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Die Erfindung betrifft eine Presswalze für eine Walzenpresse, insbesondere für das Brikettieren oder Kompaktieren von körnigem Material, mit einem Walzenkern und einer auf dem Walzenkern befestigten gekühlten bzw. kühlbaren Bandage,
wobei in die Bandage unterhalb der (äußeren) Bandagenoberfläche (das heißt der Arbeitsfläche) mehrere über den Umfang verteilte, achsparallel verlaufende Kühlkanäle eingearbeitet sind, welche über radial verlaufende Zu- und Ablaufkanäle mit einem axialen Zentralkanal im Walzenkern verbunden sind,
wobei auf dem Walzenkern zumindest zwei jeweils stirnseitig an die Bandage angeschlossene Verteilerringe angeordnet sind, in welchen in Umfangsrichtung verlaufende Ringkanäle angeordnet sind, die einerseits mit den radialen Zu- und Ablaufkanälen und andererseits mit den achsparallelen Kühlkanälen verbunden sind.
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Eine Walzenpresse weist in der Regel zwei gegensinnig rotierende Presswalzen auf. Beim Brikettieren oder Kompaktieren wird das körnige Schüttgut zwischen den Walzen verdichtet. Dazu ist die Bandage außenumfangsseitig in der Regel mit Presswerkzeugen, z. B. Formmulden für das Brikettieren oder Kompaktieren ausgerüstet. Die Erfindung umfasst aber auch Presswalzen mit Bandagen, die mit einer sonstigen Verschleißschutzschicht versehen sind, z. B. für das (Hochdruck-)Zerkleinern von Material.
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Insbesondere beim Heißbrikettieren oder Heißkompaktieren werden die Presswalzen durch das zu verarbeitende Material hohen Temperaturen ausgesetzt, so dass auch die Bandagen selbst hohe Temperaturen annehmen. Dieses gilt z. B. bei der Verarbeitung von reduzierten Eisenerzen oder Eisenschwamm, bei denen die Temperaturen über 900°C liegen können. Bei hohen Temperaturen unterliegen die Bandagen und insbesondere die daran befestigten Presswerkzeuge (z. B. Formmulden) in der Regel einem hohen Verschleiß. Um den Verschleiß zu begrenzen, wurde bereits vorgeschlagen, die Presswalzen bzw. deren Bandagen zu kühlen, z. B. mittels Wasserkühlung.
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So wurde bereits in der Auslegeschrift
DE 1 029 723 eine Presswalze für eine Brikettpresse beschrieben, die aus einem hohlen Walzenkörper und einer Formbandage besteht, wobei der zylindrische Walzenmantel auf seinem Umfang im Bereich der aufgeschrumpften Formbandage mit einer schraubenförmigen Nut versehen ist, die zusammen mit der Formbandage einen Kühl- bzw. Heizmittelkanal bildet. Die Kühlkanäle sind folglich gleichsam zwischen Walzenkern und Bandage angeordnet.
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Ähnliches gilt für eine aus der deutschen Patentschrift
DE 809 546 beschriebene Presswalze mit einem auf einen Walzenkern aufgeschrumpften Walzenmantel, bei welcher die Kanäle als Nuten auf der Oberfläche des Achsballens ausgebildet sind, die auf jeder Seite in einen Ringraum mit Bohrungen zur Achsmitte münden.
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Eine Presswalze mit Kühlung ist im Übrigen aus der
DE 25 36 670 A1 bekannt. Bei dieser Ausführungsform erfolgt eine Kühlung des Walzenkerns über mehrere achsparallele Kühlkanäle, die in den Walzenkern selbst integriert sind. Der Mantel der Walze besteht aus einer Mehrzahl von auf dem Umfang mit achsparallelen Längskanten aneinandergrenzenden und an ihren Enden mit dem Walzenkern lösbar verbundenen Segmenten.
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Um die Kühlung der Presswerkzeuge und damit den Verschleiß der Presswerkzeuge zu verringern wurde auch bereits vorgeschlagen, in den Mantel selbst achsparallele Kühlbohrungen zu integrieren, die mit Kanälen zum Zu- und Abführen eines Kühlmediums im Walzenkern verbunden sind (vgl.
DE 25 36 668 A1 ). Auch bei dieser Ausführungsform wird der Mantel von mehreren lösbar auf den Kern befestigten Segmenten gebildet. Die in die Segmente eingebrachten achsparallelen Kühlkanäle sind mit den in den Walzenkern eingebrachten radialen Bohrungen über geeignete Verbindungsmittel, z. B. Leitungskrümmer verbunden. Alternativ wird vorgeschlagen, die Kühlkanäle alle oder in Gruppen an eine oder mehrere Ringleitungen anzuschließen, die dann mit einer radialen Zu- oder Abflussbohrung im Walzenkern verbunden ist. In der Praxis muss auch dieses über separate Rohrleitungen, Stahlwellschläuche oder dergleichen realisiert werden, zumal ein Mantel aus mehreren Segmenten zum Einsatz kommt.
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Eine gattungsgemäße Presswalze ist z. B. aus der
DE 198 33 456 A1 bekannt. Die Ringbandage dieser Presswalze kann jeweils achsparallel verlaufende, im Querschnitt kreisförmige Kühlkanäle aufweisen. Auf die Stirnseite der Ringbandage ist ein Umlenkring aufgesetzt, der dichtend auf der Stirnseite aufliegt. Die Zuleitung des Kühlmediums erfolgt über eine zylindrische Wellenbohrung, die koaxial zur Presswalze angeordnet ist. Von dieser Wellenbohrung erstreckt sich radial nach außen eine zylindrische Zuführbohrung, von der aus wiederum eine Querbohrung zur Stirnseite nach außen führt. Eine Rohrverbindung leitet dann das Kühlmedium in eine Öffnung im Umlenkring hin, so dass es in die Kühlkanäle fließen kann.
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Schließlich kennt man aus der
US 4 019 846 eine Walze mit Verteilerringen, welche umlaufende Kanäle aufweisen, wobei die Zuführung über Wellschläuche erfolgt.
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Ausgehend von dem vorbekannten Stand der Technik liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, eine Presswalze für eine Walzenpresse der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die sich durch ein verbessertes Kühlkonzept auszeichnet.
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Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer Presswalze für eine Walzenpresse der eingangs beschriebenen Art, dass die radialen Zu- und Ablaufkanäle einerseits und die achsparallelen Kühlkanäle andererseits über die Verteilerringe unter Verzicht auf Rohrleitungssysteme oder Stahlwellschläuche verbunden sind.
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Eine solche Presswalze ist insbesondere für das Brikettieren oder Kompaktieren und besonders bevorzugt für das Heißbrikettieren oder Heißkompaktieren bestimmt. Die Erfindung umfasst aber auch Presswalzen für andere Einsatzzwecke, z. B. für das Zerkleinern bzw. Mahlen von körnigem Material.
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Die Erfindung geht dabei zunächst einmal von der Erkenntnis aus, dass eine effektive Kühlung durch innerhalb der Bandage angeordnete Kühlkanäle erreicht wird. Die Kühlkanäle sind folglich sehr nahe an der Bandagenoberfläche bzw. nahe an den auf der Bandage angeordneten Presswerkzeugen und/oder Verschleißschutzschichten angeordnet, so dass die Kühlung dort realisiert wird, wo auch die Hitze zugeführt wird. Eine solche effektive Kühlung führt insbesondere zu höheren Standzeiten und geringeren Instandhaltungskosten, denn der Verschleiß der Bandage bzw. der darauf angeordneten Presswerkzeuge wird erheblich reduziert. Außerdem besteht aufgrund der Kühlung der Bandage die Möglichkeit, die bevorzugt einstückig ausgebildete und vollständig umlaufende (Ring-)Bandage einwandfrei auf dem Walzenkern zu befestigen, und zwar insbesondere durch thermisches Aufschrumpfen. Die Gefahr, dass sich die aufgeschrumpfte Bandage aufgrund der Erwärmung vom Walzenkern löst, besteht nicht mehr. Schließlich wird durch die Kühlung die Leistungsfähigkeit der Walzenpresse verbessert, denn insgesamt kann mit höheren Durchsätzen ohne Anstieg der Werkzeugtemperatur gearbeitet werden. Ferner werden durch die Kühlung und das damit spannungsoptimierte Design Beschädigungen, z. B. durch Rissbildung vermieden. Diese Vorteile werden erfindungsgemäß insbesondere auch auf fertigungstechnisch einfache Weise dadurch erreicht, dass zumindest zwei jeweils stirnseitig an die Bandage angeschlossene Verteilerringe vorgesehen sind, in welchen in Umfangsrichtung verlaufende Ringkanäle angeordnet sind, die einerseits mit den radialen Zu- und Ablaufkanälen und andererseits mit den achsparallelen Kühlkanälen verbunden sind. Die Verteilerringe sorgen mit den darin integrierten Ringkanälen für eine einwandfreie Verteilung des Kühlmediums, z. B. der Kühlflüssigkeit, vorzugsweise Wasser oder dergleichen. Im Zuge der Herstellung wird auf den Einsatz aufwendiger Rohrleitungssysteme, Stahlwellschläuche oder anderer Verbindungsmittel verzichtet. Denn über die separat gefertigten Verteilerringe, in welche die Ringkanäle integriert sind, erfolgt eine einwandfreie Verteilung des Kühlmediums. Das Kühlmedium gelangt aus dem Zentralkanal über die in radialer Richtung orientierten Zu- und Ablaufkanäle in den Verteilerring und wird dort über den Ringkanal auf die einzelnen achsparallelen Kühlkanäle verteilt.
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Dabei sind die Verteilerringe besonders bevorzugt jeweils als vollständig umlaufende, einstückige Verteilerringe ausgebildet, z. B. aus Stahl. Die erforderlichen Kanäle können durch spanabhebende Bearbeitung in die Verteilerringe eingebracht werden. Diese separaten Verteilerringe haben darüber hinaus den Vorteil, dass sie unabhängig von der Bandage auch mehrfach verwendet werden können, z. B. wenn die Bandage nach entsprechendem Verschleiß auszutauschen ist. So besteht z. B. die Möglichkeit, die Verteilerringe lediglich an der Bandage (und nicht am Walzenkern) zu befestigen, z. B. lösbar mittels Schraubverbindungen.
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Fertigungstechnisch lässt sich der Verteilerring besonders einfach herstellen, wenn in die Verteilerringe innenumfangsseitige Nuten eingebracht sind, welche sich in Innenumfangsrichtung über zumindest einen Teil des Innenumfangs erstrecken und welche im montierten Zustand des Verteilerrings mit dem Walzenkern die Ringkanäle bilden. Es ist folglich nicht erforderlich, die Ringkanäle ”vollständig” in die Verteilerringe zu integrieren, sondern fertigungstechnisch einfach lassen sich innenumfangsseitig offene Nuten einbringen, so dass die Ringkanäle dann letztlich im Zuge der Montage entstehen, wobei die Ringkanäle dann einseitig von der Oberfläche des Walzenkerns begrenzt werden.
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Dabei ist es zweckmäßig, die Verteilerringe unter Zwischenschaltung von Dichtungen an die Bandage und/oder an den Walzenkern anzuschließen. Bevorzugt sind sowohl Dichtungen zwischen Bandage und Verteilerring einerseits und Bandage und Walzenkern andererseits vorgesehen. Eine Dichtung zwischen Verteilerring und Walzenkern ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Ringkanäle von den beschriebenen Nuten gebildet werden. Dichtungen zwischen Verteilerring und Bandage sind vorteilhaft, da der Ringkanal über entsprechende Verbindungskanäle an die einzelnen Kühlkanäle angeschlossen ist, wobei diese Verbindungskanäle z. B. als Umlenkkanäle ausgebildet sein können. Als Dichtungen können z. B. Graphit-Dichtungen oder Graphit-Laminat-Dichtungen zum Einsatz kommen.
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Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass in jedem Verteilerring lediglich ein einziger, über den gesamten Umfang vollständig umlaufender Verteilerring integriert ist. Dieses hat den Vorteil, dass dann für jeden Verteilerring auch lediglich eine radiale Zu- bzw. Ablaufbohrung erforderlich ist, so dass die Stabilität des Walzenkerns nur minimal beeinflusst wird. Nach bevorzugter Ausführungsform können in jeden Verteilerring aber auch mehrere Ringkanäle eingearbeitet sein, die sich jeweils nicht über den gesamten Umfang, sondern über einen bestimmten Umfangswinkel von z. B. 90° bis 180° erstrecken und die jeweils über separate Zu- und Ablaufkanäle an den Zentralkanal angeschlossen sind. So kann z. B. mit zwei Ringkanälen pro Verteilerring gearbeitet werden, die sich jeweils über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken. Eine solche Ausführungsform hat den Vorteil, dass sich die Verteilung des Kühlmediums insbesondere unter den Aspekt einer möglichst gleichmäßigen Verteilung und damit einer homogenen Kühlleistung optimieren lässt. Bei einer solchen Ausführungsform mit z. B. zwei Ringkanälen sind dann lediglich zwei Zuführkanäle und zwei Abführkanäle erforderlich, so dass ebenfalls mit verhältnismäßig wenig Bohrungen im Walzenkern gearbeitet werden kann. Grundsätzlich ließe sich die homogene Kühlverteilung durch eine weitere Aufteilung in eine Vielzahl von Ringkanälen optimieren. Dieses könnte dann jedoch aufgrund der dann erforderlichen Vielzahl von Radialbohrungen die Stabilität der Walze beeinträchtigen, so dass bevorzugt mit nicht mehr als vier Ringkanälen bzw. Kanalabschnitten pro Verteilerring gearbeitet wird.
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Um die Verteilung des Kühlmediums zu verbessern und eine möglichst homogene Kühlung zu realisieren, ist es nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung zweckmäßig, in die Kühlkanäle bzw. in einige Kühlkanäle Drosseleinrichtungen zu integrieren, welche den Strömungsquerschnitt einzelner Kühlkanäle um ein vorgegebenes Maß reduzieren. Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass es zunächst einmal fertigungstechnisch sinnvoll ist, sämtliche Kühlkanäle mit gleichem Querschnitt zu fertigen. In Abhängigkeit von der Geometrie des Ringkanals und insbesondere der Lage der Zuführkanäle kann es dann jedoch zu einer inhomogenen Kühlung kommen, da – ausgehend von dem radialen Zuführkanal nicht alle Kühlkanäle gleichmäßig mit Kühlflüssigkeit beaufschlagt werden. Versuche haben gezeigt, dass die ”ersten” und die ”letzten” Kühlkanäle – bezogen auf den Anschluss des radialen Zuführkanals stärker mit Kühlflüssigkeit beaufschlagt werden als die dazwischen liegenden Kühlkanäle. Dieser Tatsache kann in einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung dadurch Rechnung getragen werden, dass einige Kühlkanäle mit geeigneten Drosseleinrichtungen versehen werden. Dabei handelt es sich bevorzugt um einfache Durchmesserreduzierungen, die z. B. durch den Einsatz geeigneter Ringelemente bzw. Blenden realisiert werden können, die in die Kühlkanäle integriert werden bzw. den Kühlkanälen zugeordnet werden. Bevorzugt werden diese Elemente bzw. Blenden nicht direkt in die Kühlkanäle integriert, die direkt in der Bandage angeordnet sind, sondern in die daran angrenzenden Abschnitte in den Verteilerringen. Dabei lässt sich im Vorfeld durch entsprechende Berechnungen und besonders bevorzugt durch entsprechende Versuche feststellen, welche Kühlleitungen mit entsprechenden Drosseleinrichtungen zu versehen sind bzw. welche Drosseleinrichtungen für eine entsprechende Kühlleistung vorzusehen sind, wobei durchaus unterschiedliche Drosseleinrichtungen in verschiedenen Kühlleitungen zum Einsatz kommen können. So kann es zweckmäßig sein, in einzelnen Kühlleitungen Durchmesserreduzierungen um mehr als 20%, gegebenenfalls sogar mehr als 40% zu realisieren. Jedenfalls lässt sich mit Hilfe entsprechender Drosseleinrichtungen eine insgesamt einwandfreie, homogene Kühlung realisieren, und zwar auch dann, wenn mit lediglich einem oder zwei Ringkanälen pro Verteilerring gearbeitet wird.
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Der Verteilerring ist bevorzugt aus Stahl gefertigt. Gleiches gilt in der Regel für den Walzenkern. Auch die Bandage kann aus Stahl gefertigt sein, wobei die auf der Bandage angeordneten Presswerkzeuge und die Verschleißschicht bevorzugt pulvermetallurgisch hergestellt und an der Bandage befestigt wird, z. B. durch heißisostatisches Pressen (HIP). Besonders bevorzugt werden die erfindungswesentlichen Kühlkanäle folglich bei einer Bandage eingesetzt, deren Presswerkzeuge und/oder Verschleißschutzschicht pulvermetallurgisch, z. B. durch heißisostatisches Pressen, hergestellt ist.
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Die Erfindung wird bevorzugt bei einer einstückigen, vollständig umlaufenden Ringbandage realisiert. Diese wird bevorzugt auf den Kern aufgeschrumpft. Die Erfindung umfasst aber auch andere Befestigungsarten, z. B. Kleben oder mittels Passfedern.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine erfindungsgemäße Presswalze in einer perspektivischen Ansicht,
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2 einen Axialschnitt durch den Gegenstand nach 2,
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3 einen vereinfachten Axialschnitt (in anderer Schnittebene),
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4 den Gegenstand nach 1 in einer ”teilaufgebrochenen” Ansicht und
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5 einen Teilschnitt durch den Gegenstand nach 1 in einer anderen Ansicht.
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1 zeigt eine Presswalze für eine Walzenpresse, insbesondere für das Brikettieren oder Kompaktieren und besonders bevorzugt für das Heißbrikettieren oder Heißkompaktieren von körnigem Material. Eine solche Presswalze besteht in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus einem Walzenkern 1 und einer auf dem Walzenkern 1 befestigten Bandage 2. Der Walzenkern 1 ist einstückig mit einer Welle 3 ausgebildet, die unter Zwischenschaltung von Lagern 5 drehbar in einem nicht dargestellten Maschinengestell gelagert ist. Die Bandage 2 ist als vollständig umlaufende, einstückige Ringbandage ausgebildet, die z. B. durch thermisches Schrumpfen auf dem Walzenkern 1 befestigt ist. Außenumfangsseitig ist die Bandage 2 mit Presswerkzeugen 4 ausgerüstet, die z. B. als Formmulden für das Brikettieren oder Kompaktieren ausgebildet sein können. Dieses Presswerkzeug 4 ist in den Figuren lediglich angedeutet. Die Bandage 2 ist dabei z. B. aus Stahl gefertigt, wobei die Presswerkzeuge 4 als Verschleißschicht z. B. pulvermetallurgisch hergestellt und auf die Bandage 2 aufgebracht sind, z. B. durch heißisostatisches Pressen. Auf diese Weise wird eine einstückig hergestellte Bandage 2 mit integrierten Werkzeugen bzw. Formmulden hergestellt.
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Erfindungsgemäß ist die Presswalze mit einer Flüssigkeitskühlung, z. B. Wasserkühlung, ausgerüstet. Dazu sind in die Bandage 2 unterhalb der Bandagenoberfläche bzw. unterhalb der Werkzeuge 4 eine Vielzahl von über den Umfang verteilten, achsparallel verlaufenden Kühlkanälen 6 integriert, welche achsparallel verlaufen. Es ist erkennbar, dass diese achsparallelen Kühlkanäle 6 nicht in den Walzenkern 1, sondern in die Bandage 2 integriert sind, so dass eine besonders effektive Kühlung der Walzenoberfläche bzw. der Werkzeuge 4 erfolgt. Diese achsparallel verlaufenden Kühlkanäle sind über radial verlaufende Zu- und Ablaufkanäle 7 mit einem axialen Zentralkanal 8 im Walzenkern 1 verbunden. Dieser Zentralkanal 8 ist über eine geeignete Drehdurchführung mit einer Flüssigkeitseinlass- und -auslasseinrichtung 9 verbunden, die seitlich an die Walzenwelle 3 angesetzt ist.
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Erfindungsgemäß erfolgt die Verteilung des Kühlmediums über zwei jeweils stirnseitig an die Bandage angeschlossene Verteilerringe 10. Es handelt sich um separat hergestellte, vollständig umlaufende, einstückige Verteilerringe 10, die z. B. aus Stahl gefertigt sein können und seitlich an die Bandage 2 angeschlossen sind. In jeden dieser Verteilerringe 10 sind ein oder mehrere Ringkanäle 11 integriert, welche entlang der Umfangsrichtung der Verteilerringe 10 verlaufen und welche einerseits mit den radialen Zu- und Ablaufkanälen 7 und andererseits mit den achsparallelen Kühlkanälen 6 verbunden sind. Über diese separaten Verteilerringe 10 erfolgt folglich eine einfache Verteilung des Kühlmediums. Einer der Ringe 10 bildet dabei einen Verteilerring, über den die Flüssigkeit verteilt wird und der andere gegenüberliegende Ring bildet gleichsam einen Sammelring. Der Begriff ”Verteilerring” umfasst folglich auch dessen Sammelfunktion.
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Insbesondere in den 3 und 4 ist erkennbar, dass die in die Verteilerringe 10 integrierten Ringkanäle 11 über eine Vielzahl von Verbindungskanälen 12 an die einzelnen Kühlkanäle 6 angeschlossen sind, wobei diese Verbindungskanäle 12 im Ausführungsbeispiel als Umlenkkanäle 12 ausgebildet sind, die sich aus einerseits einem radial orientierten Kanalabschnitt 12a und andererseits einem achsparallel orientierten Kanalabschnitt 12b zusammensetzen, wobei die radialen Kanalabschnitte 12a sternförmig an die Ringkanäle 11 angeschlossen sind und wobei die achsparallel orientierten Kanalabschnitte 12b in die Kühlkanäle 6 münden und die Kühlkanäle 6 letztlich in achsparalleler Richtung fortsetzen.
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Im Ausführungsbeispiel sind zur Realisierung der Ringkanäle 11 in die Verteilerringe 10 innenumfangsseitig Nuten 13 eingebracht, welche sich in Innenumfangsrichtung über zumindest einen Teil des Innenumfangs erstrecken und welche im montierten Zustand des Verteilerrings 10 mit dem Walzenkern 1 die Ringkanäle 11 bilden. Dieses ergibt sich z. B. aus den 2 und insbesondere 5. So ist in 5 die Nut 13 erkennbar, welche innenumfangsseitig in den Verteilerring 10 eingebracht ist, z. B. durch spanabhebende Bearbeitung. Diese Nut 13 bildet gemeinsam mit dem Außenumfang des Walzenkerns 1 den Ringkanal 11. Dabei ist in den 3 und 5 angedeutet, dass bei diesen Ausführungsformen sowohl zwischen Verteilerring 10 und Bandage 2 als auch zwischen Verteilerring 10 und Walzenkern 1 Dichtungen 14, 15 angeordnet sind. 2 zeigt im Übrigen, dass die Verteilerringe 10 lösbar an der Bandage 2 befestigt sind, und zwar mittels Schraubverbindungen. Dazu sind geeignete Durchbrechungen, z. B. Bohrungen 16 in die Verteilerringe 10 eingebracht, durch welche entsprechende Schrauben 17 hindurch in die Bandage eingebracht werden können. Auf eine separate Befestigung der Verteilerringe 10 an dem Walzenkern 1 kann dabei verzichtet werden. Besonders vorteilhaft ist dabei die Tatsache, dass die Verteilerringe 10 unabhängig von der Bandage mehrfach verwendet werden können, z. B. nach entsprechendem Verschleiß der Bandage 2.
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4 zeigt im Übrigen, dass in jeden Verteilerring 10 nicht lediglich ein einziger vollständig umlaufender Ringkanal 11 integriert ist, sondern dass in jeden Verteilerring 10 jeweils zwei Ringkanäle 11 integriert sind, die sich jeweils (nur) über einen Umfangswinkel von 180° erstrecken. Jeder dieser Ringkanäle 11 ist über einen (einzigen) Zulaufkanal bzw. Ablaufkanal 7 mit dem Zentralkanal 8 verbunden. Durch die Realisierung von zwei separaten Ringkanälen und folglich zwei separaten Kühlsystemen wird die Verteilung des Kühlmediums verbessert. Dennoch ist es nicht erforderlich, eine Vielzahl von radial verlaufenden Kanälen in den Kern einzubringen, so dass eine stabile Ausführung gewährleistet ist.
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Grundsätzlich besteht das Bedürfnis, eine über den Umfang verteilte homogene Kühlung zu erreichen. Dieses setzt voraus, dass die einzelnen Kühlkanäle 6 gleichmäßig mit dem Kühlmedium beaufschlagt werden bzw. gleichmäßig von dem Kühlmedium durchströmt werden. Sofern – wie in den Figuren dargestellt – mit über einen großen Umfangswinkel umlaufenden Ringkanälen 11 gearbeitet wird, kann die Strömungsleistung in den einzelnen Kühlkanälen eventuell ungleichmäßig sein. So besteht die Möglichkeit, dass insbesondere die in unmittelbarer Nähe des Zulaufkanals 7 angeordneten Kühlkanäle 6 stärker mit dem Kühlmedium durchströmt werden als andere Kühlkanäle. Vor diesem Hintergrund kann es vorteilhaft sein, im Zuge der Fertigung der Walze bzw. im Zuge der Fertigung der Bandage und/oder der Verteilerringe in einzelne Kühlkanäle 6 Drosseleinrichtungen zu integrieren oder diesen Kühlkanälen Drosseleinrichtungen zuzuordnen. Es kann sich um einfach mechanische Durchmesserreduzierungen handeln. Fertigungstechnisch lässt sich dieses auf einfache Weise z. B. dadurch realisieren, dass in die Verteilerringe, nämlich in die axialen Abschnitte 12b der Verbindungskanäle 12, Drosselelemente eingesetzt oder eingearbeitet werden, die einen geringeren Durchmesser aufweisen als die Kühlkanäle 6. Dieses lässt sich im Vorfeld z. B. durch Versuche erfassen, so dass Verteilerringe hergestellt werden, die sich durch eine verbesserte Verteilung des Kühlmediums auszeichnen. In den Figuren sind diese Drosseleinrichtungen, die z. B. als Blenden ausgebildet sein können, nicht dargestellt.
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Zur Vereinfachung der Montage kann es zweckmäßig sein am Kern und an den Verteilerringen Montagemarkierungen 18 vorzusehen, z. B. Nuten oder andere Kennzeichnungen, die in Drehrichtung aneinander ausgerichtet werden.
