegenüber herkömmlichen Pressenkonstruktionen lässt sich die erfindungswesentliche Pulsation im Einlaufmaul folglich optimieren.
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Sofern die Wellenform durch Einstellung bzw. Biegung der Einlaufplatten eingestellt wird, ist es erforderlich, dass die Einlaufplatten hinreichend biegeelastisch sind. Dabei kann auf herkömmliche Einlaufplattenkonstruktionen zurückgegriffen werden. Die Einlaufplatten unterscheiden sich folglich von den Pressenplatten im Hauptpressbereich durch ihre Biegeelastizität. Bevorzugt weisen die Einlaufplatten eine geringere Dicke auf als die Pressenplatten. Während in der Praxis für die Pressenplatten z.B. eine Dicke von 80 bis 120 mm, z.B. 100 mm zum Einsatz kommt, wird für die Einlaufplatten in grundsätzlich bekannter Weise eine Dicke von lediglich 60 mm gewählt.
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Da im Rahmen der Erfindung durch die eingestellte Pulsation im Einlaufmaul eine sehr schnelle Durchwärmung der Pressgutmatte im Einlaufmaul erzielt wird, besteht die Möglichkeit, die Gesamtlänge der Presse bei gleichbleibender Pressengeschwindigkeit deutlich zu verkürzen. Alternativ besteht die Möglichkeit, bei gleichbleibender Pressenlänge mit deutlich höherer Geschwindigkeit zu arbeiten, so dass die Herstellungskapazität erhöht wird.
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Selbst wenn folglich - wie oben beschrieben - eine Verlängerung des Presseneinlaufs gegenüber herkömmlichen Pressen in Betracht gezogen wird, so lässt sich dadurch dann der Hauptpressbereich derart stark verkürzen, dass insgesamt eine Verkürzung der Gesamtlänge realisierbar ist.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
- 1 eine kontinuierliche Presse in einer vereinfachten Seitenansicht,
- 2 den Einlaufbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse gemäß der Erfindung, und
- 3 die Temperaturentwicklung einer Pressgutmatte im Vergleich.
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In 1 ist eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, insbesondere Faserplatten oder Spanplatten, dargestellt. In dieser kontinuierlichen Presse wird eine in Arbeitsrichtung (A) in die Presse einlaufende Pressgutmatte aus beleimten Holzpartikeln, z.B. beleimten Fasern, zu einer Holzwerkstoffplatte bzw. zu einem Holzwerkstoffplattenstrang kontinuierlich verpresst. Die Presse weist ein Pressengestell 1 auf. Im Pressenoberteil ist eine obere Pressenplatte 2 und im Pressenteil eine untere Pressenplatte 3 angeordnet. Diese Pressenplatten 2, 3 sind beheizbar und folglich als Heizplatten ausgebildet. Das Pressengestell 1 besteht aus einer Vielzahl von in Pressenlängsrichtung gereihten Pressenrahmen 4. Außerdem weist die Presse eine einlaufseitig vor der oberen Pressenplatte 2 angeordnete obere Einlaufplatte 5 sowie eine einlaufseitig vor der unteren Pressenplatte 3 angeordnete untere Einlaufplatte 6 auf. Die Einlaufplatten 5, 6 sind ebenfalls als beheizbare Platten ausgebildet. Sie sind außerdem zur Einstellung einer Einlaufkontur biegeelastisch ausgebildet.
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An die obere Pressenplatte 2 sind zur Einstellung des Pressspaltes Presszylinder 7 angeschlossen, die am Pressengestell abgestützt sind. Außerdem sind an die obere Einlaufplatte 5 Einlaufzylinder 8 angeschlossen, die ebenfalls am Pressengestell abgestützt sind und über die der Einlaufspalt einstellbar ist. Außerdem sind im Pressenoberteil und im Pressenunterteil jeweils endlos umlaufende Pressbänder 9 (z.B. Stahlbänder) vorgesehen, die unter Zwischenschaltung von Wälzkörperaggregaten, z.B. Rollstangen, an den Einlaufplatten 5, 6 und den Pressenplatten 2, 3 abgestützt sind.
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In 1 ist eine Presse in einer grundsätzlich bekannten Ausführungsform dargestellt, bei der im Einlaufbereich fünf Reihen von Einlaufzylindern 8 vorgesehen sind. Die Einlaufzylinder 8 sind im Rahmen der Erfindung als doppelt wirkende Differentialzylinder ausgebildet, so dass Zugkräfte und Druckkräfte auf die obere Einlaufplatte 5 übertragen werden können, so dass eine kontinuierliche Biegelinie der oberen Einlaufplatte 5 einstellbar ist. Die untere Einlaufplatte 6 ist im Ausführungsbeispiel in einer fest vorgegebenen Kontur (z.B. mit festem Radius) am Pressengestell befestigt.
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Erfindungsgemäß wird die Presse gemäß 1 nun so betrieben, dass die obere Einlaufplatte 5 über die Einlaufzylinder 8 derart wellenförmig eingestellt wird, dass die Pressgutmatte M im Einlaufspalt in Arbeitsrichtung nacheinander mehrere pulsierend variierende Kompressionsphasen durchläuft. Dieses ist in modifizierter Weise in 2 verdeutlicht. Es ist der Einlaufbereich mit den Einlaufplatten 5, 6 dargestellt, die ein sich grundsätzlich in Arbeitsrichtung A verjüngendes Einlaufmaul bzw. einen sich verjüngenden Einlaufspalt bilden. Über die in 2 nicht dargestellten Einlaufzylinder wird die obere Einlaufplatte 5 wellenförmig eingestellt, d.h., der sich verjüngenden (bzw. gekrümmten) Kontur wird eine Wellenform überlagert. Auf diese Weise durchläuft die Pressgutmatte nacheinander mehrere pulsierende Kompressionsphasen, so dass eine Pulsation des Pressgutes im Einlaufbereich aktiv erzeugt wird. Dabei sind die Größenverhältnisse in 2 nicht maßstabsgetreu angegeben. Während die Länge L der dargestellten Einlaufplatte im Ausführungsbeispiel zumindest 4 m beträgt und sich der Einlaufspalt von einer Eingangsweite E von z.B. 250 mm auf die Pressspaltweite W von z.B. 10 mm bis 20 mm verjüngt, beträgt die Amplitude a der Pulsationen z.B. lediglich 1 mm bis 5 mm. Dabei ist in 2 dargestellt, dass die Biegelinie der oberen Einlaufplatte nicht zwingend „echte“ Maxima und Minima aufweisen muss, so dass die Kompressionskurve auch nicht echte Maxima und Minima aufweisen muss. Vielmehr nimmt der Einlaufspalt trotz der Wellenform kontinuierlich ab, die Biegelinie weist jedoch eine Vielzahl von Wendepunkten auf, so dass die Kompression entlang des Einlaufs unterschiedlich stark variiert und folglich pulsiert. Auch wenn die Biegelinie folglich keine echten Maxima und Minima aufweist, so sind doch zumindest bezogen auf die sich kontinuierlich verjüngende Biegelinie, die in 2 strichpunktiert dargestellt ist, Maxima und Minima vorhanden. Dabei zeigt 2 beispielhaft eine Ausführungsform, bei der die Amplitude der Pulsationen nicht über die gesamte Länge des Einlaufs gleich groß ist. Vielmehr sind zunächst einige Pulsationsphasen mit im Wesentlichen konstanter Amplitude vorgesehen und in der zweiten Hälfte des Einlaufs nimmt die Amplitude der Pulsationen dann ab. Dieses ist auch durch die (obere) gestrichelte Linie angedeutet, welche gleichsam die „obere Einhüllende“ andeutet, während die strichpunktierte Linie die „untere Einhüllende“ zeigt. Der Abstand dieser beiden Linien ist folglich in einem ersten Teil des Einlaufs (im Wesentlichen) konstant und in einem zweiten Teil des Einlaufs nimmt der Abstand der Linien dann ab.
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Die Verhältnisse gemäß 2 lassen sich besonders bevorzugt realisieren, wenn die Einlaufplatten gegenüber herkömmlichen Konstruktionen verlängert werden und wenn z.B. mit Einlaufplatten 5 einer Länge von mehr als 5 m, vorzugsweise mehr als 7 m gearbeitet wird. Außerdem ist es zweckmäßig, zur variablen Einstellung der Kontur und insbesondere der Wellenform mit einer Vielzahl von Reihen von Einlaufzylindern 8 zu arbeiten. Es ist daher in bevorzugter Weiterbildung zweckmäßig, an die obere Einlaufplatte 5 mehr als die in 1 dargestellten fünf Reihen von Einlaufzylindern 8 vorzusehen, um die in 2 dargestellte Wellenform zu realisieren.
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Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen und folglich mit der erfindungsgemäßen Pulsation im Einlaufbereich lässt sich besonders effizient und schnell die Wärme in die Pressgutmatte einbringen, so dass ein sehr schneller Temperaturanstieg im Einlaufbereich realisiert wird. Dieses lässt sich anhand der 3 verdeutlichen. Gezeigt ist die Temperaturentwicklung für einerseits ein herkömmlich geformtes Einlaufmaul und andererseits für ein erfindungsgemäß wellenförmig eingestelltes Einlaufmaul. Dargestellt ist die Temperatur T in Abhängigkeit von der Zeit t. Während die Kurve K1 als Referenz eine die Temperaturentwicklung für ein herkömmlich ausgestaltetes Einlaufmaul zeigt, zeigt die Kurve K2 die Temperaturentwicklung beispielhaft im Pulsationsbetrieb und es ist erkennbar, dass ein deutlich schnellerer Wärmeeintrag erfolgt. Dieses lässt sich beispielhaft anhand der in der Figur eingezeichneten Zeitdifferenz Δt bei einer kritischen Temperatur von z.B. 100 °C erkennen.
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Für die Beheizung der Pressenplatten 2, 3 einerseits und der Einlaufplatten 5, 6 andererseits kann auf grundsätzlich bekannte Konzepte zurückgegriffen werden. So sind in der Regel Heizkanäle in die Platten integriert, die von einem Heizmedium durchströmt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn im Bereich der Pressenplatten 2, 3 quer zur Arbeitsrichtung verlaufende Heizkanäle vorgesehen sind, die bevorzugt durch Querbohrungen erzeugt werden. Demgegenüber ist es jedoch im Bereich der Einlaufplatten 5, 6 zweckmäßig, wenn die Heizkanäle entlang der Pressenlängsrichtung bzw. parallel zur Pressenlängsrichtung verlaufen. Dieses lässt sich z.B. durch Längsbohrungen realisieren. Eine solche Ausgestaltung hat im Bereich der Einlaufplatten 5, 6 den Vorteil, dass an den Seitenflächen auf Schweißungen zum Verschließen der Bohrungen verzichtet werden kann, so dass die Biegeelastizität der Einlaufplatte durch die Heizkanäle bzw. entsprechende Schweißarbeiten nicht beeinträchtigt wird. Die Heizkanäle sind in den Figuren nicht dargestellt.
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Im Übrigen ist es vorteilhaft, mit einer Druckbegrenzung im Bereich der Einlaufklappen zu arbeiten. Insbesondere dann, wenn über die Dampferzeugung ein hoher Gegendruck in der Matte entsteht in der Matte entsteht, muss der Druck erfindungsgemäß begrenzt werden.
