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Die Erfindung betrifft eine Dichtung, insbesondere für ein mit äußeren Wellen versehenes Wellrohr. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung eine Wellrohrverbindung zwischen einem Wellrohr und einem Anschlussstück, wie einem Rohrstutzen, einem Flansch oder einer Verschraubung, oder einem weiteren Wellrohr, mit einer zwischen dem Wellrohr und dem Anschlussstück oder dem weiteren Wellrohr angeordneten Dichtung.
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Wellrohre sind Rohre aus starrem Material mit wellenförmig wechselndem Durchmesser, die eine hohe Biegewechselfestigkeit aufweisen, d.h. sie sind flexibel wie Kabel verlegbar. Zudem kompensieren sie aufgrund ihrer Faltenbalgfunktion in hervorragender Weise Lageänderungen Ihrer Anschlusselemente. Wellrohre können aus Metall oder Kunststoff gefertigt sein und werden in zahlreichen Gebieten der Technik eingesetzt.
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In der Automobilindustrie, dem Maschinen- und Anlagenbau sowie der Medizintechnik werden Wellrohre zum Schutz und zur Bündelung elektrischer oder anderer Leitungen oder auch zur Ausführung flexibler Verbindungen zu peripheren Geräten benutzt. Es gibt für diese Zwecke auch längs zu öffnende Installationsrohre. Bei der Elektroinstallation werden Wellrohre vorwiegend als bzw. anstelle sogenannter Leerrohre sowohl im Außenbereich als auch innerhalb von Gebäudewänden und -decken eingesetzt. Wellrohre werden für Leitungen und Wärmeüberträger/Wärmetauscher, beispielsweise aus Edelstahl in Pufferspeichern oder aus verschiedenen Kunststoffen, wie beispielsweise Polyethylenrohr in der Geothermie, eingesetzt. Die gewellte Struktur sorgt für eine Oberflächenvergrößerung und dadurch für einen guten Wärmeaustausch an der Rohrwandung. Wellrohre aus Kunststoff sorgen bei Fußbodenheizungen oder Wasserrohrinstallationen für einen mechanischen Schutz des mediumführenden Rohres.
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Die Herstellung von thermoplastischen Wellrohren erfolgt unter Einsatz von Extrudern und anschließend in wellformgebenden Corrugatoren. Zunächst pressen Extruder das erhitzte und plastifizierte Kunststoffmaterial über einen Spritzkopf in Formbacken der Corrugatoren. Im Spritzkopf ist zudem eine feste Düse installiert, um den plastischen Kunststoffstrang von innen mit Druckluft auszuhöhlen. Im Corrugator bewegen sich im gleichmäßigen Tempo mehrere geteilt hintereinanderliegende, umlaufende Wellform-Halbsegmente als Negativform. Die Halbsegmente werden zusammengepresst, das Kunststoffmaterial durch die Druckluft in die Formen gepresst. Dieses härtet durch Abkühlung aus, so dass ein endloses Rohr entsteht. Die mit Corrugatoren herstellbaren Außendurchmesser liegen zwischen 30 mm und 2.400 mm Außendurchmesser. Zum Verschluss von Wellrohren werden Endkappen eingesetzt, die auf gewellten Mantelrohren montiert werden.
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Die Fertigungsverfahren von Wellrohren führen zum Teil zu hohen Toleranzen, sichtbaren Stroßnähten und inhomogenen Oberflächen. Das insbesondere wasserdichte Verbinden von Wellrohren mit Anschlussstücken, wie einem Rohrstutzen, einem Flansch, einer Verschraubung oder einer Endkappe, oder auch das insbesondere wasserdichte Verbinden von Wellrohren untereinander ist daher problematisch. Aus der
EP 1 092 906 A1 ist bereits ein Dichtungsring für Wellrohre bekannt, der eine spezielle Dichtungsgeometrie aufweist. Der Dichtungsring ist bereichsweise in einem Wellental des Wellrohres aufnehmbar und dichtet dann den Bereich des Wellengrundes bzw. der Wellennut und die Wellenflanken ab. Aus der
DE 199 48 007 A1 ist darüber hinaus eine Verbindung zwischen einem Wellrohr und einem Anschlussstück bekannt, wobei das Wellrohr in einen Innenzylinder-Abschnitt des Anschlussstücks eingesteckt ist und wobei zwischen der Wandung des Innenzylinder-Abschnitts und dem Wellrohr ein Rundschnurring dichtend eingelegt ist. Zusätzlich ist zwischen der Wandung des Innenzylinder-Abschnitts und dem Wellrohr wenigstens ein Dichtungsring aus einer feuerbeständigen, sich im Brandfall aufgrund von Temperatureinwirkung um ein Mehrfaches ihres Ausgangsvolumens ausdehnenden Gummimischung eingelegt. Ein Dichtungsring ist beispielsweise auch aus der
US 2003/0214131 A1 bekannt. Die Dichtung weist einen Dichtungskern auf, der vollumfänglich in einem Dichtungsmaterial eingebettet ist.
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Nachteilig an den bekannten Abdichtungstechniken für Wellrohrverbindungen ist, dass die eingesetzten Dichtungen, insbesondere aufgrund hoher Toleranzen, vorhandener Stoßnähte und inhomogener Oberflächen der Wellrohre, eine dauerhafte Abdichtung gegen anstehendes Wasser, beispielsweise Grundwasser, Oberflächenwasser oder Spritzwasser, nicht oder nur eingeschränkt zulassen. Beispielsweise können Bauteiltoleranzen zur Ausbildung von Leckagen führen, so dass Wasser über die Dichtungen eintreten kann.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, hier Abhilfe zu schaffen und eine Dichtung zur Verfügung zu stellen, die eine dauerhafte Abdichtung einer Verbindung eines Wellrohres mit einem Anschlussstück oder mit einem weiteren Wellrohr in einfacher, montagefreundlicher Weise auch bei Vorhandensein hoher Toleranzen, sichtbarer Stoßnähte und inhomogener Oberflächen der Wellrohre zulässt. Die erfindungsgemäße Wellrohrverbindung soll sich insbesondere durch eine hohe Wasserdichtigkeit und hohe Stabilität der Abdichtung auszeichnen.
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Die vorgenannte Aufgabe wird durch eine Dichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1, eine Dichtung mit den Merkmalen von Anspruch 2 und durch eine Wellrohrverbindung mit den Merkmalen von Anspruch 10 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Mehrkomponentendichtung weist einen Dichtungskern als erste Dichtungskomponente und einen den Dichtungskern zumindest bereichsweise umhüllenden Dichtungsmantel als weitere Dichtungskomponente auf, wobei der Dichtungsmantel aus einem quellfähigen Polymer besteht und/oder ein quellfähiges Polymer aufweist. Entsteht im Bereich einer zwischen einem Wellrohr und einem Anschlussstück oder einem weiteren Wellrohr eingesetzten erfindungsgemäßen Dichtung eine Leckage, beispielsweise verursacht durch zu große Bauteiltoleranzen, und gelangt Flüssigkeit, beispielsweise aus dem Erdreich, an den Dichtungsmantel, quillt dieser daraufhin unter Flüssigkeitseinlagerung auf und dichtet die entstandene Leckage dadurch sicher, eigenständig und dauerhaft ab.
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Der Kern der erfindungsgemäßen Dichtung kann als innerer Formkörper ausgebildet sein und besteht vorzugsweise aus einem Vollprofil. Das Kernmaterial weist vorzugsweise elastische Eigenschaften auf, wobei der Kern zur Kraftaufnahme und Kraftübertragung beim Verpressen der Dichtung vorgesehen ist. Hohe Rückstellkräfte des elastischen Kernmaterials führen dazu, dass bereits bei der Montage der Dichtung eine hohe Abdichtungswirkung erzielt werden kann. Für eine hohe Stabilität und Elastizität der Dichtung ist weiter vorzugsweise vorgesehen, dass der Dichtungskern aus einem nicht-quellfähigen Material besteht. Dadurch ist sichergestellt, dass es bei Leckagen durch anstehendes Wasser nicht zu einem Aufquellen des Dichtungskerns mit einer damit verbundenen negativen Beeinflussung der mechanischen Eigenschaften des Kernmaterials kommt. Damit wird eine hohe Stabilität und Elastizität der erfindungsgemäßen Dichtung gewährleistet. Die Dichtungselemente können zur vereinfachten Montage geteilt bzw. segmentiert sein.
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Es ist zweckmäßig, wenn der Dichtungsmantel aus einem Material mit geringerer Härte besteht und/oder ein Material mit geringerer Härte aufweist als der Dichtungskern. Durch das im Außenbereich befindliche, weichere Material ist es beispielsweise möglich, bei Einsatz eines Spannrings oder dergleichen den Außenmantel der Dichtung gezielt an die Wellrohrnutflanken zu verpressen, da dieser sich radial auf dem Dichtungskern abstützt und sich dann entsprechend seitlich bzw. axial ausdehnt. Die Shore-Härte nach DIN ISO 7619-1 des Dichtungsmantels kann in diesem Zusammenhang vorzugsweise 20 Shore A bis 85 Shore A, weiter vorzugsweise 40 Shore A bis 60 Shore A betragen. Die Shore-Härte nach DIN ISO 7619-1 des Dichtungskerns kann dagegen vorzugsweise 50 Shore A bis 45 Shore D, weiter vorzugsweise 55 Shore A bis 90 Shore A, betragen.
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Um die Montage zu vereinfachen, weist die Dichtung ein ausreichend hohes Dehnvermögen der eingesetzten Materialien auf. Vor diesem Hintergrund ist es besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Bruchdehnung nach DIN EN ISO 527 des Dichtungsmantels und/oder die Bruchdehnung des Dichtungskerns jeweils 50 % bis 800 %, vorzugsweise 150 % bis 450 %, beträgt.
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Aufgrund des Quellvermögens des Dichtungsmantels, d.h. Quellung und Volumenvergrößerung bei Wasserkontakt, kann der Druckverformungsrest nach DIN ISO 815-1 des Dichtungsmantels 0 % bis 95 %, vorzugsweise 0 % bis 40 %, betragen, bezogen auf eine Lagerung über 24 Stunden bei 23 °C. Der Druckverformungsrest des Dichtungskerns kann 0 % bis 40 %, vorzugsweise 0 % bis 25 %, betragen, wiederum bezogen auf eine Lagerung über 24 Stunden bei 23 °C.
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Für eine ausreichende selbsttätige Abdichtungswirkung der erfindungsgemäßen Dichtung bei Wasserkontakt spielt das Quellungsvermögen des Mantelmaterials eine erhebliche Rolle. Zur Bestimmung, Definition und Charakterisierung der Quellung wird im Stand der Technik die Methode der Flüssigkeitsaufnahme bei freier Quellung (Free Swelling Capacity - FSC-Wert) herangezogen. Bei dieser Methode wird eine Werkstoffprobe in Flüssigkeit eingelegt und kann ohne Einschränkung des Quellungsvorgangs aufquellen. Bestimmt wird die relative Massenzunahme der Werkstoffprobe in Abhängigkeit von der Zeit. Die relative Massenzunahme ist definiert als aufgenommene Flüssigkeitsmasse bezogen auf die trockene Probenmasse und wird in Prozent angegeben. Eine relative Flüssigkeitsaufnahme von 100 % entspricht somit einer Verdoppelung der trockenen Probenmasse. Vor dem Hintergrund der oben gestellten Aufgabe hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn der Dichtungsmantel relative Massenzunahmen im Quellungsgleichgewicht von 10 % bis 800 % aufweist, vorzugsweise von 50 % bis 125 %. Das Quellungsgleichgewicht wird hierbei vorzugsweise nach 5 Stunden bis 500 Stunden erreicht, weiter vorzugsweise nach 10 Stunden bis 72 Stunden.
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Neben dem Wert der Quellung im Gleichgewicht ist auch eine ausreichende Anfangsquellung des Dichtungsmantels erforderlich. Die relative Massenzunahme des Dichtungsmantels kann hierbei in einem Zeitraum von weniger als 24 Stunden wenigstens 5 %, vorzugsweise wenigstens 10 %, betragen.
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Es ist von Vorteil, wenn die äußere Kontur des Dichtungsmantels an die Kontur der Wellenflanken des Wellrohres angepasst ist. Dadurch wird eine hohe Dichtungsgüte erreicht. Vorzugsweise folgt die äußere Kontur des Dichtungsmantels im Wesentlichen der Kontur der benachbarten Wellenflanken, so dass der Dichtungsmantel in einem unverpressten Zustand, bei dem die Dichtung in ein Wellental eingelegt, aber nicht mit einem Spannring oder dergleichen gegen das Wellrohr verpresst ist, mit den Seitenflächen vollflächig gegen beide benachbarten Wellenflanken des Wellrohres anliegt. Der Dichtungsmantel kann auf einer vom Wellrohr abgewandten Außenseite der Dichtung eine flache axiale Außenfläche aufweisen, die in schräg nach innen zur Symmetrieebene der Dichtung hin gerichtete Seitenflächen übergeht. Die Seitenflächen liegen dann im Montagezustand der Dichtung zumindest bereichsweise gegen die Wandflächen der benachbarten Wellenflanken an. Die Dichtung kann hierbei einen im Wesentlichen nicht-kreisförmigen, insbesondere trapezförmigen Querschnitt aufweisen und damit an Wellrohre mit nicht-kreisförmigen Nuten angepasst sein. Weist das Wellrohr dagegen gerundete Nuten auf, ist es grundsätzlich auch möglich, dass die Dichtung einen im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist.
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Der Dichtungsmantel kann auf den Dichtungskern form- und kraftschlüssig aufgesteckt oder aufgezogen sein. Hierbei schmiegt sich der Dichtungsmantel vorzugsweise lediglich über Rückstellkräfte elastischer Wandabschnitte des Dichtungsmantels an den Dichtungskern an und ist mit diesem nicht verklebt. In diesem Zusammenhang kann der Dichtungsmantel insbesondere auf der einem Wellengrund des Wellrohres zugewandten Innenseite der Dichtung eine Aussparung für den Dichtungskern aufweisen, was das Aufstecken oder Aufziehen des Dichtungsmantels auf den Dichtungskern zulässt. Im Montagezustand liegt der Dichtungskern dann unmittelbar gegen das Wellenrohr an. Damit wird eine hohe Stabilität der Dichtung erreicht.
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Der Dichtungsmantel kann im Querschnitt U-förmig sein mit einem insbesondere eine flache Außenfläche aufweisenden Außenwandabschnitt und zwei an den Außenwandabschnitt angrenzenden Seitenwandabschnitten zur Anlage an zwei Wellenflanken eines Wellrohres, wobei der Dichtungskern zwischen den Seitenwandabschnitten und dem Außenwandabschnitt angeordnet ist. Der Dichtungskern kann dann vorzugsweise lediglich durch Rückstellkräfte der federnden Seitenwandabschnitte zwischen den Seitenwandabschnitten gehalten sein. Der Dichtungskern wird dabei seitlich und nach außen hin von dem Mantelmaterial überdeckt. Auf der Nutseite bzw. der Innenseite der Dichtung liegt der Kern im Montagezustand unmittelbar gegen das Wellrohr anl. Der Dichtungskern dient hierbei als Stütze der erfindungsgemäßen Dichtung und zur Kraftübertragung, wobei durch die unmittelbare Anlage des Dichtungskerns gegen das Wellrohr ein sicherer Halt der Dichtung in einem Wellental des Wellrohres gewährleistet ist.
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Die Wandstärke des Dichtungsmantels kann ausgehend von einer von einem Wellengrund bzw. Nutgrund des Wellrohres abgewandten Außenseite der Dichtung in Richtung zum Wellengrund kontinuierlich abnehmen. Auf der Außenseite der Dichtung kann der Dichtungsmantel über seine gesamte Breite in axialer Richtung bzw. in Längsrichtung des Wellrohres eine im Wesentlichen gleiche Wandstärke aufweisen. Damit wird eine sehr wirkungsvolle Abdichtung erreicht.
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In Abhängigkeit von der Geometrie der Wellen bzw. Nuten des Wellrohres kann die Außenkontur des Dichtungskerns auf der Wellen- bzw. Nutseite der Dichtung an die Kontur- bzw. Geometrie eines Wellengrundes des Wellrohrs angepasst sein. Weist das Wellrohr beispielsweise einen trapezförmigen Verlauf der Wellen auf, kann der Dichtungskern auf der Wellen- bzw. Nutseite der Dichtung eine entsprechende flache Außenfläche zur vorzugsweise vollflächigen Anlage gegen einen Wellen- bzw. Nutgrund des Wellrohres aufweisen. Dies bezieht sich insbesondere auch auf den nicht-verpressten Zustand der Dichtung.
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Die Fertigung der erfindungsgemäßen Dichtung kann mit Verfahren der Gummi-, Thermoplast- und/oder Duroplastverarbeitung erfolgen, insbesondere durch Extrusion, Spritzgießen, Pressen oder dergleichen. Vorzugsweise erfolgt die Herstellung durch die Thermoplastverarbeitung mittels Spritzgießen.
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Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform kann die erfindungsgemäße Dichtung auch durch Mehrkomponentenspritzguss erhältlich sein, wobei der Dichtungsmantel auf den Dichtungskern aufgespritzt ist. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtung können thermoplastisch verarbeitbare Kunststoffe eingesetzt werden, so dass eine einfache und kostengünstige Herstellung im Spritzgussverfahren möglich ist, was eine Vielzahl unterschiedlicher Detailausgestaltungen zulässt.
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Die erfindungsgemäße Dichtung kann als Dichtring mit allen gängigen Nennweiten gefertigt sein. Die Dichtung kann auch als Dichtungsprofil vorkonfektioniert und als abgelängtes Material zur Verfügung gestellt werden. Hierbei ist eine kontinuierliche Profilherstellung durch Extrusion möglich. Durch Verkleben der beiden Enden eines Dichtungsprofils mit einer bestimmten Länge lassen sich Dichtungsringe mit unterschiedlichen Nennweiten realisieren.
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Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtung können vorzugsweise Werkstoffe aus der Gruppe der Elastomere, der Thermoplaste, der thermoplastischen Elastomere und/oder der Duroplaste ausgewählt sein.
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Quellfähige Polymermaterialien sind beispielsweise aus der
WO 00/60017 A2 bekannt. Der Offenbarungsgehalt der
WO 00/60017 A2 wird hiermit in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Erfindung einbezogen, was insbesondere die Zusammensetzung des quellfähigen Materials der erfindungsgemäßen Dichtung betrifft.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform anhand der Zeichnung. Dabei zeigen:
- 1 eine perspektivische Schnittansicht einer als Dichtungsring ausgebildeten erfindungsgemäßen Dichtung und
- 2 eine Teilschnittansicht der in 1 gezeigten Dichtung, wobei die Dichtung in ein Wellental eines Wellrohres eingelegt ist.
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In 1 ist in einer perspektivischen Schnittansicht eine als Dichtungsring ausgebildete Dichtung 1 für ein in 2 gezeigtes Wellrohr 2 dargestellt. 2 zeigt die Dichtung 1 aus 1 in einem Zustand, bei dem die Dichtung 1 in ein Wellental 6 des Wellrohres 2 eingelegt, aber noch nicht gegen das Wellrohr 2 mit einem Spannring oder dgl. von außen verpresst ist. Die Dichtung 1 weist einen Dichtungskern 3 und ein den Dichtungskern 3 bereichsweise umhüllenden Dichtungsmantel 4 auf. Der Dichtungsmantel 4 besteht aus einem quellfähigen Polymer und/oder weist ein quellfähiges Polymer auf. Der Dichtungskern 3 dagegen besteht aus einem nicht-quellfähigen Material und ist als innerer Formkörper ausgebildet. Beim Verpressen der Dichtung 1 erfüllt der Dichtungskern 3 eine Stützfunktion und dient zur Kraftübertragung.
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Der Dichtungsmantel 4 weist einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt auf mit einem mittleren ausgesparten Bereich, der auf der einem Wellengrund 5 des Wellrohres 2 zugewandten Wellen- oder Nutseite 7 der Dichtung 1 nach außen geöffnet und zur Aufnahme des Dichtungskerns 3 bestimmt ist. Der ausgesparte Bereich wird begrenzt durch einen eine flache oder gerundete Außenfläche 8 aufweisenden Außenwandabschnitt 9 des Dichtungsmantels 4 und zwei an den Außenwandabschnitt 9 angrenzende Seitenwandabschnitte 10, 11 des Dichtungsmantels 4, die zur Anlage an zwei Wellenflanken 12, 13 des Wellrohres 2 vorgesehen sind. Die Seitenwandabschnitte 10, 11 weisen federelastische Eigenschaften auf, so dass der Dichtungskern 3 allein durch Rückstellkräfte der Seitenwandabschnitte 10, 11 in der Aussparung des Dichtungsmantels 4 gehalten wird. Grundsätzlich kann der Dichtungsmantel 4 auch mit dem Dichtungskern 3 stoffschlüssig verbunden und auf diesen aufgespritzt sein. Bei der gezeigten Ausführungsform jedoch ist der Dichtungsmantel 4 auf den Dichtungskern 3 lediglich form- und kraftschlüssig aufgezogen.
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Der Dichtungsmantel 4 besteht aus einem Material mit einer im Vergleich zu dem Material des Dichtungskerns 3 geringeren Härte. Das im Außenbereich der Dichtung 1 befindliche, weichere Material führt dazu, dass sich der Dichtungsmantel 4 beispielsweise aufgrund einer Kraftbeaufschlagung durch einen Spannring oder dergleichen gezielt gegen die Wellenflanken 12, 13 des Wellrohres 2 verpressen lässt. Hierbei stützt sich der Dichtungsmantel 4 radial auf dem Dichtungskern 3 ab und dehnt sich bei radialer Kraftbeaufschlagung von außen entsprechend in axialer Richtung des Wellrohrs 2 aus. Durch das im Außenbereich befindliche weichere Material, die anpassbare Form der Dichtung 1 und die Rückstellkräfte des elastischen Dichtungskerns 3 wird bereits bei der Montage eine hohe Abdichtungswirkung durch die Dichtung 1 erzielt.
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Um eine sehr hohe Dichtwirkung zu erreichen, sind die äußeren Konturen der Seitenwandabschnitte 10, 11 des Dichtungsmantels 4 derart an die Konturen der Wellenflanken 12, 13 angepasst, dass der Dichtungsmantel 4 in einem Zustand, in dem die Dichtung 1 in ein Wellental 6 eingelegt, aber nicht mit einem Spannring oder dergleichen gegen das Wellrohr 2 verpresst ist, im Wesentlichen vollflächig gegen beide Wellenflanken 12, 13 anliegt.
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Im Übrigen liegt die Dichtung 1 mit den Außenflächen 14, 15 der Seitenwandabschnitte 10, 11 einerseits und mit einer Außenfläche 16 des Dichtungskerns 3 gegen den Wellengrund 5 an. Die Außenflächen 14, 15, 16 sind vorzugsweise ausgefluchtet. Durch eine weitgehend vollflächige Anlage der Dichtung 1 gegen den Wellengrund 5 werden eine hohe Dichtwirkung und eine hohe Stabilität der Abdichtung erreicht.
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Da der Außenbereich der Dichtung 1 aus einem quellfähigen Material besteht, kommt es bei einer Leckage, beispielsweise aufgrund großer Toleranzen zwischen dem Wellrohr 2 und einem Anschlussstück einer Abdeckkappe, Verschlusskappe, Übergangsmanschette zu einem weiteren Wellrohr oder einem weiteren Wellrohr 2 und/oder aufgrund inhomogener Oberflächen des Wellrohrs 2, durch eintretendes Wasser zu einem selbsttätigen Aufquellen des Dichtungsmantels 3 mit einer damit verbundenen Volumenvergrößerung der Dichtung 1, was in der Folge zu einer selbsttätigen Abdichtung der Wellrohrverbindung führt.
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Vorzugsweise nimmt die Wandstärke a der Seitenwandabschnitte 10, 11 ausgehend von einer dem Wellengrund 5 des Wellrohrs 2 abgewandten Außenseite 17 des Dichtungsmantels 4 in Richtung zum Wellengrund 5 kontinuierlich ab. Im oberen Bereich der Wellenflanken 12, 13 und im Bereich des flachen Außenwandabschnitts 9 weist der Dichtungsmantel 4 dagegen eine größere Wandstärke a auf, um in diesem Bereich eine möglichst hohe Volumenvergrößerung bei Wasserkontakt zu erreichen. Dadurch wird eine sehr gute Abdichtung der Wellrohrverbindung bei eintretendem Wasser erreicht. Der Dichtungskern 3 dagegen weist über seine gesamte Höhe eine im Wesentlichen gleichbleibende Breite auf, so dass eine ausreichend gute Stützfunktion des Dichtungskerns 3 gewahrt ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Dichtung
- 2
- Wellrohr
- 3
- Dichtungskern
- 4
- Dichtungsmantel
- 5
- Wellengrund
- 6
- Wellental
- 7
- Wellenseite
- 8
- Außenfläche
- 9
- Außenwandabschnitt
- 10
- Seitenwandabschnitt
- 11
- Seitenwandabschnitt
- 12
- Wellenflanke
- 13
- Wellenflanke
- 14
- Außenfläche
- 15
- Außenfläche
- 16
- Außenfläche
- 17
- Außenseite
