DE102015011442A1

DE102015011442A1 - Fächerschleifscheibe, Tragteller dafür und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102015011442A1
Application number: DE102015011442.5A
Authority: DE
Inventors: Gerd Eisenblätter
Original assignee: Gerd Eisenblaetter GmbH
Current assignee: Gerd Eisenblaetter GmbH
Priority date: 2015-09-01
Filing date: 2015-09-01
Publication date: 2017-03-02

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Tragteller (1) für eine Fächerschleifscheibe (2) mit einer zentralen Öffnung (3) zur Aufnahme einer Antriebswelle, einem die Öffnung (3) umgebenden inneren ringförmigen Bereich (4) und einem an diesen anschließenden ringförmigen Außenrandbereich (5) zur Befestigung von Schleiflamellen (6). Der Außenrandbereich (5) weist eine Vielzahl von Schlitzen (7) auf, die vom inneren ringförmigen Bereich (4) bis zum Außenrand (8) des Tragtellers (1) verlaufen. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Fächerschleifscheibe (2) mit diesem Tragteller sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fächerschleifscheibe.

Description

Die Erfindung betrifft eine Fächerschleifscheibe, einen Trägerteller für diese und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Fächerschleifscheiben besitzen einen Tragteller mit einer zentralen Öffnung zur Befestigung an einer Antriebswelle einer Antriebsmaschine und fächerartig um die Öffnung auf den Trägerteller aufgebrachten Schleiflamellen aus Schleifgewebe mit auf einem Grundgewebe aufgebrachtem Schleifkorn, das im Allgemeinen aus Keramikmaterial wie Zirconiumdioxid (ZrO₂) und/oder Aluminiumoxid (Al₂O₃) besteht. Fächerschleifscheiben sind aus dem Stand der Technik bekannt und beispielsweise in der DE 85 20 750 U1 , in der DE 299 10 931 U1 , DE 20 2004 005 538 U1 und in der EP 2 708 326 A2 beschrieben, auf die hiermit hinsichtlich des allgemeinen Aufbaus und der Verwendung von Fächerschleifscheiben Bezug genommen wird.
Fächerschleifscheiben werden unter anderem zum Entgraten beispielsweise von Schweißnähten verwendet. An schlecht zugänglichen Stellen wie Hohlkehlnähten muss die Antriebsmaschine mit der Fächerschleifscheibe dabei häufig gedreht werden, um die Schweißnaht von mehreren Seiten vollständig abarbeiten zu können. Dies ist kompliziert und zeitaufwendig. Aus diesem Grund sind Fächerschleifscheiben bekannt, die speziell zum Bearbeiten von Hohlkehlnähten ausgebildet sind und deren Schleiflamellen so um den Außenrand des Tragtellers herumgebogen sind, dass die Schleiflamellen auf beiden Seiten des Tragtellers zum Schleifen benutzt werden können. Eine solche Fächerschleifscheibe ist beispielsweise in der EP 2 130 646 B1 beschrieben. Nachteilig an dieser Art von Fächerschleifscheibe ist jedoch, dass ihre Herstellung sehr aufwendig und der Außenrand der Fächerschleifscheibe relativ steif und unflexibel ist, so dass sich die Fächerschleifscheibe nur schlecht an den zu bearbeitenden Gegenstand anpasst.
Aufgabe der Erfindung ist es entsprechend, eine insbesondere beidseitig verwendbare Fächerschleifscheibe anzugeben, die die oben bezeichneten Nachteile nicht aufweist und sich insbesondere kostengünstig herstellen lässt, das Schleifen auch schlecht zugänglicher Bereiche erlaubt und sich flexibel an den zu bearbeitenden Gegenstand anpassen kann.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit dem Tragteller gemäß Anspruch 1, der Bestandteil einer erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe nach Anspruch 8 ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren nach Anspruch 13 zur Herstellung einer solchen Fächerschleifscheibe. Bevorzugte Ausbildungsformen und Verfahrensvarianten sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen beschrieben.
In einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung also einen Tragteller für eine Fächerschleifscheibe. Dieser Tragteller weist in üblicher Weise eine zentrale Öffnung auf, die dazu dient, den Teller an der Antriebswelle einer herkömmlichen Antriebsmaschine zu befestigen. Der Tragteller besitzt um die Öffnung herum einen inneren ringförmigen Bereich und an diesen anschließend einen ringförmigen Außenrandbereich, der der Befestigung der Schleiflamellen dient. Dieser Außenrandbereich weist eine Vielzahl von Schlitzen auf, die vom inneren ringförmigen Bereich bis zum Außenrand des Tragtellers verlaufen. In einer ersten Variante können in diese Schlitze die Schleiflamellen eingesteckt und um die Tragfinger, die durch die Schlitze voneinander getrennt werden, herumgebogen werden, so dass sich im Außenrandbereich des Tragtellers in für Fächerschleifscheiben bekannter Weise fächerartig übereinander angeordnete Lamellen ergeben, nun allerdings auf beiden Oberflächen des Tragtellers.
Ein großer Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass die Oberflächen der Fächerschleifscheiben grundsätzlich wie diejenigen einseitig bestückter herkömmlicher Fächerschleifscheiben ausgebildet sind und in gleicher Weise wie diese eingesetzt werden können, wobei nun allerdings das Schleifen mit beiden Seiten der Fächerschleifscheibe möglich ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass keine speziell geformten Schleiflamellen verwendet werden müssen, sondern einfach geformte, beispielsweise rechteckige Schleiflamellen bei der Herstellung zum Einsatz kommen können. Dies erleichtert und verbilligt die Herstellung der erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe erheblich. Eine automatisierte Bestückung des Tragtellers mit Schleiflamellen ist ohne Weiteres möglich. Während die erfindungsgemäße Fächerschleifscheibe die gleichen Vorteile aufweist wie diejenigen Fächerschleifscheiben mit um den Außenrand des Tragtellers herumgebogenen Schleiflamellen, besitzt sie diesen gegenüber den weiteren Vorteil, dass der mit Lamellen bestückte Außenrandbereich der Fächerschleifscheibe deutlich flexibler ist und so eine wesentlich bessere Anpassung an die Form des zu bearbeitenden Gegenstandes erlaubt. Der Vorteil rührt daher, dass die von den Schlitzen getrennten Tragfinger sich gegenüber der Ebene des Tragtellers und gegeneinander verbiegen können. Die mit Schleiflamellen bestückten Tragfinger passen sich also der Form des bearbeiteten Gegenstandes sehr genau an und erlauben daher auch eine exakte Bearbeitung schwer zugänglicher und unebener Bereiche.
In einer Alternative der ersten Variante werden die Schleiflamellen in die Schlitze des Tragtellers eingesteckt, aber zumindest auf der von der Antriebsmaschine wegweisenden Oberfläche des Tragtellers nicht auf die Oberfläche zurück umgebogen und am Tragteller verklebt. Die Schleiflamellen stehen also im Wesentlichen senkrecht über diese Oberfläche des Tragtellers vor oder sind nur leicht aus der Rotationsrichtung weg geneigt. Es handelt sich also um Fächerschleifscheiben mit beweglichen Schleiflamellen-Enden, die eine sehr gute Anpassung an den zu bearbeitenden Gegenstand erlauben und ein schonendes Schleifen mit geringerer Abtragsleistung ermöglichen.
In einer zweiten Variante der erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe werden die Schleiflamellen in herkömmlicher Weise auf den mit den Schlitzen versehenen Außenrandbereich des Tragtellers aufgeklebt. Die Lamellen sind also ebenfalls wie bei Fächerschleifscheiben des Standes der Technik ringförmig und einander überlappend am Außenrand des Tragtellers befestigt, wobei die Schleiflamellen auf lediglich einer oder auch auf beiden Oberflächen des Tragtellers angeklebt sein können. Auch in dieser zweiten Variante werden die gleichen Vorteile wie bei der ersten Variante erreicht. Insbesondere weist die Fächerschleifscheibe aufgrund der Schlitze im Außenrandbereich des Tragtellers eine gegenüber herkömmlichen Fächerschleifscheiben erhöhte Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an den zu bearbeitenden Gegenstand auf.
Da bei der zweiten Variante die Schleiflamellen nicht in die Schlitze eingesteckt werden, kann die Breite der Schlitze geringer ausfallen als bei der ersten Variante. Bevorzugt sind die Schlitze bei der zweiten Variante nur gerade so breit, dass sich die von den Schlitzen getrennten Außenrandabschnitte ohne zu verhaken gegeneinander verformen können. Bevorzugt beträgt die Breite der Schlitze, senkrecht zu deren Längserstreckungsrichtung, weniger als 2 mm und insbesondere weniger als 1 mm. Da die Schlitze keine Schleiflamellen aufnehmen müssen, müssen sie auch nicht geradlinig über den Außenrandbereich des Tragtellers verlaufen. Bevorzugt ist vielmehr ein bogenförmiger Verlauf der Schlitze, insbesondere ein C-förmiger oder S-förmiger Verlauf. Auf diese Weise ist eine gleichzeitig flexible und dennoch stabile Konstruktion der Fächerschleifscheibe möglich, insbesondere dann, wenn die Schleiflamellen eine Breite aufweisen, die es erlaubt, dass eine Schleiflamelle in ihrer Breite zwei zueinander benachbarte Schlitze zumindest teilweise überlappt.
Die Anzahl der Schlitze, die im Außenrandbereich des Tragtellers vorgesehen wird, richtet sich unter anderem nach dem Durchmesser des Tragtellers sowie, bei der ersten Variante, nach der Größe und Anzahl der Schleiflamellen, die am Tragteller befestigt werden sollen. Bevorzugt werden die Schlitze gleichmäßig über den Außenrandbereich des Tragtellers verteilt. In der ersten Variante des erfindungsgemäßen Tragtellers sind sie zweckmäßig radikal nach außen verlaufend angeordnet. Eine andere Anordnung der Schlitze ist zwar denkbar, erschwert aber das gleichmäßige Anbringen der Schleiflamellen auf dem Tragteller und führt somit eventuell zu weniger guten Schleifenergebnissen.
Die Erfindung lässt sich grundsätzlich auf alle bereits bekannten einseitig bestückten Fächerschleifscheiben übertragen, um aus diesen Fächerschleifscheiben mit flexibleren Außenrandbereich und/oder Schleiflamellen auf beiden Tragteller-Oberflächen zu machen. Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Tragteller einen Durchmesser im Bereich von 100 bis 150 mm und besonders bevorzugt von 115 bis 125 mm auf. Die Breite des Außenrandbereiches – und entsprechend die Länge (Tiefe) der Schlitze – liegt bevorzugt zwischen 15 und 30 mm, besonders bevorzugt zwischen 18 und 25 mm, wobei die niedrigere Breite zweckmäßig bei Tragtellern mit geringerem Durchmesser zum Einsatz kommt und entsprechend die höhere Breite bei Tragteller mit größerem Durchmesser. Die Anzahl der Schlitze steigt zweckmäßig mit zunehmendem Durchmesser. In der Regel werden pro Tragteller 20 bis 55, bevorzugt 30 bis 50 und insbesondere 35 bis 46 Schlitze vorhanden sein.
Die bevorzugte Anzahl an Schleiflamellen pro Oberfläche des Tragtellers beträgt ebenfalls zweckmäßig 20 bis 55, bevorzugt 30 bis 50 und insbesondere 35 bis 46. Das Material der Schleiflamellen kann demjenigen aus dem Stand der Technik entsprechen. Dabei werden im Rahmen der Erfindung unter dem Begriff ”Schleiflamelle” nicht nur solche Lamellen verstanden, die zum Schleifen verwendet werden, sondern auch solche zum Polieren, Satinieren, Reinigen einer Oberfläche etc. Üblicherweise handelt es sich bei einer Schleiflamelle, die zum Schleifen eingesetzt wird, um eine Fasermatte, auf der mittels einer Bindemittelmatrix aus Kunststoff Schleifkorn aus Keramik angebunden ist. Bevorzugt besteht die Fasermatte aus Polyester, während das Schleifkorn in an sich bekannter Weise bevorzugt aus Aluminiumoxid und/oder Zirconiumoxid besteht. Schleiflamellen zum Polieren, Satienieren, Oberflächenreinigen usw. bestehen unter anderem aus einem Vliesmaterial, insbesondere Nylonvlies, Filz, Schleifleinen usw. Auch Kombinationen verschiedenartiger Schleiflamellen innerhalb einer erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe sind möglich.
Bei der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Tragtellers werden die Schleiflamellen in herkömmlicher Weise an die Oberfläche des Tragtellers geklebt und dabei bevorzugt möglichst gleichmäßig über den Außenumfang des Tragtellers verteilt angeordnet. In der ersten Variante, bei der Schleiflamellen in die Schlitze eingesteckt werden, haben Lage und Anzahl der Schlitze einen entscheidenden Einfluss auf die Anordnung der Schleiflamellen. Eine Möglichkeit besteht darin, dass jeder Schlitz jeweils eine Schleiflamelle aufnimmt, die über beide Seiten des Tragtellers vorsteht, womit jede der Oberflächen des Tragtellers mit einer der Anzahl der Schlitze entsprechenden Anzahl Schleiflamellen bestückt ist. Denkbar wäre allerdings auch, eine einzige Art von Tragteller für Fächerschleifscheiben mit unterschiedlichen Anzahlen Schleiflamellen zu verwenden und für eine Fächerschleifscheibe mit geringerer Lamellenzahl nur einen Teil der Schlitze, beispielsweise jeden zweiten Schlitz, mit einer Schleiflamelle zu versehen.
In einer Ausführungsform werden zwei Schleiflamellen in einen Schlitz eingesteckt. Dabei kann es sich um gleiche oder voneinander verschiedene Schleiflamellen handeln. ”Verschieden” bezieht sich dabei auf die Art und/oder die Form der Schleiflamellen. Beispielsweise kann eine Schleiflamelle größer und insbesondere länger als die andere sein. Möglich ist ebenfalls, in ihrer Funktionsweise voneinander verschiedene Schleiflamellen zu verwenden, also beispielsweise Schleiflamellen mit unterschiedlicher Schleifleistung. Dies können Schleiflamellen mit unterschiedlicher Körnung sein. Eine bevorzugte Möglichkeit besteht darin, eine mit Schleifkorn bestückte Schleiflamelle mit einer Lamelle aus Polier- oder Satiniermaterial wie beispielsweise Filz oder einem Vliesmaterial zu kombinieren. Die Verwendung von zwei Schleiflamellen pro Schlitz erlaubt eine höhere Bestückung des Tragtellers mit Schleiflamellen bei gleichbleibender Schlitzzahl oder umgekehrt eine Reduzierung der Schlitze bei gleichbleibender Lamellenzahl. Da die Lamellen bei der Herstellung bevorzugt paarweise gemeinsam in einen Schlitz eingesteckt werden, lässt sich das Bestücken des Tragtellers auf diese Weise beschleunigen.
Um einen erfindungsgemäßen Tragteller mit Schleiflamellen zu bestücken, werden diese zunächst in die Schlitze eingesteckt. Um diesen Vorgang zu erleichtern, sind die Schlitze zweckmäßig so ausgebildet, dass sie zum Inneren des Tragtellers hin eine geringere Breite aufweisen als an dessen Außenrand. Die Verbreiterung der Schlitze zum Außenrand des Tragtellers hin erleichtert das Einführen der Schleiflamellen in die Schlitze. Bevorzugt verengen sich die Schlitze zum Inneren des Tragtellers dann so weit, dass die Schleiflamellen in ihnen eingeklemmt werden und nicht mehr herausfallen können. Zusätzlich oder alternativ kann wenigstens ein Vorsprung vorgesehen sein, der auf wenigstens einer Seite der die Schlitze begrenzenden Wände in den Schlitz hinein vorsteht und so die Schleiflamelle(n) unter Spannung im Schlitz festhält. Das Einklemmen der Schleiflamellen in den Schlitzen erleichtert die automatisierte Herstellung der erfindungsgemäßen Fächerschleifscheiben, da die Schleiflamellen nach und nach in die Schlitze eingesteckt werden können, ohne gesondert befestigt werden zu müssen.
Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe wird zunächst ein erfindungsgemäßer Tragteller bereitgestellt. Grundsätzlich wäre dies beispielsweise dadurch möglich, dass in den Außenrandbereich eines herkömmlichen Tragtellers nachträglich die Schlitze eingebracht werden. Dies könnte zum Beispiel durch Sägen, Fräsen oder Stanzen erfolgen. Bevorzugt wird der erfindungsgemäße Tragteller jedoch in einem einzigen Arbeitsschritt und insbesondere durch Spritzgießen erzeugt. Als Materialien für den Tragteller kommen alle bereits bisher für Tragteller von Fächerschleifscheiben verwendeten Materialien in Betracht. Geeignet sind beispielsweise Kunststoffe wie ABS. Bevorzugt werden faserverstärkte Kunststoffe eingesetzt, wobei es sich bei den Verstärkungsfasern besonders bevorzugt um Naturfasern wie Hanf, Leinen, Flachs, Sisal, Jute, Banane, Kenaf (Hibiscus cannabinus), Baumwolle, Holzfasern usw. handelt. Besonders geeignete Beispiele Naturfaser-verstärkter Kunststoffteller sind in der EP 1105252 A1 und der EP 1741516 A1 beschrieben. Als Bindematrix werden bevorzugt Polyolefin-Kunststoffe und hier besonders bevorzugt Polypropylen-Kunststoffe eingesetzt.
Zusätzlich zu dem Tragteller werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe auch die Schleiflamellen bereitgestellt. Dies kann zum Beispiel eine der Anzahl der Schlitze im Tragteller entsprechende Anzahl sein. Wie bereits erwähnt, wird die Breite der Schlitze im erfindungsgemäßen Tragteller bevorzugt so auf die Dicke der Schleiflamellen abgestimmt, dass letztere in den Schlitzen eingeklemmt werden können. Dies allein ist zur Befestigung der Schleiflamellen jedoch nicht ausreichend, so dass diese in ebenfalls an sich bereits für Fächerschleifscheiben bekannter Weise mit einem Klebemittel angeklebt werden. Geeignete Klebemittel sind beispielsweise in der EP 1138440 A2 beschrieben.
Die Schleiflamellen werden so in die Schlitze des Tragtellers eingesteckt, dass ihre Schleif- bzw. Arbeitsoberflächen in die Rotationsrichtung der Fächerschleifscheibe weisen. Bei doppelseitig bestückten Fächerschleifscheiben erfolgt das Einstecken bevorzugt so, dass die Schleiflamellen mit ihren beiden Enden in etwa gleich weit über die Oberflächen des Tragtellers vorstehen. Falls es jedoch gewünscht ist, dass sich der Schleiflamellenkranz auf einer ersten Oberfläche des Tragtellers von dem auf der zweiten Oberfläche unterscheidet, kann das Einstecken auch so erfolgen, dass sich unterschiedliche Überstände der Schleiflamellen über die beiden Tragtelleroberflächen ergeben.
Sinnvoll ist das Einstecken der Schleiflamellen mit unterschiedlichen Überständen beispielsweise in der Variante, bei welcher die Lamellen in der fertigen Schleifescheibe nicht am Tragteller anliegen, sondern im Wesentlichen so verbleiben, wie sie in die Schlitze eingesteckt wurden. In der Regel werden die Schleiflamellen also im Wesentlichen senkrecht über die Oberflächen des Tragtellers vorstehen. Es ist jedoch auch möglich, die Schleiflamellen vor dem Einstecken in die Schlitze zu knicken, so dass sie in der fertigen Schleifscheibe in einem Winkel zu den Tragteller-Oberflächen stehen. Auch diese Schleifscheiben werden im Rahmen der Erfindung als Fächerschleifscheiben bezeichnet. Sie zeichnen sich gegenüber herkömmlichen Fächerschleifscheiben dadurch aus, dass die frei beweglichen Enden der Schleiflamellen mit geringerem Druck über die zu bearbeitenden Flächen geführt werden können. Sie eignen sich also insbesondere für empfindlichere Gegenstände, die mit einer verringerten Abtragungsleistung bearbeitet werden sollen. Die frei beweglichen Lamellen schmiegen sich zudem auch an unregelmäßig geformte Oberflächen an, ohne dass sich deshalb der Druck auf die verschiedenen Oberflächenbereiche gravierend unterscheiden würde. Da die von den Oberflächen des Tragtellers wegstehenden Schleiflamellen einen vergleichsweise großen Platzbedarf in axialer Richtung besitzen, ist es zweckmäßig, sie auf der zur Antriebsmaschine hin orientierten Seite des Tragtellers nur möglichst wenig vorstehen zu lassen und in jedem Fall nicht so weit, dass sie mit der Antriebsmaschine kollidieren können.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Enden der Schleiflamellen, die zur Antriebsmaschine hin vorstehen, auf den Tragteller hin umzubiegen und mit diesem zu verkleben. Auf diese Weise vergrößert sich zudem die Oberfläche, mit der die Schleiflamellen an den Tragteller angeklebt sind. Zweckmäßig ist es dabei, den Klebstoff bereits vor dem Einstecken der Schleiflamellen in die Schlitze des Tragtellers auf die anzuklebenden Bereiche der Schleiflamellen aufzutragen. Außerdem können die Schleiflamellen vor dem Einsetzen bereits vorgeknickt werden. Erfolgt die Befestigung nicht an umgebogenen Schleiflamellen-Enden, werden die Schleiflamellen durch Auftrag von Klebstoff im Bereich der Schlitze auf den Tragteller und/oder auf die Schleiflamellen in dem Bereich, der in die Schlitze eingesteckt wird, am Tragteller befestigt. Um mehr Klebstoff aufnehmen zu können, sind auf dem Tragteller bevorzugt Vertiefungen wie beispielsweise Rinnen für den Klebstoff ausgebildet. Zudem kann am Rand der Schleiflamellen eine Ausnehmung, beispielsweise in Form einer Kerbe, vorgesehen werden. Beim Einsetzen der Schleiflamelle in den Schlitz kommt diese Ausnehmung am inneren Ende des Schlitzes zu liegen. Die Ausnehmung gewährleistet somit die richtige Positionierung der Schleiflamelle im Schlitz und trägt gleichzeitig zur besseren Halterung bei.
Das erfindungsgemäße Verfahren betrifft die Herstellung solcher Fächerschleifscheiben, bei denen die Schleiflamellen in die Schlitze eingesteckt und anschließend gegebenenfalls in Richtung auf wenigstens eine Oberfläche des Tragtellers umgebogen und durch Verkleben befestigt werden. Im erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt das Auftragen des Klebemittels auf den Tragteller und/oder auf die Rückseite der Schleiflamellen – also diejenige Seite, die der mit Schleifkorn bestückten Seite gegenüberliegt – zweckmäßig, bevor die Schleiflamellen in die Schlitze des Tragtellers eingesteckt werden. Das Auftragen des Klebemittels auf die Schleiflamellen kann dabei entweder auf die Rückseiten der bereits vereinzelten Schleiflamellen erfolgen oder auf die Rückseite einer größeren Schleifplatte oder eines Schleifbandes, aus dem die einzelnen Schleiflamellen dann erst nach dem Auftrag des Klebemittels herausgetrennt werden.
Die Größe der einzelnen Schleiflamellen ist so bemessen, dass ihre Breite mindestens der Länge der Schlitze im Tragteller entspricht. Die Schleiflamellen enden in der Fächerschleifscheibe dann entweder an deren Rand oder stehen über den Außenrand des Tragtellers über. Falls die Schleiflamellen in ihrer Breite beidseitig über den Außenrand des Tragtellers überstehen, können die überstehenden Enden gegeneinander gepresst und miteinander verklebt werden. Die Länge der Schleiflamellen wird bei erster und zweiter Variante der erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe zweckmäßig so gewählt, dass sie fächerartig mit der nächsten benachbarten Schleiflamelle überlappen können, wie dies aus dem Stand der Technik bereits bekannt ist. Insgesamt ist eine Schleiflamelle für eine erfindungsgemäße doppelseitige Fächerschleifscheibe gemäß der ersten Variante üblicherweise etwas mehr als doppelt so lang wie für eine herkömmliche, einseitig bestückte Fächerschleifscheibe gleicher Art und Größe.
Alternativ oder zusätzlich ist es zudem möglich, dass unsymmetrische Schleiflamellen verwendet werden, um Schleiflamellenkränze auf Vorder- und Rückseite des Tragtellers zu erzeugen, die sich in ihren Schleifeigenschaften voneinander unterscheiden. Beispielsweise ist es denkbar, die Schleifkörnung auf einer Hälfte der Schleiflamellen anders auszubilden als auf der anderen, so dass beispielsweise auf der Vorderseite der Fächerschleifscheibe ein Schleiflamellenkranz mit gröberer Körnung als auf der Rückseite der Fächerschleifscheibe gebildet wird. Auch die Form der Schleiflamellen kann unsymmetrisch ausgebildet sein, so dass sich auf Vorder- und Rückseite unterschiedlich geformte Schleiflamellenkränze ergeben. In der Regel werden jedoch möglichst einfach geformte Schleiflamellen verwendet werden, die zu Schleiflamellenkränzen führen, die auf Vorder- und Rückseite der Fächerschleifscheibe gleich ausgebildet sind.
Das Bestücken der Schlitze des Tragtellers mit Schleiflamellen erfolgt im erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise vollautomatisch mittels eines Bestückungsapparates. Mehrere Schleiflamellen pro Schlitz werden zweckmäßig gemeinsam, beispielsweise paarweise, in den Schlitz eingeschoben. Soll eine Fächerschleifscheibe mit umgebogenen Schleiflamellen hergestellt werden, werden die Schleiflamellen entgegen der Rotationsrichtung der Fächerschleifscheibe in Richtung auf wenigstens eine der Oberflächen des Tragtellers hin umgebogen. Die über die wenigstens eine Tragtelleroberfläche vorstehenden Enden der Schleiflamellen werden also mit ihren gegebenenfalls mit Klebemittel versehenen Rückseiten in Richtung auf den Tragteller hin umgebogen. Dabei faltet sich eine jede der Schleiflamellen um einen benachbarten Tragfinger, wird gegen diesen und/oder gegen die nachfolgende Schleiflamelle gedrückt und mit diesen verklebt. Das Umbiegen und Andrücken der Schleiflamellen kann mittels eines rollierenden Werkzeuges erfolgen, das einmal in Umfangsrichtung um den Außenrandbereich des Tragtellers herum geführt wird und dabei nach und nach die Schleiflamellen an die Oberflächen des Tragtellers angedrückt. Alternativ und bevorzugt erfolgt das Umbiegen und Andrücken der Schleiflamellen aber mittels wenigstens eines Stempels, der zumindest den Außenrandbereich des Tragtellers, in den die Schleiflamellen eingesteckt sind, überdeckt. Das Andrücken kann entweder mittels eines einzigen Stempels erfolgen, der von einer Seite her gegen den mit Schleiflamellen bestückten Tragteller presst. Erfolgt das Anpressen gegen eine feststehende, den gegenüberliegenden Außenrandbereich abstützende Unterlage, können gleichzeitig die über beide Oberflächen vorstehenden Schleiflamellen-Enden gegen den Tragteller gedrückt werden. Alternativ können auch zwei bewegliche Stempel gegeneinander gedrückt werden, um so die Schleiflamellen beidseitig an den Tragteller anzupressen. Auch im Falle der Verwendung eines Rollier-Werkzeugs oder anderer Werkzeuge zum Anpressen der Schleiflamellen ist es bei doppelseitig bestückten Schleifscheiben bevorzugt, die Schleiflamellen möglichst gleichzeitig beidseitig anzupressen, da dies erstens das Verfahren beschleunigt und zweitens ein unbeabsichtigtes Verrutschen der Schleiflamellen in den Schlitzen besser verhindert als ein einseitiges Anpressen in zwei hintereinander folgenden Schritten.
Das Umbiegen der Schleiflamellen kann erleichtert und ihr Verrutschen weitgehend verhindert werden, wenn die Schleiflamellen vor dem Einstecken in die Schlitze des Tragtellers vorgeformt werden. Beispielsweise ist es möglich, die Schleiflamellen so vorzuformen, dass sie eine L-, V- oder U-Form aufweisen. Dies erleichtert es einerseits, die Schleiflamellen mit einer gewünschten Längenteilung, zum Beispiel in etwa mittig, im Schlitz anzuordnen. Andererseits wird das Anpressen in der gewünschten Lage vereinfacht, da die Schleiflamellen bereits in die gewünschte Orientierung vorgebogen sind. Während des Anpressens verteilt sich das Klebemittel in die zwischen Lamellen und Tragteller vorhandenen Hohlräume und füllt diese aus, so dass ein stabiler Verbund zwischen Schleiflamellen und Tragteller erhalten wird.
Um zu verhindern, dass sich die Schleiflamellen nach dem Anpressen noch unbeabsichtigt verformen, wird zweckmäßig ein Klebemittel verwendet, dessen offene Zeit so eingestellt ist, dass diese nur geringfügig länger ist, als die Verfahrensschritte vom Aufbringen des Klebemittels bis zum Andrücken der Schleiflamellen an die Oberfläche(n) des Tragtellers dauern. Das Klebemittel ist also anders ausgedrückt bereits kurz nach dem Vorgang des Anpressens der Schleiflamellen so weit oberflächlich ausgehärtet, dass die Schleiflamellen ausreichend auf dem Tragteller fixiert sind. Dies ermöglicht es, die erfindungsgemäße Fächerschleifscheibe praktisch unmittelbar nach dem Anpressen der Schleiflamellen aus der Pressvorrichtung zu entnehmen und gegebenenfalls sofort zu verpacken, ohne dass die Fächerschleifscheibe dadurch Schaden nimmt. Insgesamt kann so ein vollautomatisches Herstellungsverfahren verwirklicht werden, das in wenigen, einfachen und kostengünstigen Verfahrensschritten zu einer ein- oder beidseitig bestückten Fächerschleifscheibe führt.
Gegenüber den eingangs beschriebenen doppelseitig bestückten Fächerschleifscheiben, bei denen die Schleiflamellen um den Außenrand des Tragtellers herumgebogen sind, weist die erfindungsgemäße Fächerschleifscheibe den Vorteil auf, dass sie sich erheblich flexibler an den zu bearbeitenden Gegenstand anpassen kann. Wie bereits erwähnt, haben hieran die beweglichen Tragfinger im Außenrandbereich des Tragtellers einen erheblichen Anteil. Die Anpassungsfähigkeit kann zudem durch geeignete Materialwahl weiter erhöht werden. Einen Einfluss haben beispielsweise die Elastizitäten des Kunststoffmaterials für den Tragteller sowie des verwendeten Klebemittels. Die Verwendung elastischerer Kunststoffe und eines elastischen Klebemittels sowie dessen Auftrag mit größerer Schichtdicke verbessern die Anpassungsfähigkeit der Fächerschleifscheibe an den zu bearbeitenden Gegenstand. Auch die Form der Schleiflamellen hat einen Einfluss auf diese Eigenschaft. So ist es beispielsweise möglich, die Schleiflamellen soweit aufzuwölben, dass ein Hohlraum zwischen Lamelle und Tragfinger und gegebenenfalls gegenüber zumindest einem Teil der benachbarten Schleiflamelle entsteht. Die Schleiflamellen sind also beispielsweise bogenförmig um die Tragfinger herumgeführt und liegen nicht oder nur abschnittweise an den Tragfingern an, so dass im Bereich um die Tragfinger ein Hohlraum gebildet wird. Dieser Hohlraum, der bevorzugt zumindest teilweise mit elastischem Klebemittel ausgefüllt ist, bildet eine komprimierbare Zone, die unter dem Druck, mit dem der Bearbeiter die Fächerschleifscheibe gegen den zu bearbeitenden Gegenstand drückt, verformbar ist.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Zeichnungen unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsbeispiele weiter erläutert werden. Die Zeichnungen sind rein schematisch, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Teile bezeichnen. In den Figuren zeigen:
1 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Tragteller;
2 eine Seitenansicht eines bestückten Tragtellers im Bereich A der 1;
3 eine Draufsicht auf eine Schleiflamelle;
4(a)–4(c) Seitenansichten auf Schleiflamellen in vorgebogener Form;
5 den Schritt des Anpressens der Schleiflamellen an den Tragteller im erfindungsgemäßen Verfahren;
6 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Fächerschleifscheibe;
7 eine Seitenansicht der 6 in Richtung des Pfeils B;
8 eine Seitenansicht eines weiteren bestückten Tragtellers im Bereich A der 1;
9 eine Seitenansicht eines weiteren bestückten Tragtellers im Bereich A der 1;
10 eine Alternative zum bestückten Tragteller der 9;
11(a) eine Draufsicht auf eine Schleiflamelle für eine Schleifscheibe entsprechend denen der 9 und 10;
11(b) eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in 10 und
12 eine Draufsicht auf einen weiteren erfindungsgemäßen Tragteller.
1 zeigt eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Tragteller 1 für eine Fächerschleifscheibe. Der Tragteller besitzt eine zentrale Öffnung 3, in die eine Antriebswelle einer hier nicht gezeigten herkömmlichen Antriebsmaschine eingeführt werden kann. Um die Öffnung 3 herum weist der Tragteller einen ringförmigen inneren Bereich 4 auf, der im gezeigten Fall ungefähr in seiner Mitte eine Kröpfung aufweist. An den Bereich 4 schließt sich ein ebenfalls ringförmiger Außenrandbereich 5 an. In diesem Außenrandbereich 5 ist eine Vielzahl von Schlitzen 7 vorhanden, die sich radial und gleichmäßig über die gesamte Breite des Außenrandbereiches bis zum äußeren Rand 8 des Tragtellers erstrecken. Insgesamt sind 40 Schlitze 7 vorhanden, die sich mit einer gleichen Anzahl von Tragfingern 11 abwechseln. Der Durchmesser des Tragtellers 1 beträgt beispielsweise 125 mm, die Tiefe t der Schlitze 7, die der Länge der Tragfinger 11 entspricht, zum Beispiel 20 mm. Der Tragteller 1 ist einstückig durch Spritzgießen beispielsweise aus Polypropylen gefertigt, das mit Fasern aus Hanf verstärkt ist.
2 zeigt eine Seitenansicht des Tragtellers 1 der 1 im Bereich A, also eine Ansicht des Außenrandbereiches 8 des Tragtellers 1. Der Tragteller ist hier nun mit Schleiflamellen 6 bestückt. Die Schleiflamellen weisen eine Schleifoberfläche 6A sowie eine Rückseite 6B auf. Sie bestehen beispielsweise in an sich bekannter Weise aus einer Polyestermatte, auf deren Schleifoberfläche 6A keramisches Schleifkorn mittels einer Kunststoffbindematrix angebunden ist. Auf der Rückseite 6B ist kein Schleifkorn vorhanden. Hier ist jedoch ein Klebemittel 12 aufgetragen, um die Schleiflamellen 6 am Tragteller 1 zu befestigen.
Wie in 3 gezeigt, die eine Draufsicht auf die Schleifoberfläche 6A einer Schleiflamelle 6 darstellt, besitzen die Schleiflamellen eine rechteckige Grundform mit einer Länge/und einer Breite b. Die Breite b entspricht hier im wesentlichen der Tiefe t der Schlitze 7 im Tragteller 1 oder ist geringfügig größer als diese. Vor dem Einsetzen in die Schlitze 7 werden die Schleiflamellen 6 vorgebogen, indem sie etwa bei der Hälfte der Länge/ungefähr V-förmig umgefalzt werden, wobei die mit Klebemittel 12 versehenen Rückseiten 6B aufeinander zu weisen, wie dies in 2 zu sehen ist.
Die vorgebogenen Schleiflamellen 6 werden mit ihrer Schleifoberfläche 6A in Rotationsrichtung R der Fächerschleifscheibe orientiert in die Schlitze 7 des Tragtellers 1 eingesetzt. Bevorzugt erfolgt das Einsetzen vollautomatisch, wobei nach und nach pro Schlitz eine Schleiflamelle eingesetzt wird, bis in sämtlichen Schlitzen 7 jeweils eine Schleiflamelle 6 steckt. Das automatische Einsetzen der Schleiflamellen wird dadurch erleichtert, dass die Schlitze 7 sich in Richtung auf den Außenrand 8 des Tragtellers hin verbreitern (a2 > a1), wie der Ausschnittvergrößerung in 1 zu entnehmen ist. An ihrem inneren Ende sind die Schlitze 7 so eng, dass die Schleiflamellen in ihnen eingeklemmt werden. Dem Einklemmen dient zudem ein Vorsprung 9, der kalottenförmig dem inneren Ende eines jeweiligen Schlitzes benachbart über eine den Schlitz begrenzende Seitenwand in den Schlitz hinein vorsteht. Die Schleiflamellen sitzen dadurch so sicher in den Schlitzen, dass sie nicht verrutschen, wenn der Tragteller beispielsweise für das automatische Bestücken gedreht wird, um jeweils einen freien Schlitz in Richtung auf eine Bestückungsvorrichtung zuzubewegen, die eine Schleiflamelle in diesen einsteckt.
4(a) bis 4(c) zeigen weitere Beispiele von vorgeformten Schleiflamellen 6. Die Schleiflamelle in 4(a) ist ebenfalls V-förmig geformt, hier jedoch schärfer gefalzt als die Lamellen in 2. 4(b) und 4(c) zeigen U-förmig vorgebogene Schleiflamellen, wobei die Schleiflamelle in 4(c) einen weiter aufgewölbten inneren Bereich besitzt als diejenige der 4(b). Dies führt dazu, dass die auf einen Tragteller 1 aufgezogenen Lamellen im Bereich um die Tragfinger 11 herum größere Hohlräume belassen, die – auch wenn sie ganz oder teilweise mit einem elastischen Klebemittel aufgefüllt sind – für eine größere Verformbarkeit im Bereich der Aufwölbung sorgen.
Nachdem sämtliche Schlitze 7 des Tragtellers 1 mit Schleiflamellen 6 bestückt sind, werden die Enden der Schleiflamellen an den Tragteller 1 angepresst. Dies ist in 5 verdeutlicht. Wie erkennbar, stehen die Enden der Lamellen 6 über die beiden Oberflächen 1A und 1B des Tragtellers 1 in etwa gleich weit über. Durch das Vorformen der Lamellen sind die Enden bereits entgegen der Rotationsrichtung R mit den mit Klebemittel 12 versehenen Rückseiten 6B in Richtung auf den Tragteller hin vororientiert. Sie werden nun weiter in Richtung auf die Oberflächen 1A und 1B hin gedrückt, indem zwei Stempel S1 und S2 in Richtung der Pfeile gegeneinander und gegen die Tragtelleroberflächen 1A und 1B gepresst werden. Alternativ kann auch nur einer der Stempel, hier beispielsweise der Stempel S1, gegen eine feststehende Unterlage, hier dann S2, die sich, wie durch die Punktierung der Pfeile angedeutet, nun nicht bewegt, gedrückt wird, bis die freien Enden der Schleiflamellen 6 an den Tragfingern 11 und der benachbarten Schleiflamelle anliegen. Das Klebemittel 12 fixiert die Schleiflamellen 6 in ihrer angepressten Form. Wird das Klebemittel 12 so ausgewählt, dass seine offene Zeit kurz nach Abschluss des Anpress-Schrittes endet, können die Fächerschleifscheiben sehr rasch weiteren Handhabungsschritten zugeführt werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass sich die Schleiflamellen aus ihrer gewünschten Position lösen.
6 und 7 zeigen eine fertige erfindungsgemäße Fächerschleifscheibe 2. 6 ist die Draufsicht auf eine der Oberflächen der Fächerschleifscheibe, 7 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeils B. Die Draufsicht der 6 ähnelt einer herkömmlichen, nur einseitig mit Schleiflamellen bestückten Fächerschleifscheibe. Wie jedoch 7 zu entnehmen ist, weist auch die rückwärtige Seite des Tragtellers 1 einen Kranz aus Schleiflamellen 6 auf, der demjenigen auf der gezeigten Oberseite entspricht. Die Draufsicht der 7 auf den Außenrand der Fächerschleifscheibe zeigt die in die Schlitze 7 zwischen den Tragfingern 11 eingesteckten und um die Tragfinger herumgebogenen Schleiflamellen in nun verpresstem Zustand. Das Klebemittel, welches die Schleiflamellen mit den Tragfingern und miteinander verklebt, ist hier nicht gesondert dargestellt. Durch das Verpressen füllt es jedoch auch die Hohlräume, die sich zwischen den einzelnen Lamellen sowie den Tragfingern und den Lamellen befinden, zumindest teilweise aus. Bevorzugt wird ein elastisches Klebemittel verwendet, das den Bewegungen der Tragfinger 11 folgen kann, wenn diese sich unter dem Anpressdruck, mit dem ein Benutzer die Fächerschleifscheibe bei der Bearbeitung gegen den zu bearbeitenden Gegenstand drückt, gegeneinander und gegenüber dem inneren ringförmigen Bereich des Tragtellers 1 verformen. Die gezeigte Konstruktion erlaubt eine beinahe punktgenaue Anpassung des mit Lamellen bestückten Außenrandbereichs der Fächerschleifscheibe an den bearbeiteten Gegenstand bei einer Haltbarkeit, die im Wesentlichen derjenigen herkömmlicher einseitig bestückter Fächerschleifscheiben entspricht.
8 zeigt eine alternative Ausführungsform zur in 2 gezeigten Anordnung. Hier sind nun jeweils zwei Schleiflamellen 6 in einem Schlitz 7 angeordnet. Im gezeigten Fall sind alle Schleiflamellen 6, mit denen der Tragteller 1 bestückt wird, gleich ausgebildet. Es könnten jedoch auch unterschiedliche Lamellen verwendet werden, beispielsweise könnte jede zweite Lamelle eine Vlieslamelle sein. Mit der paarweisen Anordnung der Lamellen pro Schlitz verdoppelt sich bei Verwendung des in 1 gezeigten Tragtellers die Anzahl der Lamellen gegenüber der in 2 dargestellten Variante. Wird eine geringere Anzahl an Lamellen gewünscht, kann beispielsweise nur jeder zweite Schlitz 7 im Tragteller der 1 mit einem Paar Lamellen bestückt werden (vorausgesetzt die Schlitze sind breit genug), oder aber es wird ein anderer Tragteller verwendet, der eine geringere Anzahl Schlitze aufweist. Die Fertigstellung der doppelseitig bestückten Fächerschleifscheibe erfolgt wie beim vorangegangenen Ausführungsbeispiel beschrieben. Damit der Klebstoff 12 beim Andrücken der Lamellen an die Oberflächen 1A und 1B des Tragtellers 1 die Schleifoberfläche 6A der Nachbarlamelle im Schlitz nicht verschmutzt, ist im gezeigten Fall der Klebstoff nicht bis zu den Rändern der Schleiflamellen aufgetragen.
9 bis 11 beziehen sich auf ein weiteres Beispiel einer erfindungsgemäßen Fächerschleifscheibe, bei der die Schleiflamellen 6 im Unterschied zu den vorangegangenen Beispielen nun aber auf zumindest einer Oberfläche des Tragtellers 1 nicht an diesen angedrückt werden. Die Schleiflamellen stehen also weiterhin so über die Oberfläche des Tragtellers vor, wie sie in die Schlitze 7 eingesetzt wurden. Im gezeigten Fall ist dies im Wesentlichen senkrecht zur Tragteller-Oberfläche. Es wäre jedoch ebenso gut denkbar, die Schleiflamellen entgegen der Rotationsrichtung anzuwinkeln. Die Schleiflamellen 6 sind hier so in die Schlitze 7 eingesteckt, dass sie über die Oberfläche 1A deutlich weiter vorstehen als über die Oberfläche 1B, welche zur Antriebsmaschine hin orientiert ist. Auf diese Weise wird verhindert, dass die Schleiflamellen mit Teilen der Antriebsmaschine in Kontakt kommen. Bei den Schleiflamellen 6 handelt es sich grundsätzlich um rechteckige Lamellen, wie sie in 3 dargestellt sind. Ihre Breite b entspricht hier im Wesentlichen der Tiefe t der Schlitze 7. Allerdings ist es ebenfalls möglich, dass die Breite b größer als die Tiefe t ist und die Schleiflamellen seitlich über den Außenumfang 8 des Tragtellers 1 vorstehen.
Um die Schleiflamellen 6 möglichst passgenau am Tragteller 1 zu befestigen, weisen sie bevorzugt an einer ihrer Längskanten eine Ausnehmung 6C auf, die in 11(a) gezeigt ist. Im Beispiel ist die Ausnehmung 6C trapezförmig, wobei die hier etwas übertrieben dargestellte Aufweitung nach außen dazu dient, das Aufschieben der Schleiflamelle auf den Tragteller am Innenrand des Schlitzes zu erleichtern. Der Zustand nach dem vollständigen Einschieben der Schleiflamelle 6 in einen Schlitz 7 ist in 11(b) gezeigt. Diese Figur ist ein Querschnitt entlang der Linie C-C der 9 oder 10. Die Ausnehmung 6C befindet sich am inneren Ende des Schlitzes 7.
Die Schleiflamellen werden mittels eines Klebstoffs 12 am Tragteller 1 befestigt. Im Beispiel der 9 werden hierzu Klebstoffraupen auf beiden Seiten 1A, 1B des Tragtellers 1 jeweils beidseitig der Schlitze 7 über deren gesamte Länge aufgetragen. Um mehr Klebstoff aufnehmen zu können und diesen in der gewünschten Position zu halten, sind an den Rändern der Tragfinger 11 hierfür rinnenartige Ausnehmungen 13 vorhanden. Der verwendete Klebstoff ist so hochviskos, dass er nach dem Auftragen nicht aus den Ausnehmungen 13 herausfließt. Jeder Schleiflamelle ist also über vier sich über ihre gesamte Breite erstreckende Klebstoffraupen mit dem Tragteller 1 verklebt. Gegebenenfalls kann jedoch auch eine geringere Anzahl Klebstoffraupen zur Befestigung ausreichen.
Die Wirkung der gezeigten Fächerschleifscheibe mit beweglich über die Tragtelleroberfläche vorstehenden Schleiflamellen entspricht in etwa derjenigen bekannter Schleifenmobs, bei denen die Lamellen jedoch über den Außenumfang einer über ihre Längsachse angetriebenen Walze vorstehen. Die erfindungsgemäße Fächerschleifscheibe mit flexiblen Lamellen bietet also andere Zugriffsmöglichkeiten auf den zu bearbeitenden Gegenstand.
Eine Variante der in 9 gezeigten Fächerschleifscheibe ist in 10 dargestellt. Hier sind die Schleiflamellen 6 L-förmig umgebogen, wobei die kürzeren Schenkel auf der Oberfläche 1B verklebt sind. Die Schleiflamellen verursachen so kaum einen Überstand in Richtung auf die Antriebsmaschine hin. Die übrigen Merkmale entsprechen der Fächerschleifscheibe der 9.
12 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Tragtellers 1. Er unterscheidet sich vom Tragteller der 1 durch anders ausgebildete Schlitze 7. Die Schlitze sind hier C-förmig gebogen, wobei der Bauch in Rotationsrichtung zeigt und die Enden aus der Rotationsrichtung R weg weisen. Die Breite a der Schlitze 7 ist wesentlich geringer als diejenige der Schlitze des Tragtellers der 1. Ein Schlitz ist beispielsweise weniger als 2 mm und bevorzugt weniger als 1 mm breit. Der Grund besteht darin, dass hier die Schlitze nicht zur Aufnahme von Schleiflamellen bestimmt sind. Sie dienen vielmehr lediglich dazu, den Außenrandbereich 5 des Tragtellers 1 flexibler zu machen und damit die Anpassungsfähigkeit des Tragtellers und einer diesen umfassenden Fächerschleifscheibe an den zu bearbeitenden Gegenstand zu verbessern. Eine Fächerschleifscheibe entsteht aus dem Tragteller 1 dadurch, dass in herkömmlicher Weise Schleiflamellen einander überlappend auf den Außenrandbereich 5 des Tragtellers 1 aufgeklebt werden. Dies geschieht zweckmäßig in der Weise, dass eine Schleiflamelle zwei benachbarte Schlitze 7 zumindest teilweise überdeckt, wodurch sich die Festigkeit des Gesamtverbundes erhöht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 8520750 U1 [0002]
DE 29910931 U1 [0002]
DE 202004005538 U1 [0002]
EP 2708326 A2 [0002]
EP 2130646 B1 [0003]
EP 1105252 A1 [0017]
EP 1741516 A1 [0017]
EP 1138440 A2 [0018]

Claims

Tragteller (1) für eine Fächerschleifscheibe (2) mit einer zentralen Öffnung (3), einem die Öffnung (3) umgebenden inneren ringförmigen Bereich (4) und einem an diesen anschließenden ringförmigen Außenrandbereich (5) zur Befestigung von Schleiflamellen (6), dadurch gekennzeichnet, dass der Außenrandbereich (5) eine Vielzahl von Schlitzen (7) aufweist, die vom inneren ringförmigen Bereich (4) bis zum Außenrand (8) des Tragtellers (1) verlaufen.
Tragteller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (7) radial nach außen verlaufen.
Tragteller nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (7) gleichmäßig über den Außenrandbereich (5) verteilt sind.
Tragteller nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass er wenigstens eine der folgenden Eigenschaften und insbesondere eine Kombination mehrerer dieser Eigenschaften aufweist: • einen Durchmesser von 100 bis 150 mm, bevorzugt von 115 bis 125 mm, • eine Tiefe (t) der Schlitze (7) von 15 bis 30 mm, bevorzugt 18 bis 25 mm, • 20 bis 55, bevorzugt 30 bis 50 und insbesondere 35 bis 46 Schlitze (7).
Tragteller nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (7) sich vom inneren ringförmigen Bereich (4) zum Außenrand (8) hin verbreitern.
Tragteller nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Schlitze (7) begrenzenden Wände auf wenigstens einer Seite einen in den Schlitz vorstehenden Vorsprung (9) aufweisen.
Tragteller nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (7) eine Breite (a) von weniger als 2 mm, bevorzugt weniger als 1 mm, aufweisen und insbesondere durch den Außenrandbereich (5) hindurch einen gekrümmten, bevorzugt C-förmigen oder S-förmigen, Verlauf nehmen.
Fächerschleifscheibe (2), dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Tragteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.
Fächerschleifscheibe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils wenigstens eine Schleiflamelle (6), insbesondere genau eine Schleiflamelle (6), in einen Schlitz (7) eingesteckt und durch Verklebung am Tragteller (1) befestigt ist.
Fächerschleifscheibe nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Schleiflamellen (6) in einen Schlitz (7) eingesteckt werden, wobei die beiden Schleiflamellen (6) bevorzugt voneinander verschieden sind.
Fächerschleifscheibe nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (6) entgegen der Rotationsrichtung der Fächerschleifscheibe umgebogen und insbesondere bogenförmig um die von den Schlitzen (7) getrennten Tragfinger (11) geführt sind.
Fächerschleifscheibe nach Anspruch 8 mit einem Tragteller gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (6) ringförmig und einander überlappend auf den Außenrandbereich (5) geklebt sind, wobei die Schleiflamellen (6) vorzugsweise eine Breite (b) aufweisen, die so groß ist, dass zwei benachbarte Schlitze (7) zumindest teilweise von einer Schleiflamelle (6) überdeckt werden.
Verfahren zur Herstellung einer Fächerschleifscheibe nach eine der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: • Bereitstellen eines Tragtellers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, • Bereitstellen von Schleiflamellen (6) mit einer Schleifoberfläche (6A) und einer Rückseite (6B), • Auftragen eines Klebemittels (12) auf den Tragteller (1) und/oder auf die Rückseiten (6B) der Schleiflamellen (6), • Einstecken der Schleiflamellen (6) in die Schlitze (7), sodass die Schleifoberflächen (6A) in die Rotationsrichtung (R) der Fächerschleifscheibe (2) weisen, und gegebenenfalls • Umbiegen der Schleiflamellen (6) entgegen der Rotationsrichtung (R) und Andrücken der gegebenenfalls mit Klebemittel (12) versehenen Rückseiten (6B) in Richtung wenigstens einer der Oberflächen (1A, 1B) des Tragtellers (1).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragteller durch Spritzgießen, bevorzugt aus einem mit Naturfasern verstärkten Kunststoff, insbesondere aus einem Polyolefin, besonders bevorzugt Polypropylen, bereit gestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (6) so in die Schlitze (7) eingesteckt werden, dass sie beidseitig etwa gleich weit über die Oberflächen (1A, 1B) des Tragtellers (1) vorstehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (6) vor dem Einstecken in die Schlitze (7) vorgebogen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Rückseiten (6B) der Schleiflamellen (7) vor dem Einstecken in die Schlitze (7) und gegebenenfalls vor dem Vorbiegen ein Klebemittel (12) aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemittel (12) eine offene Zeit aufweist, die nur geringfügig länger ist, als die Verfahrensschritte vom Aufbringen des Klebemittels (12) bis zum Andrücken der Schleiflamellen (6) an wenigstens eine der Oberflächen (1A, 1B) des Tragtellers (1) dauern.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (6) mittels wenigstens eines zumindest den Außenrandbereich (5) überdeckenden Stempels (S1) gegen wenigstens eine der Oberflächen (1A, 1B) des Tragtellers (1) gedrückt werden.