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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben zumindest eines Druckwerks.
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In Rotationsdruckmaschinen kommen üblicherweise Zylinder zum Einsatz, um Beschichtungsmittel, beispielsweise Druckfarbe von einer Druckform auf einen Bedruckstoff zu übertragen. Insbesondere sind dafür mehr oder weniger rollende Kontakte zwischen mehreren Zylindern notwendig. Beispielsweise in Offset-Rotationsdruckmaschinen wird bevorzugt eine Druckform eingefärbt, die bevorzugt auf einem Formzylinder angeordnet ist. Beispielsweise wird durch mehr oder weniger rollenden Kontakt der Druckform mit einer Mantelfläche eines Übertragungszylinders oder Gummituchzylinders das Beschichtungsmittel gemäß der Druckform auf diese Mantelfläche des Übertragungszylinders übertragen. Die Mantelfläche des Übertragungszylinders wird dabei beispielsweise von einem Gummituch gebildet, das auf den Übertragungszylinder aufgezogen ist. Ein Gegendruckzylinder bildet eine Gegendruckzone mit dem Übertragungszylinder. Bedruckstoff, der die Gegendruckzone passiert, wird dadurch mit der Mantelfläche des Übertragungszylinders in Kontakt gebracht und nimmt beispielsweise das Beschichtungsmittel, insbesondere die Druckfarbe zumindest teilweise von der Mantelfläche des Übertragungszylinders ab.
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Eine ordnungsgemäße Übertragung des Beschichtungsmittels und insbesondere der Druckfarbe von der Druckform auf den Bedruckstoff hängt demnach davon ab, dass sowohl ein Kontakt zwischen dem Formzylinder und dem Übertragungszylinder als auch ein Kontakt zwischen dem Übertragungszylinder einerseits und dem Bedruckstoff und/oder dem Gegendruckzylinder andererseits nach vorgesehenen Bedingungen stattfindet.
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Durch den jeweiligen Kontakt zweier Zylinder im Bereich ihrer Ballen einerseits und jeweilige Antriebsmittel andererseits weisen Paare benachbarter Zylinder jeweils ein überbestimmtes Getriebe auf, das im Wesentlichen aus mehreren, beispielsweise zwei Getrieben besteht. Antriebsmittel in diesem Sinne können beispielsweise Zahnräder und/oder Einzelantriebe sein. Die Überbestimmung äußert sich dadurch, dass einerseits ein erster Antrieb durch rollenden Kontakt im Bereich der Zylinderballen stattfindet und somit ein erstes Getriebe, insbesondere Reibradgetriebe gebildet wird und dass andererseits ein zweiter Antrieb durch die Antriebsmittel am Zylinderzapfen stattfindet und somit ein zweites Getriebe, beispielsweise Zahnradgetriebe oder elektronisches Getriebe gebildet wird. Ein rollender Kontakt kann beispielsweise auch alternativ oder zusätzlich durch Schmitzringe realisiert sein. Wenn die beiden Getriebe nicht optimal aufeinander abgestimmt sind, arbeiten sie in gewissem Rahmen gegeneinander. Dies kann insbesondere zu Problemen führen, wenn dadurch ein gleichmäßiges Abrollen nicht sichergestellt werden kann. Dann besteht die Gefahr, dass benachbarte Zylinder nicht gleichmäßig zueinander rotieren und dadurch eine Übertragung von Beschichtungsmittel und insbesondere Druckfarbe auf einen Bedruckstoff in der Art gestört wird, dass sich Verzerrungen im Druckbild ergeben. Insbesondere weil üblicherweise nicht alle Druckbilder unterschiedlicher Beschichtungsmittel oder Druckfarben gleichermaßen verzerrt werden, können sich dadurch Passerfehler und/oder Registerfehler ergeben. Eine exakte Übereinstimmung eines Druckbildes auf Vorder- und Rückseite eines beidseitig bedruckten Bedruckstoffes nennt man Register (DIN 16500-2). Im Mehrfarbendruck spricht man vom Passer (DIN 16500-2), wenn einzelne Druckbilder verschiedener Farben exakt passend zu einem Bild zusammengefügt werden.
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Durch die
DE 10 2005 023 482 B3 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Antriebsstrom eines Antriebsmotors eines Zylinders überwacht wird und das zur Diagnose von Gummitüchern dient.
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Durch die
DE 10 2011 118 904 A1 ist ein Produktionswerk bekannt, bei dem unterschiedliche Umfänge von Formzylinder und zugeordnetem Gegendruckzylinder mittels eines Einzelantriebsmotors ausgeglichen werden können.
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Durch die
DE 198 26 338 A1 ist ein Antrieb für eine Druckmaschine bekannt, bei dem Umfangsgeschwindigkeitsschwingungen beeinflusst werden, um eine Bogenübergabe zu optimieren.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben zumindest eines Druckwerks zu schaffen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
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Bevorzugt wird ein Verfahren zum Betreiben zumindest eines Druckwerks, insbesondere zumindest eines Druckwerks einer Bogen-Rotationsdruckmaschine. Die Bogen-Rotationsdruckmaschine ist bevorzugt eine Bogen-Rotations-Offsetdruckmaschine, die beispielsweise, aber nicht notwendigerweise nach dem Flachdruckverfahren arbeitet. Dabei wird ein Verlauf zumindest einer ersten Größe in Abhängigkeit von einer zweiten Größe ausgewertet. Die zumindest eine erste Größe ist eine zumindest auch mit einer insbesondere tatsächlichen Ist-Winkellage eines Formzylinders verknüpften Größe. Bevorzugt ist die zumindest eine erste Größe mit der insbesondere tatsächlichen Ist-Winkellage des Formzylinders eindeutig verknüpft. Der Formzylinder ist bevorzugt ein Zylinder des Druckwerks, insbesondere ein Formzylinder des Druckwerks. Die zumindest eine erste Größe ist bevorzugt zumindest eine erste Rechengröße und/oder zumindest eine erste Messgröße.
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Der Formzylinder steht zumindest zeitweise mit einem Übertragungszylinder in Kontakt. Der Übertragungszylinder ist bevorzugt ein Zylinder des Druckwerks, insbesondere ein Übertragungszylinder des Druckwerks. Bevorzugt bilden Formzylinder und Übertragungszylinder dann eine Übertragungszone. Die Übertragungszone ist dabei derjenige Bereich, in dem alle Punkte liegen, an denen ein Kontakt zwischen Formzylinder und Übertragungszylinder besteht. Der Übertragungszylinder wirkt bevorzugt mit einem Gegendruckzylinder zusammen. Der Gegendruckzylinder ist bevorzugt ein Zylinder des Druckwerks, insbesondere ein Gegendruckzylinder des Druckwerks. Dabei kommt der Übertragungszylinder bevorzugt mit dem Gegendruckzylinder und/oder mit zumindest einem Materialabschnitt eines Bedruckstoffs in Kontakt. Eine Gegendruckzone ist bevorzugt ein Bereich, in dem der Übertragungszylinder mit einem Gegendruckzylinder und/oder mit zumindest einem auf einer Mantelfläche des Gegendruckzylinders angeordneten Materialabschnitt eines Bedruckstoffs in Kontakt steht. Die Gegendruckzone ist dabei bevorzugt derjenige Bereich, in dem alle Punkte liegen, an denen ein Kontakt zwischen Übertragungszylinder einerseits und Gegendruckzylinder und/oder Materialabschnitt andererseits besteht.
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Die zumindest eine erste Größe ist bevorzugt mit einer Differenz aus einer Soll-Winkellage des Formzylinders und einer Ist-Winkellage des Formzylinders verknüpft, weiter bevorzugt eindeutig verknüpft und noch weiter bevorzugt zu dieser proportional. Beispielsweise ist die zumindest eine erste Größe insbesondere selbst diese Differenz aus der Soll-Winkellage des Formzylinders und der Ist-Winkellage des Formzylinders oder ist die zumindest eine erste Größe ein dem Formzylinder oder einem Antriebsmotor des Formzylinders vorgegebenes Antriebsmoment oder eine Stärke des dem Antriebsmotors des Formzylinders zugeführten Stroms.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass die zumindest eine erste Größe zumindest auch aus Signalen eines Drehwinkelgebers abgeleitet wird, der eine Drehwinkellage des Formzylinders und/oder eine Drehwinkellage eines den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors misst und/oder dass die zumindest eine erste Größe zumindest auch aus Signalen zumindest eines Bestandteils des den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors abgeleitet wird.
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Die zweite Größe ist beispielsweise eine mit einer Ist-Winkellage des Übertragungszylinders verknüpfte Größe. Bevorzugt ist die zweite Größe eine mit der Ist-Winkellage des Übertragungszylinders eindeutig verknüpften Größe. Weiter bevorzugt ist die zweite Größe zu der Ist-Winkellage des Übertragungszylinders proportional. Die zweite Größe ist beispielsweise eine mit einer Ist-Winkellage des Gegendruckzylinders verknüpfte Größe. Bevorzugt ist die zweite Größe eine mit der Ist-Winkellage des Gegendruckzylinders eindeutig verknüpften Größe. Weiter bevorzugt ist die zweite Größe zu der Ist-Winkellage des Gegendruckzylinders proportional. Die zweite Größe ist alternativ beispielsweise eine mit einer Winkellage, insbesondere Ist-Winkellage einer Leitachse verknüpfte Größe. Eine solche Leitachse ist bevorzugt eine Leitachse der Druckmaschine. Bevorzugt ist die zweite Größe eine mit der Winkellage, insbesondere Ist-Winkellage der Leitachse eindeutig verknüpften Größe. Weiter bevorzugt ist die zweite Größe zu der Winkellage, insbesondere Ist-Winkellage der Leitachse proportional. Die zweite Größe ist beispielsweise selbst die Ist-Winkellage des Übertragungszylinders oder die Ist-Winkellage eines mit dem Übertragungszylinder durch zumindest ein Getriebe gekoppelten Rotationskörpers oder die Ist-Winkellage des Gegendruckzylinders oder die Ist-Winkellage eines mit dem Gegendruckzylinder durch zumindest ein Getriebe gekoppelten Rotationskörpers. Die zweite Größe ist alternativ beispielsweise selbst die Winkellage, insbesondere Ist-Winkellage der Leitachse. Die zweite Größe ist beispielsweise selbst eine Soll-Winkellage des Formzylinders oder zu dieser Soll-Winkellage des Formzylinders proportional. Beispiele für solche mit dem Übertragungszylinder durch zumindest ein Getriebe gekoppelte Rotationskörper sind der Gegendruckzylinder und/oder zumindest ein Zahnrad und/oder zumindest eine Welle und/oder zumindest ein Rotor eines Antriebsmotors und/oder zumindest ein anderer Zylinder. Die zweite Größe ist bevorzugt eine zweite Rechengröße und/oder eine zweite Messgröße.
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Bevorzugt wird eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts als Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe berücksichtigt. Daraus ergibt sich insbesondere der Vorteil, dass bei einer Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe in Abhängigkeit von der zweiten Größe eine mögliche Fehlerquelle gezielt untersucht wird. Die Auswertung wird dadurch vereinfacht, dass durch das Wissen um eine Stelle, an der ein Fehler verursacht werden kann, genau diese Stelle näher untersucht werden kann. Dadurch kann insbesondere Aufwand eingespart werden, der sich ergäbe, wenn der gesamte Verlauf der zumindest einen ersten Größe in Abhängigkeit von der zweiten Größe untersucht werden müsste.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts als Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt wird, dass ein erstes Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von der Länge des Materialabschnitts ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb des ersten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein erstes Warnsignal generiert wird.
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Bevorzugt wird alternativ oder zusätzlich eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Übertragungszylinders oder des Formzylinders als Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe berücksichtigt. Daraus ergibt sich insbesondere der Vorteil, dass bei einer Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe in Abhängigkeit von der zweiten Größe eine mögliche Fehlerquelle gezielt untersucht wird. Die Auswertung wird dadurch vereinfacht, dass durch das Wissen um eine Stelle, an der ein Fehler verursacht werden kann, genau diese Stelle näher untersucht werden kann. Dadurch kann insbesondere Aufwand eingespart werden, der sich ergäbe, wenn der gesamte Verlauf der zumindest einen ersten Größe in Abhängigkeit von der zweiten Größe untersucht werden müsste.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Formzylinders als zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt wird, dass ein bevorzugt anderes, insbesondere zweites Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von der Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Formzylinders ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb des zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein bevorzugt anderes, insbesondere zweites Warnsignal generiert wird.
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Allgemein wird also ein erstes oder zweites Bezugsintervall zumindest auch dadurch festgelegt, dass als Auswerteparameter eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts und/oder eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Formzylinders eingeht. Dadurch werden relevante Bereich im Verlauf der zumindest einen ersten Größe im Abhängigkeit von der zweiten Größe im Voraus festgelegt und besonders genau untersucht. Bevorzugt zeichnet sich dann das Verfahren zusätzlich oder alternativ dadurch aus, dass die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Formzylinders als zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt wird, dass ein insbesondere erstes und/oder zweites Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von dem zumindest einen Auswerteparameter, also insbesondere der Länge des Materialabschnitts und/oder der Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders oder der Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders, ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb des insbesondere ersten und/oder zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein erstes Warnsignal und/oder zumindest ein zweites Warnsignal generiert wird.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass die zweite Größe zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereich aufweist und dass das erste Bezugsintervall eine zusammenhängende erste Teilmenge dieses sich periodisch wiederholenden Wertebereichs ist und dass das erste Bezugsintervall zumindest alle Werte der zweiten Größe aufweist, die die zweite Größe während eines Passiervorgangs annimmt und dass der Passiervorgang ein Vorgang ist, während dem ein nachlaufendes Ende des zumindest einen Materialabschnitts die Gegendruckzone vollständig passiert.
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Der sich wiederholende Wertebereich ergibt sich beispielsweise daraus, dass die zweite Größe an eine Drehbewegung gekoppelt ist. So ist beispielsweise dann, wenn die zweite Größe eine Winkellage des Übertragungszylinders beschreibt, nach einer vollständigen Umdrehung des Übertragungszylinders der Wertebereich einmal vollständig durchlaufen. Bei einer nächsten Umdrehung des Übertragungszylinders wiederholt sich dann der Wertebereich der zweiten Größe entsprechend. Ein Bezugsintervall ist dann auf eine Drehbewegung bezogen bevorzugt ein Winkelbereich von Winkellagen, der kleiner ist als ein Vollwinkel (kleiner als 360°).
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Eine periodische Wiederholung liegt insbesondere dadurch vor, dass direkt sich aneinander anschließende Wiederholungen derselben Werte stattfinden, insbesondere so, dass die Werte der zweiten Größe bis auf einen Anfangsbereich und/oder einen Endbereich ausschließlich aus dem sich periodisch wiederholenden Wertebereich bestehen.
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Unter dem nachlaufendes Ende des Materialabschnitts ist beispielsweise zumindest eine den Materialabschnitt in Umfangsrichtung begrenzende Fläche zu verstehen, deren mittlere Flächennormale entgegen der Rotationsrichtung des Gegendruckzylinders zeigt.
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Üblicherweise wird der Materialabschnitt mittels des Gegendruckzylinders transportiert, indem der Materialabschnitt zumindest zeitweise mittels entsprechender Einrichtungen, beispielsweise mittels Greifern, auf einer Mantelfläche, beispielsweise auf einem Ballen des Gegendruckzylinders festgehalten wird und der Gegendruckzylinder dabei um seine Rotationsachse rotiert wird.
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Der Passiervorgang beginnt beispielsweise, wenn das nachlaufende Ende des Materialabschnitts oder zumindest eine das nachlaufende Ende des Materialabschnitts begrenzende Kante des Materialabschnitts mit einer Mantelfläche des Übertragungszylinders und/oder insbesondere mit einem die Mantelfläche des Übertragungszylinders bildenden Gummituch in Kontakt kommt.
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Der Passiervorgang endet beispielsweise, wenn ein Kontakt des nachlaufenden Endes des Materialabschnitts oder zumindest einer das nachlaufende Ende des Materialabschnitts begrenzenden Kante des Materialabschnitts mit der Mantelfläche des Übertragungszylinders und/oder insbesondere mit dem die Mantelfläche des Übertragungszylinders bildenden Gummituch endet.
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Zumindest unmittelbar vor dem Beginn des Passiervorgangs befindet sich demnach der Materialabschnitt zwischen der Mantelfläche des Übertragungszylinders und der Mantelfläche des Gegendruckzylinders. Zumindest unmittelbar nach dem Ende des Passiervorgangs befindet sich zumindest zunächst kein Materialabschnitt mehr zwischen Mantelfläche des Übertragungszylinders und der Mantelfläche des Gegendruckzylinders. Je nach Länge des Materialabschnitts berühren sich jedoch unmittelbar nach dem Ende des Passiervorgangs die Mantelfläche des Übertragungszylinders und die Mantelfläche des Gegendruckzylinders, bevor später ein Kanal des Übertragungszylinders und ein Kanal des Gegendruckzylinders sich gegenüberliegend angeordnet sind. Der Vorgang, während dem kein Materialabschnitt mehr zwischen Mantelfläche des Übertragungszylinders und der Mantelfläche des Gegendruckzylinders angeordnet ist, sondern sich die Mantelfläche des Übertragungszylinders und die Mantelfläche des Gegendruckzylinders berühren, wird im Folgenden Leerlaufvorgang genannt. Der Vorgang, während dem sich der Materialabschnitt zwischen Mantelfläche des Übertragungszylinders und der Mantelfläche des Gegendruckzylinders befindet und der Passiervorgang noch nicht begonnen hat wird im Folgenden Gegendruckvorgang genannt.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass eine Lage des ersten Bezugsintervalls innerhalb des sich periodisch wiederholenden Wertebereichs der zweiten Größe aus der vorab bekannten, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessenen Länge des zumindest einen Materialabschnitts abgeleitet wird. Unter Berücksichtigung des Umstands, dass die in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessenen Länge des zumindest einen Materialabschnitts vorab bekannt ist, wird bereits vor Beginn des Passiervorgangs geplant, wann der Passiervorgang stattfinden wird, insbesondere bei welchen Werten der zweiten Größe der Passiervorgang stattfinden wird. Zumindest während des Passiervorgangs und/oder auf Basis der während des Passiervorgangs gesammelten Daten der zumindest einen ersten Größe findet dann eine besonders ausgebildete Auswertung der zumindest einen ersten Größe statt, beispielsweise eine Suche nach zumindest einer besonders großen Änderung der zumindest einen ersten Größe während des Passiervorgangs. Beispielsweise wird das erste Bezugsintervall größer gewählt, so dass nicht nur diejenigen Werte der zweiten Größe berücksichtigt werden, die dem Passiervorgang zugeordnet sind, sondern auch noch eine gewisse Menge von vorangehenden und/oder von nachfolgenden Werten der zweiten Größe. Auf diese Weise kann beispielsweise berücksichtigt werden, dass die durch den Passiervorgang hervorgerufenen Veränderungen auch noch nach Abschluss des eigentlichen Passiervorgangs Auswirkungen haben können, die berücksichtigt werden sollten. Dennoch ist auch in diesem Fall eine Abgrenzung des ersten Bezugsintervalls an die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts gekoppelt. Beispielsweise verläuft der Passiervorgang nur in einem Winkelbereich von etwa 5° des Übertragungszylinders, während als erstes Bezugsintervall ein Winkelbereich von etwa 10° des Übertragungszylinders berücksichtigt wird.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass das erste Bezugsintervall der zweiten Größe weniger als 25 %, weiter bevorzugt weniger als 15 % und noch weiter bevorzugt weniger als 5 % des zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereichs der zweiten Größe ausmacht, also beispielsweise bevorzugt weniger als 25 %, weiter bevorzugt weniger als 15 % und noch weiter bevorzugt weniger als 5 % einer vollen Umdrehung des Übertragungszylinders.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass das zweite Bezugsintervall der zweiten Größe weniger als 50 %, weiter bevorzugt weniger als 35 % und noch weiter bevorzugt weniger als 15 % des zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereichs der zweiten Größe ausmacht, also beispielsweise bevorzugt weniger als 50 %, weiter bevorzugt weniger als 35 % und noch weiter bevorzugt weniger als 15 % einer vollen Umdrehung des Übertragungszylinders.
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Beispielsweise sind der Formzylinder und der Übertragungszylinder und der Gegendruckzylinder über ein jeweiliges Antriebsmittel angetrieben, das ein jeweiliges Antriebsmoment auf den jeweiligen Zylinder bewirkt und beispielsweise an einem jeweiligen Zylinderzapfen angreift. Als Antriebsmittel kommen beispielsweise Zahnräder, Riemen, Antriebsmotoren, Wellen oder ähnliches in Betracht. Das bedeutet insbesondere, dass in einem Druckbetrieb sowohl der Formzylinder als auch der Übertragungszylinder als auch der Gegendruckzylinder rotieren würden, selbst wenn sie nicht über Mantelflächen ihrer Zylinderballen und/oder über Schmitzringe miteinander in Kontakt stehen würden. Ein Kontakt über Mantelflächen von Zylinderballen und/oder über Schmitzringe bewirkt jedoch ein zusätzliches Antriebsmoment von einem beteiligten Zylinder auf einen anderen beteiligten Zylinder. Dieses zusätzliche Antriebsmoment ist nicht notwendigerweise genauso groß, wie das von den an den Zylinderballen angreifenden Antriebsmitteln bewirkte Antriebsmoment. Durch die widersprüchlichen Antriebsmomente könnte es zu ungleichmäßigen Antriebssituationen kommen.
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Zylinder weisen einen wirksamen Umfang auf, der sich beispielsweise zumindest aus einer Geometrie, insbesondere dem Durchmesser des jeweiligen Zylinders, Materialeigenschaften des jeweiligen Zylinders und einer relativen Einbaulage und einer dadurch bewirkten Anpressung der Zylinder aneinander ergibt. Das Verhältnis der wirksamen Umfänge zweier miteinander in Kontakt stehender Zylinder beeinflusst das Antriebsmoment, das einer der beiden Zylinder durch seinen Zylinderballen auf den Zylinderballen des anderen Zylinders und damit auf den anderen Zylinder überträgt. Bei unterschiedlich großen wirksamen Umfängen ergeben sich beispielsweise bei freier Entfaltung des durch die Zylinderballen übertragenen Antriebsmoments unterschiedliche Winkelgeschwindigkeiten der beteiligten Zylinder. Dies wird problematisch, wenn beispielsweise die an den Zylinderzapfen angreifenden Antriebsmittel eine gleiche Winkelgeschwindigkeit vorgeben. Beispielsweise lässt sich der wirksame Umfang des Formzylinders durch Unterlegen von unterschiedliche dicken und/oder unterschiedlich vielen Unterlagen unter eine auf dem Formzylinder angeordnete Druckform verändern. Beispielsweise lässt sich der wirksame Umfang des Übertragungszylinders durch Unterlegen von unterschiedliche dicken und/oder unterschiedlich vielen Unterlagen unter ein auf dem Übertragungszylinder angeordnetes Gummituch verändern. Beispielsweise ändert sich ein wirksamer Umfang des Gegendruckzylinders wenn unterschiedlich dicke Materialabschnitte bedruckt werden. Insbesondere ändert sich der wirksame Umfang in Teilen der Mantelfläche des Gegendruckzylinders, wenn die Materialabschnitte kürzer sind, als der Teil der Mantelfläche des Gegendruckzylinders, der nicht von einem Zylinderkanal unterbrochen ist. So ist insbesondere in dem Bereich, in dem ein Materialabschnitt auf dem Gegendruckzylinder aufliegt, ein Radius und damit ein wirksamer Umfang des Gegendruckzylinders größer, als in dem Bereich, in dem kein Materialabschnitt auf dem Gegendruckzylinder aufliegt und stattdessen ein Kontakt zwischen dem Gegendruckzylinder selbst und dem Übertragungszylinder besteht.
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Sobald das nachlaufende Ende des Materialabschnitts also die Gegendruckzone passiert und insbesondere passiert hat, kommt ein veränderter wirksamer Umfang des Gegendruckzylinders zum Tragen, insbesondere also an einem Übergang zwischen Gegendruckvorgang und Leerlaufvorgang. Das überbestimmte Getriebe zwischen Übertragungszylinder und Gegendruckzylinder wird durch die veränderten Bedingungen verändert. Beispielsweise kann der Einfluss des durch die Zylinderballen gebildeten Reibradgetriebes verringert werden und dadurch zumindest eine Kurzzeitige Veränderung der Winkelgeschwindigkeiten von Gegendruckzylinder und Übertragungszylinder bewirkt werden. Dadurch kann sich insbesondere die absolute Winkelgeschwindigkeit des Übertragungszylinders relativ schnell verändern. Die Winkelgeschwindigkeit des Formzylinders muss entsprechend angepasst werden, um eine gleichmäßige Übertragung von Beschichtungsmittel, insbesondere Druckfarbe von dem Formzylinder auf den Übertragungszylinder zu gewährleisten. Ansonsten würde ein verzerrtes Druckbild auf dem Übertragungszylinder entstehen und entsprechend verzerrt später auf einen Materialabschnitt übertragen werden. Dies ist insbesondere dadurch bedingt, dass der Übertragungszylinder, der wegen des Passierens des nachlaufenden Endes in der Gegendruckzone gerade außer Kontakt mit dem Materialabschnitt kommt, zugleich aber in der Übertragungszone mit einer Druckform in Kontakt steht und bereits für einen nachfolgenden Materialabschnitt eingefärbt wird. Wenn diese Veränderung der Winkelgeschwindigkeit des Übertragungszylinders unerwartet kommt, ist eine Anpassung der Winkelgeschwindigkeit des Formzylinders gegebenenfalls zu träge und Verzerrungen lassen sich nicht vermeiden. Dadurch, dass die Länge des Materialabschnitts vorab bekannt ist und berücksichtigt wird, kann jedoch das Verhalten der Winkelgeschwindigkeiten insbesondere in demjenigen ersten Bezugsintervall ausgewertet werden, in dem die durch den Passiervorgang des nachlaufenden Endes des Materialabschnitts ausgelöste Veränderung der Winkelgeschwindigkeiten zu erwarten ist. Alternativ und bevorzugt wird eine solch große Veränderung der Winkelgeschwindigkeit des Übertragungszylinders vermieden, beispielsweise durch Anpassung von Unterlagen unter der Druckform und/oder unter dem Gummituch.
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Die zumindest eine erste Größe ist wie bevorzugt eine Größe, die mit der Differenz aus einer Soll-Winkellage des Formzylinders und der Ist-Winkellage des Formzylinders verknüpft, weiter bevorzugt eindeutig verknüpft und noch weiter bevorzugt zu dieser proportional ist. Die Soll-Winkellage des Formzylinders ergibt sich jedoch aus der Ist-Winkellage des Übertragungszylinders. Da die Ist-Winkellage des Übertragungszylinders wie oben beschrieben beim Passiervorgang wegen der veränderten Winkelgeschwindigkeit des Übertragungszylinders eine relativ rasche Veränderung erfahren kann, wenn ungünstige Bedingungen herrschen, verändert sich bei entsprechend trägem Formzylinder auch die Differenz der Ist-Winkellage des Formzylinders und der Soll-Winkellage des ersten Zylinders und damit die zumindest eine erste Größe.
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Sollte die zumindest eine erste Größe in dem Bezugsintervall eine starke Veränderung erfahren, so wird ein Warnsignal erzeugt. Diese Veränderung ist mit großer Wahrscheinlichkeit auf die ungünstigen Veränderungen bezüglich der wirksamen Umfänge zurückzuführen. Wie beschreiben zeichnet sich das Verfahren bevorzugt alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb eines ersten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein erstes Warnsignal generiert wird. Das erste Warnsignal wird beispielsweise genutzt, um eine Bedienperson auf die entsprechende Veränderung der zumindest einen ersten Größe aufmerksam zu machen. Die Bedienperson kann dann insbesondere auf das erste Warnsignal beispielsweise reagieren, indem sie auf dem Formzylinder mehr oder weniger und/oder andere Unterlagen zwischen dessen Ballen und die Druckform legt und/oder indem sie auf dem Übertragungszylinder mehr oder weniger und/oder andere Unterlagen zwischen dessen Ballen und das Gummituch legt und/oder indem sie andere Einstellungen bezüglich einer Steuerung und/oder Regelung des den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors vornimmt, beispielsweise eine vorauseilende Anpassung an die zu erwartende Veränderung der Winkelgeschwindigkeit des Übertragungszylinders.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass in Reaktion auf das erste Warnsignal und/oder auf das zweite Warnsignal manuell oder insbesondere maschinengesteuert eine veränderte Ansteuerung und/oder Regelung des den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors erfolgt. Eine maschinengesteuerte Veränderung der Ansteuerung und/oder Regelung des den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors erfolgt bevorzugt mittels einer Maschinensteuerung der Druckmaschine.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass ein zweites Bezugsintervall eine zusammenhängende zweite Teilmenge des sich periodisch wiederholenden Wertebereichs ist und dass das zweite Bezugsintervall zumindest alle Werte der zweiten Größe aufweist, die die zweite Größe während eines Überrollvorgangs annimmt und dass der Überrollvorgang ein Vorgang ist, während dem ein Kanal des Formzylinders und ein Kanal des Übertragungszylinders einander insbesondere direkt gegenüberliegen und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb des zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein zweites Warnsignal generiert wird. Auf diese Weise lassen sich Veränderungen auswerten, die dadurch zustande kommen, dass während des Überrollvorgangs veränderte Getriebeverhältnisse auftreten, weil dann das durch die Ballen von Formzylinder und Übertragungszylinder gebildete Reibradgetriebe entfällt und beispielsweise nur noch ein Reibradgetriebe durch deren Schmitzringe und ein weiteres, an den Zylinderzapfen angreifendes Getriebe, beispielsweise Zahnradgetriebe und/oder elektronisches Getriebe wirken. Ein elektronisches Getriebe ist beispielsweise durch zwei Antriebsmotoren realisiert, die über elektronische Mittel in einem bestimmten Verhältnis zueinander angetrieben werden, ohne mechanisch gekoppelt zu sein. Beispielsweise sind solche elektronischen Mittel als Teil einer übergeordneten Maschinensteuerung und/oder als elektronische Leitachse und/oder in Form zumindest eines Drehwinkelgebers realisiert.
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Die Bedienperson kann insbesondere auf das zweite Warnsignal beispielsweise reagieren, indem sie einen Schmierzustand zumindest einer Paarung eines Schmitzrings des Formzylinders mit einem Schmitzring des Übertragungszylinders verändert, insbesondere verringert.
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Beispielsweise werden zumindest zwei erste Größen in dem gleichen Bezugsintervall überwacht. Insbesondere wird dann ein jeweiliger Verlauf zumindest zweier erster, zumindest auch mit der insbesondere tatsächlichen Ist-Winkellage eines Formzylinders insbesondere eindeutig verknüpfter Größen in Abhängigkeit von der zweiten, mit einer Ist-Winkellage des Übertragungszylinders insbesondere eindeutig verknüpften Größe zumindest teilweise ausgewertet. Beispielsweise ist die eine der zumindest zwei ersten Größen eine Differenz aus einer Ist-Winkellage des Formzylinders und einer Soll-Winkellage des Formzylinders und ist die andere der zumindest zwei ersten Größen ein Antriebsmoment des den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors. Dann kann beispielsweise eine Fehleranfälligkeit verringert werden, indem das erste und/oder zweite Warnsignal nur dann erzeugt wird, wenn sich sowohl in dem Verlauf der einen ersten Größe in Abhängigkeit von der zweiten Größe als auch im Verlauf der anderen ersten Größe in Abhängigkeit von der zweiten Größe eine Begründung für die Ausgabe des ersten und/oder zweiten Warnsignals ergibt.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren alternativ oder zusätzlich dadurch aus, dass das zumindest eine erste Warnsignal und/oder das zumindest eine zweite Warnsignal zumindest ein optisches Signal und/oder zumindest ein akustisches Signal ist. Dadurch kann einer Bedienperson mittels einer speziellen Anzeigevorrichtung und/oder mittels einer ohnehin vorhandenen Anzeigevorrichtung, beispielsweise an einem Leitstand und/oder hörbar mitgeteilt werden, dass ein Eingreifen oder zumindest eine Überprüfung der Druckqualität notwendig ist.
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Im Vorangegangenen und im Folgenden beziehen sich Winkellagen auf Lagen bezüglich Drehungen um Rotationsachsen, wobei diese Rotationsachsen solche Rotationsachsen sind, um die entsprechende Bauteile wie Zylinder und/oder Rotoren und/oder Zahnräder und/oder Wellen in einem Druckbetrieb der Druckmaschine rotieren. Insbesondere ist dabei die jeweilige Winkellage relativ zu einem jeweiligen Referenzelement gemeint. Das jeweilige Referenzelement ist beispielsweise eine jeweilige im Druckbetrieb vordere Kante eines jeweiligen Zylinderkanals.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden näher beschrieben.
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Eine Druckmaschine ist bevorzugt als Rotationsdruckmaschine ausgebildet, weiter bevorzugt als Bogen-Rotationsdruckmaschine und noch weiter bevorzugt als Bogen-Rotations-Offsetdruckmaschine. Bevorzugt ist zumindest ein Druckwerk, insbesondere zumindest ein Offsetdruckwerk der Druckmaschine als Flachdruckwerk ausgebildet. Das zumindest eine Druckwerk weist bevorzugt in bekannter Weise zumindest einen Formzylinder, zumindest einen, zumindest zeitweise mit dem Formzylinder in Kontakt stehenden Übertragungszylinder und zumindest einen zumindest zeitweise mit dem Übertragungszylinder in Kontakt stehenden Gegendruckzylinder auf. Bevorzugt ist zumindest ein Farbwerk angeordnet, mittels dem eine auf dem Formzylinder angeordnete Druckform, insbesondere Druckplatte mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere Druckfarbe versehen werden kann. Beispielsweise ist zumindest ein Feuchtwerk angeordnet, mittels dem die auf dem Formzylinder angeordnete Druckform, insbesondere Druckplatte mit einem Feuchtmittel versehen werden kann. Bevorzugt weist der Gegendruckzylinder zumindest einen und weiter bevorzugt zumindest eine Reihe von Greifern auf. Diese dienen bevorzugt dazu, Materialabschnitte, insbesondere Materialabschnitte von Bedruckstoff zu greifen und in Verbindung mit einer Rotationsbewegung des Gegendruckzylinders zu transportieren.
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Mittels des Druckwerks ist ein Verfahren zum Betreiben zumindest eines Druckwerks realisierbar, insbesondere ein Verfahren zum Betreiben zumindest eines Druckwerks einer Bogen-Rotationsdruckmaschine. Dabei wird ein Verlauf einer ersten Größe in Abhängigkeit von einer zweiten Größe zumindest teilweise ausgewertet. Die zweite Größe ist bevorzugt eine Ist-Winkellage des Übertragungszylinders oder eine damit eindeutig verknüpfte Größe. Beispielsweise zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die zweite Größe die Ist-Winkellage des Übertragungszylinders oder eine Ist-Winkellage eines mit dem Übertragungszylinder durch ein Getriebe gekoppelten Rotationskörpers ist. Ein solcher Rotationskörper ist beispielsweise der Gegendruckzylinder und/oder zumindest ein Zahnrad und/oder zumindest ein Rotor eines Antriebsmotors.
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Alternativ ist die zweite Größe eine Soll-Winkellage des Formzylinders. Beispielsweise weist die Druckmaschine einen Hauptantrieb auf, der über zumindest ein insbesondere mechanisches Getriebe zumindest mit dem Gegendruckzylinder und dem Übertragungszylinder gekoppelt ist. Das zumindest eine mechanische Getriebe ist beispielsweise als Zahnradgetriebe ausgebildet. Das bedeutet insbesondere, dass eine Rotation des Gegendruckzylinders eine synchrone Rotation eines ersten Zahnrads zur Folge hat, das auf einem Zapfen des Gegendruckzylinders angeordnet ist mit dem Gegendruckzylinder synchron rotiert. Dieses erste Zahnrad treibt ein zweites Zahnrad an, das auf einem Zapfen des Übertragungszylinders angeordnet ist und mit dem Übertragungszylinder synchron rotiert. Auf diese Weise rotieren der Gegendruckzylinder und der Übertragungszylinder im Idealfall synchron. Störungen können sich durch ein Spiel ergeben, das miteinander in Eingriff stehende Zahnräder aufweisen können. Außer bei solchen Winkellagen, bei denen ein Kanal des Übertragungszylinders einem Kanal des Gegendruckzylinders gegenüberliegend angeordnet ist, steht eine Mantelfläche des Übertragungszylinder und insbesondere ein die Mantelfläche des Übertragungszylinders bildendes Gummituch mit der Mantelfläche des Gegendruckzylinders und/oder mit einem auf der Mantelfläche des Gegendruckzylinders angeordneten Materialabschnitt in Kontakt. Eine Gegendruckzone ist bevorzugt ein Bereich, in dem der Übertragungszylinder mit dem Gegendruckzylinder und/oder mit dem zumindest einen auf einer Mantelfläche des Gegendruckzylinders angeordneten Materialabschnitt eines Bedruckstoffs in Kontakt steht. Die Gegendruckzone ist dabei bevorzugt derjenige Bereich, in dem alle Punkte liegen, an denen ein Kontakt zwischen Übertragungszylinder einerseits und Gegendruckzylinder und/oder Materialabschnitt andererseits besteht.
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Idealerweise würde auch der Formzylinder synchron zum Übertragungszylinder rotieren. Der Formzylinder weist bevorzugt einen eigenen Antriebsmotor auf. Eine Regelung der Winkellage und damit auch der Rotationsbewegung des Formzylinders erfolgt bevorzugt unter Berücksichtigung zumindest eines Signalgebers, der bevorzugt eine Winkellage des Übertragungszylinders registriert. Alternativ ist die zumindest ein zweite Größe eine Soll-Winkellage des Formzylinders. Diese ist insbesondere wegen des geforderten synchronen Laufs des Formzylinders mit dem Übertragungszylinder mit der Ist-Winkellage des Übertragungszylinders eindeutig verknüpft.
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Alternativ ist die zweite Größe eine Winkellage, insbesondere Ist-Winkellage einer Leitachse oder zumindest mit einer Winkellage, insbesondere Ist-Winkellage der Leitachse insbesondere eindeutig verknüpft. Die Leitachse ist beispielsweise eine reale Leitachse und bevorzugt Teil eines mit dem Hauptantrieb gekoppelten Antriebsstrangs oder Teil des Hauptantriebs selbst. Alternativ ist die Leitachse eine virtuelle Leitachse und durch ein elektronisches Signal erzeugt. Die Leitachse wird beispielsweise auch Königswelle genannt. Die Winkellage der Leitachse wird auch Maschinenwinkel genannt.
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Als die zumindest eine erste Größe kommen unterschiedliche Größen in Betracht. Allen gemein ist jedoch, dass die zumindest eine erste Größe eine zumindest auch mit einer insbesondere tatsächlichen Ist-Winkellage des Formzylinders bevorzugt eindeutig verknüpften Größe ist. Beispielsweise ist die zumindest eine erste Größe ein dem Formzylinder oder einem Antriebsmotor des Formzylinders vorgegebenes Antriebsmoment oder eine Stärke des dem Antriebsmotors des Formzylinders zugeführten Stroms. Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die zumindest eine erste Größe zumindest auch aus Signalen eines Drehwinkelgebers abgeleitet wird, der eine Drehwinkellage des Formzylinders und/oder eine Drehwinkellage eines den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors misst und/oder dass die zumindest eine erste Größe zumindest auch aus Signalen zumindest eines Bestandteils des den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors abgeleitet wird. Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die zumindest eine erste Größe eindeutig verknüpft ist mit und weiter bevorzugt proportional ist zu einer Differenz aus einer Soll-Winkellage des Formzylinders und einer Ist-Winkellage des Formzylinders. Die zumindest eine erste Größe ist insbesondere bevorzugt diese Differenz selbst oder ein dem Formzylinder vorgegebenes Antriebsmoment oder eine Stärke des dem Antriebsmotors des Formzylinders zugeführten Stroms.
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Der Formzylinder steht zumindest zeitweise mit dem Übertragungszylinder in Kontakt und bildet bevorzugt mit diesem eine Übertragungszone. Die Übertragungszone ist dabei derjenige Bereich, in dem alle Punkte liegen, an denen ein Kontakt zwischen Formzylinder und Übertragungszylinder besteht.
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Bevorzugt wird zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt, dass ein erstes und/oder ein zweites Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von dem zumindest einen Auswerteparameter ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb dieses ersten und/oder dieses zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein erstes Warnsignal und/oder ein zweites Warnsignal generiert wird. Der zumindest eine Auswerteparameter ist bevorzugt eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts und/oder eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders. Bevorzugt wird demnach eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts und/oder eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage eines Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders als zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt, dass ein erstes und/oder ein zweites Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von dem zumindest einen Auswerteparameter ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb dieses ersten und/oder dieses zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein erstes Warnsignal und/oder ein zweites Warnsignal generiert wird.
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Zunächst soll der erste Fall beschrieben werden, in dem zumindest die Länge des Materialabschnitts als Auswerteparameter dient. Dann zeichnet sich bevorzugt das Verfahren dadurch aus, dass die eine vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts und weiter bevorzugt auch eine Winkellage von Greifern des Gegendruckzylinders als zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt wird, dass ein erstes Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von dem zumindest einen Auswerteparameter ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb dieses ersten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein erstes Warnsignal generiert wird. Die Winkellage der Greifer an dem Gegendruckzylinder ist bevorzugt bekannt und hinterlegt. Aus der Länge des Materialabschnitts wird dann auf diejenige Winkellage bezüglich des Gegendruckzylinders geschlossen, die einem nachlaufenden Ende des Materialabschnitts zugeordnet ist. Dadurch ist eindeutig bekannt, bei welcher Winkellage ein Passiervorgang stattfindet.
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Dieser Passiervorgang zeichnet sich dadurch aus, dass er ein Vorgang ist, während dem ein nachlaufendes Ende des zumindest einen Materialabschnitts die Gegendruckzone vollständig passiert. Bevorzugt weist die zweite Größe zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereich auf. Diese periodische Wiederholung ergibt sich dadurch, dass die zweite Größe eindeutig mit einer Ist-Winkellage des rotierenden Übertragungszylinders verknüpft ist und diese Ist-Winkellage dabei unabhängig von der Rotationsgeschwindigkeit hintereinander immer wieder nur die Winkel von 0° bis 360° annehmen kann. Das erste Bezugsintervall ist bevorzugt eine zusammenhängende erste Teilmenge dieses sich periodisch wiederholenden Wertebereichs. Bevorzugt weist das erste Bezugsintervall zumindest alle Werte der zweiten Größe auf, die die zweite Größe während eines Passiervorgangs annimmt, weiter bevorzugt noch einige weitere Werte. Bevorzugt weist das erste Bezugsintervall zumindest doppelt so viele Werte auf, wie dem tatsächlichen Passiervorgang zugeordnet sind. Dadurch können auch verzögerte Auswirkungen des Passiervorgangs berücksichtigt werden.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass eine Lage des ersten Bezugsintervalls innerhalb des sich periodisch wiederholenden Wertebereichs der zweiten Größe aus der vorab bekannten, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessenen Länge des zumindest einen Materialabschnitts abgeleitet wird, insbesondere wie oben beschrieben unter Berücksichtigung der Winkellage der Greifer des Gegendruckzylinders.
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Das erste Warnsignal ist bevorzugt ein Signal, das deutlich macht, dass ein wirksamer Umfang des Übertragungszylinders und ein wirksamer Umfang des Gegendruckzylinders vor und/oder nach dem Passiervorgang in einem ungünstigen Verhältnis zueinander stehen. Als Reaktion auf das erste Warnsignal kann dann beispielsweise eine Bedienperson eine Anzahl und/oder eine Dicke von Unterlagen verändern, die unter dem Gummituch auf dem Übertragungszylinder und/oder unter der Druckform auf dem Formzylinder angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich wird in Reaktion auf das erste Warnsignal eine Ansteuerung des Antriebsmotors des Formzylinders verändert. Dann zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in Reaktion auf das erste Warnsignal insbesondere maschinengesteuert eine veränderte Ansteuerung und/oder Regelung eines den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors erfolgt. In diesem Fall ist das erste Warnsignal beispielsweise ein elektronisches Signal. Da der Passiervorgang nur einen kleinen Teil einer Umdrehung des Gegendruckzylinders betrifft, zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass das erste Bezugsintervall der zweiten Größe weniger als 25 %, weiter bevorzugt weniger als 15 % und noch weiter bevorzugt weniger als 5 % des zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereichs der zweiten Größe ausmacht.
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Alternativ oder zusätzlich beinhaltet das Verfahren den zweiten Fall, in dem die in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders als Auswerteparameter dient. Dann zeichnet sich bevorzugt das Verfahren dadurch aus, dass die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders als zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe derart berücksichtigt wird, dass ein zweites Bezugsintervalls der zweiten Größe in Abhängigkeit von der Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders ausgewählt wird und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb des zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest ein zweites Warnsignal generiert wird.
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Dies ist beispielsweise dann gegeben, wenn eine Schmierung zumindest eines Paares von Schmitzringen zu groß ist, wobei zumindest einer der Schmitzringe dem Formzylinder zugeordnet ist und zumindest ein anderer der Schmitzringe dem Übertragungszylinder zugeordnet ist. Wenn die Schmierung zu stark ist, bilden die Schmitzringe kein stabiles Reibradgetriebe. Falls dann wegen des Kanals des Formzylinders und des Kanals des Übertragungszylinders die Ballen von Formzylinder und Übertragungszylinder außer Kontakt kommen und die Schmitzringe zu stark geschmiert sind, hängt eine relative Winkellage des Formzylinders und des Übertragungszylinders allein vom Verhalten des Antriebs des Formzylinders in Relation zum Verhalten des Antriebs das Übertragungszylinders ab. Eine nicht ideale Abstimmung sorgt dann für ein Davonlaufen oder Hinterherhinken des Formzylinders. Das zweite Warnsignal ist dann ein Anlass, die Schmierung der Paarung von Schmitzringen zu verändern und/oder dafür, dass in Reaktion auf das zweite Warnsignal eine veränderte Ansteuerung und/oder Regelung eines den Formzylinder antreibenden Antriebsmotors erfolgt, insbesondere maschinengesteuert.
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Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass das zweite Bezugsintervall der zweiten Größe weniger als 50 %, weiter bevorzugt weniger als 35 % und noch weiter bevorzugt weniger als 15 % des zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereichs der zweiten Größe ausmacht. Insbesondere zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die zweite Größe zumindest einen sich periodisch wiederholenden Wertebereich aufweist und dass das zweite Bezugsintervall eine zusammenhängende zweite Teilmenge dieses sich periodisch wiederholenden Wertebereichs ist und dass das zweite Bezugsintervall zumindest alle Werte der zweiten Größe aufweist, die die zweite Größe während eines Überrollvorgangs annimmt und dass der Überrollvorgang ein Vorgang ist, während dem ein Kanal des Formzylinders und ein Kanal des Übertragungszylinders einander gegenüberliegen und dass bei einer einen Grenzwert überschreitenden Veränderung der zumindest einen ersten Größe innerhalb des zweiten Bezugsintervalls der zweiten Größe zumindest das zweite Warnsignal generiert wird.
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Unabhängig davon, ob die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Gegendruckzylinders gemessene Länge des zumindest einen Materialabschnitts oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Übertragungszylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Übertragungszylinders und/oder die vorab bekannte, in Umfangsrichtung des Formzylinders gemessene Länge und/oder Winkellage des Zylinderkanals des Formzylinders als zumindest ein Auswerteparameter in der Auswertung des Verlaufs der zumindest einen ersten Größe berücksichtigt wird, zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass das zumindest eine erste Warnsignal und/oder das zumindest eine zweite Warnsignal zumindest ein optisches Signal und/oder zumindest ein akustisches Signal ist.