DE19833456A1 - Verfahren zum Herstellen von Preßwalzen oder Ringbandagen bzw. Ringsegmenten für Preßwalzen - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen von Preßwalzen oder Ringbandagen bzw. Ringsegmenten für Preßwalzen, die zumindest einen Kühlkanal zum Abführen von Wärme aufweisen, soll vereinfacht werden. Hierzu wird oder werden ein oder mehrere den mindestens einen Kühlkanal unmittelbar umgebende(r) Werkstoff(e) zumindest bereichsweise durch einen Heißkompaktierungsvorgang zusammengeschweißt. Die Erfindung bezieht sich auch auf so hergestellte Preßwalzen oder Ringbandagen bzw. Ringsegmente.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Preßwalzen oder Ringbandagen bzw. Ringsegmenten für Preßwalzen, die zumindest einen Kühlkanal zum Abführen von Wärme aufweisen. Des weiteren betrifft die Erfindung eine nach die­ sem Verfahren hergestellte Preßwalze.

Insbesondere, wenn Preßwalzen von z. B. Walzenpressen zur Brikettierung, Kompaktie­ rung und Zerkleinerung heißer Aufgabematerialien verwendet werden, so treten neben der hohen mechanischen Belastung auch hohe Temperaturbelastungen auf. Die Aufga­ bematerialien weisen Temperaturen bis ca. 1000°C oder sogar höher auf. Zumeist wer­ den aus Kostengründen verschleißfeste Ringbandagen oder aus Ringsegmenten beste­ hende Ringbandagen verwendet, die im Verschleißfall leicht ausgetauscht werden kön­ nen. Bei der Verarbeitung heißer Aufgabematerialien muß eine Kühlung vorgesehen sein, die möglichst effektiv eine Wärmeabfuhr in der Belastungszone bewirkt. In den meisten Fällen wurde vorgeschlagen, spiralförmige Kühlnuten in die Innenfläche der Ringbandage oder die Außenfläche des Walzengrundkörpers einzubringen. Dies führt zum Teil zu Problemen beim Schrumpfsitz, insbesondere bei mehrfacher Erneuerung der Bandage. Des weiteren führte auch eine von den Spiralnuten ausgehende Korrosion im Schrumpfsitz zuweilen zur Leckage.

Aus der US 4 019 846 ist eine Ringbandage aus einer hochverschleißfesten Stahllegie­ rung bekannt, die auf einen Walzengrundkörper mittels eines Preßsitzes aufgeschoben ist und in etwa ihrer Mitte der Dicke achsparallele Kühlkanäle aufweist. Die Kühlmittelzu­ fuhr erfolgt über eine Achsbohrung im Walzengrundkörper und über davon ausgehende radiale Bohrungen, die wiederum mit einem inneren Umlenk- bzw. Verteilerring in Ver­ bindung stehen. Der innere Umlenk- bzw. Verteilerring leitet das Kühlmittel parallel zu den Stirnseiten des Walzengrundkörpers radial nach außen und steht über Metallbälge mit einem Kanal in einem äußeren Umlenk- bzw. Verteilerring in Verbindung, der jeweils der Stirnseite der Ringbandage zugeordnet ist und in seinem Inneren Kanäle aufweist, die das Kühlmedium zu den achsparallelen Kühlkanälen in der Ringbandage leiten. Die Anordnung erfolgt so, daß der Umlenk- bzw. Verteilerring auf der einen Stirnseite das Kühlmedium den achsparallelen Kühlkanälen zuführt und der Umlenk- bzw. Verteilerring an der anderen Stirnseite das Kühlmedium zurückführt. Durch eine solche Ausgestal­ tung werden die Probleme im Bereich des Schrumpfsitzes zwischen Walzengrundkörper und Ringbandage weitgehendst eliminiert.

Des weiteren sind Ringbandagen oder diese bildende Ringsegmente bekannt, die einen metallischen Ringgrundkörper aufweisen, auf dessen Außenfläche eine hochverschleiß­ feste Schicht aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff aufgebracht ist. Solche Schichten werden bevorzugt durch einen heißisostatischen Preßvorgang aufgebracht, so daß eine Diffusionsverschweißung des Bandagengrundkörpers mit dem pulvermetall­ urgischen Werkstoff stattfindet.

Es ist nunmehr die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Preßwalzen oder Ringbandagen bzw. diese bildenden Ringsegmenten bereitzustel­ len, durch das in relativ einfacher und kostengünstiger Weise Kühlkanäle in die Preßwal­ zen oder Ringbandagen bzw. Ringsegmente eingebracht werden können. Die so her­ gestellten Preßwalzen oder Ringbandagen sollen eine sehr effektive Kühlung aufweisen, die unter Umständen den Einsatz weniger warmfester Materialien ermöglicht.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein oder mehrere, den mindestens einen Kühl­ kanal unmittelbar umgebene(r) Werkstoff(e) zumindest bereichsweise durch einen Heiß­ kompaktierungsvorgang zusammengeschweißt wird oder werden.

Eine solche Vorgehensweise eröffnet gänzlich neue Gestaltungsmöglichkeiten für Kühl­ kanäle, da deren endgültige Form erst durch den Heißkompaktierungsvorgang festge­ legt wird. Von Vorteil ist es insbesondere, daß der Kühlkanal nicht mehr im Bereich eines Schrumpfsitzes angeordnet ist, so daß die im Stand der Technik vorhandenen Probleme nicht auftreten können. Bei dem Heißkompaktierungsvorgang können sowohl Festkörper aus geeigneten Materialien als auch pulvermetallurgische Werkstoffe zusammenge­ schweißt werden. Ein Vorteil besteht weiter darin, daß die Kühlkanäle vollständig im In­ nern der Preßwalze bzw. einer Ringbandage angeordnet sein können und nach außen nur die Anschlüsse zugänglich sein brauchen. Der Verlauf des Kühlkanals im Innern der Preßwalze oder Ringbandage kann dann beliebig erfolgen. Zusätzlich besteht noch ein Vorteil darin, daß der gesamte Kühlkanal von einer zusammengeschweißten einteiligen Struktur umgeben ist, so daß eine Leckage, wie im Bereich eines Schrumpfsitzes, über­ haupt nicht auftreten kann.

Bevorzugt kann die den mindestens einen Kühlkanal umgebende Struktur aus minde­ stens zwei Einzelkörpern zum Bilden eines Ringbandagen- bzw. Ringsegmentrohlings zusammengesetzt werden, wobei die Einzelkörper durch den Heißkompaktierungsvor­ gang zusammengeschweißt werden. Als Einzelkörper sind sowohl feste kompakte Kör­ per als auch einzelne Partikel eines pulvermetallurgischen Werkstoffs anzusehen. Ins­ besondere bei der Verwendung von größeren Einzelkörpern kann die Fügefläche dieser Einzelkörper so ausgestaltet sein, daß in diesem Bereich der Kühlkanal vorteilhaft ein­ gearbeitet wird und durch Zusammensetzen der Einzelkörper und anschließendem Ver­ schweißen durch die Heißkompaktierung ein Verschließen des Kühlkanals stattfindet. Bei der Verwendung von Ringbandagen befindet sich hierdurch auch der Kühlkanal im Abstand zum Preßsitz, wodurch die bekannten Probleme vermieden werden.

Darüber hinaus kann durch Bereitstellen eines pulvermetallurgischen Werkstoffs wäh­ rend des Heißkompaktierungsvorgangs eine hochfeste pulvermetallurgische Verschleiß­ schicht am Außenumfang der Ringbandage bzw. des Ringsegmentrohlings gebildet werden. Der Vorteil ist darin zu sehen, daß sowohl das Erzeugen der pulvermetallurgi­ schen Verschleißschicht als auch das abschließende Formen des Kühlkanals in einem Arbeitsgang durchgeführt werden kann. Es ist demnach kein separates Verschweißen zum Schließen des Kühlkanals notwendig.

Bei einer Verfahrensvariante ist vorgesehen, daß mindestens ein Formkörper bereitge­ stellt wird, der mindestens eine Formkörper in einen pulvermetallurgischen Werkstoff eingebettet wird, der pulvermetallurgische Werkstoff zusammen mit dem mindestens einen Formkörper zu einem Ringbandagenrohling oder Ringsegmentrohling geformt wird, so daß eine Außenfläche des mindestens einen Formkörpers zumindest bereichs­ weise die Innenkontur des mindestens einen Kühlkanals formt, und der pulvermetallurgi­ sche Werkstoff zum Erzeugen eines festen Werkstücks einem Heißkompaktierungsvor­ gang unterzogen wird.

Eine solche Lösung beschreitet einen gänzlich neuen Weg, da bislang die Kühlkanäle immer in einer duktilen Ringbandage bzw. einem Ringbandagengrundkörper angeordnet worden sind. Pulvermetallurgische Werkstoffe wurden im Zusammenhang mit gekühlten Walzen immer nur als Oberflächenverschleißschicht verwendet, so daß die Dicke der Verschleißschicht im Verhältnis zur Gesamtdicke der Ringbandage verhältnismäßig ge­ ring war. Offensichtlich hat im Stand der Technik ein Vorurteil bestanden, daß diese Ver­ schleißschichten zur Einbringung von Kühlkanälen nicht geeignet sind. Zum einen liegt in diesem Bereich eine besonders hohe Temperatur sowie eine extrem hohe Belastung vor, so daß die Idee, den Querschnitt dieser Schicht zu schwächen, gänzlich von den bislang verwendeten Konzepten wegführt.

Diese Verfahrensvariante weist eine Reihe von Vorteilen auf. Zum einen können Kühl­ kanäle beliebigster Form erzeugt werden, da die Formkörper beliebig gestaltet sein kön­ nen und die Kühlkanäle eine entsprechende Form annehmen. Des weiteren geht kein Material verloren, wie bei bislang angewendeten Herstellungsverfahren. Es wird nur le­ diglich so viel pulvermetallurgischer Werkstoff benötigt, wie für die entsprechende Kon­ turausgestaltung notwendig ist. Ein Nachbearbeiten zur Erzielung der Kühlkanalform ist in den meisten Fällen nicht notwendig. Die nachträgliche spanende Bearbeitung derarti­ ger Ringbandagen zum Erzeugen von Kühlbohrungen stellte bislang immer einen nicht zu vernachlässigenden Kostenfaktor dar. Das Einbringen der Kühlkanäle in den pulver­ metallurgischen Werkstoff hat darüber hinaus den Vorteil, daß bei den meisten Ausfüh­ rungsformen sich die Kühlkanäle in der Nähe der Walzenoberfläche befinden und somit eine Kühlung in unmittelbarer Nähe des Belastungsbereiches durchgeführt wird. Hier­ durch besteht die Möglichkeit, bei unveränderten Arbeitsbedingungen weniger warmfe­ ste und somit kostengünstige pulvermetallurgische Werkstoffe einzusetzen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, bei Verwendung des gleichen pulvermetallurgischen Werk­ stoffs Aufgabegut mit höheren Temperaturen zu bearbeiten.

Entgegen den allgemeinen Erwartungen stellte sich bei Versuchen heraus, daß derartig hergestellte Ringbandagen eine ausreichende Festigkeit aufweisen, obwohl durch die Einbringung der Kühlkanäle der Querschnitt des pulvermetallurgischen Verbundwerk­ stoffs etwas geschwächt ist. Ein Abplatzen der pulvermetallurgischen Schicht, insbeson­ dere, wenn diese auf einem duktilen Bandagengrundkörper aufgebracht worden ist, er­ folgte nicht.

Günstigerweise kann der mindestens eine Formkörper während des Heißkompaktie­ rungsvorgang weiter in den pulvermetallurgischen Werkstoff eingebettet sein. Diese Vorgehensweise ist insbesondere vorteilhaft bei Ausführungsformen, bei denen die Formkörper in dem Verbundwerkstoff verbleiben.

Bei einer bevorzugten Verfahrensvariante ist vorgesehen, daß der pulvermetallurgische Werkstoff zusammen mit dem mindestens einen Formkörper und/oder mit den minde­ stens zwei Einzelkörpern zum Formen des Ringbandagenrohlings oder Ringsegmen­ trohlings in einer Formkapsel angeordnet und in dieser Formkapsel einem heißisostati­ schen Preßvorgang unterzogen werden. Ein heißisostatischer Preßvorgang (HIP-Vorgang) eignet sich am besten zur Erzeugung eines Verbundwerkstoffes oder die Ver­ schweißung auch größerer Einzelkörper für die hier vorliegenden Belastungsfälle. Hier­ durch lassen sich die unterschiedlichsten Werkstoffe in eine ausreichend maßhaltige und formstabile Form bringen.

Eine weitere Verfahrensvariante sieht vor, daß ein metallischer Grundkörper bereitge­ stellt wird, auf den der pulvermetallurgische Werkstoff als Schicht aufgebracht wird und mittels des Heißkompaktierungsvorgangs eine Verbindung zwischen dem pulvermetall­ urgischen Werkstoff und dem metallischen Grundkörper stattfindet. Hierzu ist zusätzlich noch anzumerken, daß dieser metallische Grundkörper auch einen Bestandteil der Formkapsel bilden kann.

Der pulvermetallurgische Werkstoff kann in Pulverform oder als vorgepreßter Festkörper auf den metallischen Grundkörper aufgebracht werden. In welcher Form dies letztendlich geschieht, hängt von dem Einzelfall und der für den gewählten Werkstoff und der ge­ wünschten Bandagenform günstigen Lösung ab. Der Grundkörper und der pulvermetall­ urgische Werkstoff werden dann beim Heißkompaktierungsvorgang durch Diffusions­ schweißung miteinander verbunden und gehen eine sehr stabile Verbindung ein. Da die Kühlwirkung in der pulvermetallurgischen Schicht stattfindet, wird auch die Grenzfläche zwischen dem metallischen Grundkörper und der Verschleißschicht ausreichend gekühlt, so daß unterschiedliche Wärmedehnungen von Schicht- und Grundwerkstoff nicht zu Wärmespannungen und Schichtablösungen führen können.

Ein weiterer Vorteil ergibt sich dadurch, wenn der mindestens eine Formkörper auf dem Grundkörper angeordnet wird, bevor der pulvermetallurgische Werkstoff aufgebracht wird. Die Formkörper können demnach in jeder beliebigen Weise auf dem Grundkörper plaziert und ausgerichtet werden. Das hat auch den Vorteil, daß sich die Kühlkanäle in der fertigen Bandage dann unmittelbar an der Grenzfläche zwischen Grundkörper und pulvermetallurgischem Werkstoff befinden. Da die Formkörper frei zugänglich auf die Außenfläche des Grundkörpers aufsetzbar sind, ergibt sich eine erhebliche Verfahrens­ vereinfachung, da z. B. das Einbringen von Kühlkanälen in die Innenseite eines Hohlkör­ pers viel schwieriger ist.

Unter Umständen kann der mindestens eine Formkörper lediglich als Formkern heran­ gezogen werden, so daß er nach dem Heißkompaktierungsvorgang wieder entfernt wird.

Insbesondere eignet sich hier gemäß einer Variante ein Formkörper der zumindest eine Keramikoberfläche aufweist oder vollständig aus Keramik hergestellt ist. Der pulverme­ tallurgische Werkstoff geht keine Verbindung mit einer Keramikoberfläche ein, so daß ein Entfernen der Formkörper relativ einfach, insbesondere auf mechanische Weise, möglich ist.

Ein ähnlicher Effekt kann dadurch erzeugt werden, daß der Formkörper zumindest eine Glasoberfläche aufweist oder vollständig aus Glas hergestellt ist.

Bei bestimmten Materialien kann der mindestens eine Formkörper durch einen chemi­ schen Vorgang entfernt werden. Dies bietet sich insbesondere bei kompliziert gestalteten Kühlkanälen an.

Eine Möglichkeit besteht z. B. darin, daß ein Formkörper aus Glas durch einen Auslaug­ vorgang entfernt wird.

Es können aber auch Formkörper verwendet werden, die als Hohlkörper ausgestaltet sind. Diese werden dann während des Heißkompaktierungsvorgang (z. B. HIP-Vorgang) mit einem Druckmedium geflutet, damit sie nicht kollabieren.

Ein bevorzugtes Druckmedium ist ein Inertgas, bevorzugt Argon, das üblicherweise beim HIP-Vorgang verwendet wird.

Das Verfahren kann auch dadurch weitergebildet werden, daß mindestens ein erster Grundkörper hergestellt wird, auf den mindestens ein zweiter Grundkörper aufgescho­ ben wird, wobei zumindest bereichsweise die aneinandergrenzenden Oberflächen der Grundkörper zum Ausbilden des mindestens einen Kühlkanals ausgestaltet sind und die Grundkörper durch den Heißkompaktierungsvorgang zum Einformen des Kühlkanals in ihrem Innern zusammengeschweißt werden.

Die Verwendung von größeren Grundkörpern, in die die Kontur des Kühlkanals bereits eingeformt ist, wobei die endgültige Verschließung des Kühlkanals bis auf die Anschlüs­ se durch den Heißkompaktierungsvorgang geschieht, ist eine leicht zu handhabende Variante, die auch mit relativ preiswerten Werkstoffen durchzuführen ist.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Preßwalze mit einer Ringbandage oder Ringsegmenten, die durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18 hergestellt ist oder sind. Der mindestens eine Kühlkanal ist zumindest Abschnittsweise vollständig im Innern der Ringbandage bzw. den Ringsegmenten eingeformt, wobei die dem min­ destens einen Kühlkanal unmittelbar umgebende Struktur aus mindestens zwei durch den Heißkompaktierungsvorgang zusammengeschweißten Einzelkörpern aufgebaut ist.

Durch die Verwendung mehrerer Einzelkörper läßt sich die Ringbandage (oder -segmente) in beliebiger Form aus diesen Einzelelementen aufbauen. Dies können kom­ pakte, größere Bauelemente oder einzelne Körner eines pulvermetallurgischen Werk­ stoffes sein. Auf jeden Fall ermöglicht ein solcher Aufbau die Gruppierung der Einzelkör­ per zu unterschiedlichsten Formen, so daß auch ein von diesen umschlossener Kühlka­ nal jegliche Ausgestaltung aufweisen kann und bei Fertigstellung der Ringbandage voll­ ständig bis auf die Anschlüsse in dieser eingekapselt ist. Die Verbindung der Einzelkör­ per erfolgt dann durch den Heißkompaktierungsvorgang, in dem sie miteinander ver­ schweißen.

Die Ringbandage der Preßwalze kann aus einem Stück oder aus mehreren Segmenten aufgebaut sein. Die Ringbandage weist bevorzugt eine hochverschleißfeste Schicht aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff auf. In dieser kann der mindestens eine Kühlka­ nal angeordnet sein.

Wie oben bereits erwähnt, wurden bislang Kühlkanäle immer in einen duktilen Grund­ werkstoff eingearbeitet. Offensichtlich ging man davon aus, daß durch die Einbringung von Kühlkanälen in die relativ spröde Verschleißschicht Nachteile zu erwarten waren. Darüber hinaus sind derartige Verschleißschichten bisher immer relativ dünn ausgeführt worden, so daß sie zur Einbringung von Kühlkanälen nicht in Betracht kamen. Bei Ring­ bandagen, die komplett aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff hergestellt wurden, war bislang keine Kühlung vorgesehen.

Günstigerweise kann die hochfeste Schicht aus dem pulvermetallurgischen Werkstoff auf einem ringförmigen Grundkörper aufgebracht und mit diesem verbunden sein. Dies hat insbesondere Vorteile bei der Aufbringung der Bandage mittels eines Schrumpfsit­ zes, da dieser mit einem duktilen Werkstoff besser ausführbar ist. Darüber hinaus braucht die Schichtdicke der pulvermetallurgischen Schicht nur eine begrenzte Dicke aufzuweisen, so daß sie ausreichend stabil ist und die Kühlkanäle aufweist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der mindestens eine Kühlkanal nahe der Grenzfläche zwischen Grundkörper und hochfester Schicht angeordnet sein. Hierdurch findet nicht nur eine intensive Kühlung nahe der Walzenoberfläche statt, sondern auch eine ausreichende Kühlwirkung im Bereich der Grenzfläche zwischen Grundkörper und hochfester Schicht, so daß unterschiedliche Wärmedehnungen von Schicht- und Grundwerkstoff nicht zu Wärmespannungen und Schichtablösungen führen können. Der Grundkörper kann auch Bestandteil der Wandung der Kühlkanäle sein.

Bevorzugt kann an einer oder den Stirnseite(n) der hochfesten Schicht mindestens ein Auslaß bzw. Einlaß des mindestens einen Kühlkanals angeordnet sein. Die Zuführung und Abführung des meist flüssigen Kühlmediums erfolgt dann über Anschlüsse an der Stirnseite, die dem Auslaß bzw. Einlaß jeweils zugeordnet sind. Es können auch mehre­ re Aus- und Einlässe vorgesehen sein.

Es besteht auch die Möglichkeit, an mindestens einer Stirnseite der Ringbandage einen Umlenk- bzw. Verteilerring anzuordnen, der mindestens einen Kanal aufweist oder ab­ dichtet, der mit dem mindestens einen Kühlkanal in der hochfesten Schicht in Verbin­ dung steht. Der oder die Umlenk- bzw. Verteilerring(e) weisen dann meistens einen ein­ zigen Anschluß auf, und verteilen in ihrem Innern das Kühlmedium derart, daß sämtliche Kühlkanäle in der pulvermetallurgischen Schicht mit Kühlmedium versorgt werden.

Eine Ausführungsform sieht vor, daß als Kühlkanäle mehrere axial verlaufende Durch­ gänge vorgesehen sind, deren Ein- und Auslässe in der Stirnseite durch die Kanalform im Umlenk- bzw. Verteilerring derart miteinander gekoppelt sind, daß eine mäanderför­ mige Kühlkanalführung erzielt ist. Hierdurch kann z. B. die Zuführung und Abführung des Kühlmediums an ein und demselben Umlenk- bzw. Verteilerring erfolgen. Wie oft ein derartiger Kühlkanal umgelenkt wird, hängt von der gewünschten Wärmeabführung ab.

Damit das Kühlmedium nicht unmittelbar mit dem pulvermetallurgischen Werkstoff in Berührung kommt, kann in dem mindestens einen Kühlkanal ein mit dessen Innenwan­ dung in Kontakt stehendes Kühlmittelrohr angeordnet sein. Das Kühlmittelrohr ist dann bevorzugt aus einem Werkstoff mit hoher Korrosionsbeständigkeit hergestellt. Eine sol­ che Ausführungsform kann für verschiedene pulvermetallurgische Werkstoffe von Vorteil sein.

Eine besonders stabile Ausführungsform wird dadurch erzielt, daß in dem mindestens einen Kühlkanal mindestens ein offenporiges Füllelement angeordnet ist. Dieses offen­ porige Füllelement erzeugt eine sehr große Oberfläche, die eine sehr intensive Wärme­ abführung ermöglicht. Das Porenvolumen muß so gewählt werden, daß eine ausrei­ chende Durchströmung mit Kühlmittel erzielbar ist. Darüber hinaus weist ein derartig of­ fenporiges Füllelement meist eine so stabile Struktur auf, daß es zusätzlich eine Stütz­ wirkung ausübt.

Günstigerweise kann das offenporige Füllelement aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff hergestellt sein. Diese können ähnlich bereits bekannter Filterelemente, aus solchen pulvermetallurgischen Werkstoffen als relativ kompakte bzw. stabile Elemente ausgebildet sein. Es besteht auch die Möglichkeit den kompletten Kühlkanal mit diesem Füllelement zu füllen oder dieses nur abschnittsweise anzubringen. Dadurch, daß dieses Füllelement eine zusätzliche Stützwirkung bereitstellt, kann ein hoher Kompaktierdruck im Bearbeitungsbereich aufgenommen werden. Dies eröffnet auch die Möglichkeit, den Querschnitt der Kühlkanäle zu vergrößern, weil durch die Struktur der Füllelemente zahl­ reiche Abstützungen innerhalb des Kanalquerschnittes erfolgen.

Bei einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, daß der mindestens eine Kühlkanal im wesentlichen vollständig mit einem Vollkörper aus einem Werkstoff mit hoher Wärme­ leitfähigkeit, insbesondere Kupfer, gefüllt ist, der zumindest an der Stirnseite mit dem mindestens einen Kanal im Bereich des Umlenk- bzw. Verteilerrings in Verbindung steht. Hier erfolgt das Abführen der Wärme nicht über ein durch den Kühlkanal strömendes Medium, sondern durch die Wärmeleitfähigkeit eines Festkörpers, der in dem Kühlkanal angeordnet ist. Da dieser Festkörper mit dem in dem Umlenk- bzw. Verteilerring fließen­ den Kühlmedium in Berührung kommt, findet die Wärmeabfuhr aus dem Vollkörper im Bereich der Stirnseiten der Ringbandage statt. Durch das komplette Füllen der Kühlkanä­ le handelt es sich hierbei um eine äußerst stabile Konstruktion, die aber eine erstaunlich gute Wärmeabfuhr ermöglicht.

Günstigerweise kann hierbei der Vollkörper im Bereich des mindestens einen Kanals im Umlenk- oder Verteilerring bzw. in der Bandagen-Schulter eine vergrößerte Kühloberflä­ che aufweisen. Hierdurch erfolgt eine günstige Wärmeabfuhr durch das Kühlmedium in dem Umlenk- bzw. Verteilerring, so daß der Vollkörper eine große Wärmemenge abfüh­ ren kann.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform, die insbesondere eine hohe Stabilität auf­ weist und durch die die Gefahr zu großer Wärmespannungen im Bereich der Ver­ schleißschicht aufgrund der Kühlwirkung vollständig vermieden ist, besteht darin, daß mindestens zwei ringförmige bzw. ringsegmentförmige Grundkörper übereinander ange­ ordnet sind und der mindestens eine Kühlkanal zwischen den Grundkörpern ausgebildet ist und die Grundkörper durch den Heißkompaktierungsvorgang zusammengeschweißt sind. Eine solche Ausführungsform eignet sich insbesondere für Belastungsfälle mit ho­ her mechanischer Beanspruchung. Darüber hinaus können auch pulvermetallurgische Werkstoffe für die hochverschleißfeste Schicht verwendet werden, die anfälliger sind gegen hohe Temperatursprünge aufgrund der Kühlung, da diese im Abstand zur Ver­ schleißschicht angeordnet ist.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Ausschnitt einer Preßwalze mit einer gekühlten Bandage in einer teilweise geschnitten Vorderansicht,

Fig. 2 einen Ausschnitt der Bandage aus Fig. 1 in einer Seitenansicht,

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform einer Ringbandage in einer schematischen Schnittansicht,

Fig. 4 eine dritte Ausführungsform einer Ringbandage in einer Querschnittsdar­ stellung,

Fig. 5 eine vierte Ausführungsform einer Ringbandage in einer Querschnittsdar­ stellung,

Fig. 6 die Ringbandage aus Fig. 3 in einer entlang eines durch die Kühlkanäle verlaufenden Teilkreises geschnittenen Darstellung,

Fig. 7 die Ringbandage aus Fig. 4, in einer entlang des durch die Kühlkanäle verlaufenden Teilkreises geschnittenen Darstellung,

Fig. 8 eine fünfte Ausführungsform einer Ringbandage, die einen duktilen Grund­ körper aufweist, in einer schematischen Querschnittsdarstellung,

Fig. 9 eine sechste Ausführungsform einer Ringbandage, die einen duktilen Grundkörper aufweist, in einer schematischen Querschnittsdarstellung,

Fig. 10 eine siebte Ausführungsform einer Ringbandage, die einen duktilen Grundkörper aufweist, in einer schematischen Querschnittsdarstellung,

Fig. 11 eine achte Ausführungsform einer Ringbandage, die zwei duktile Grund­ körper aufweist, in einer schematischen Querschnittsdarstellung und

Fig. 12 eine Ausführungsvariante des Kühlkanals aus Fig. 11.

Die in Fig. 1 dargestellte Preßwalze 1 umfaßt einen zylindrischen Walzengrundkörper 2, der auf beiden Seiten koaxiale Wellenzapfen 3 aufweist. Auf die Außenmantelfläche 4 ist eine hochverschleißfeste Ringbandage 5 aufgeschrumpft. Die Ringbandage 5 weist eine zylindermantelförmige Innenfläche 6 auf, die über Form- oder Kraftschluß auf dem Grundkörper befestigt wird. Die gezeigte Ringbandage 5 weist seitlich diese verstärken­ de Bandagenschultern 7 und 8 auf, so daß sie in ihrem Mittenbereich einen größeren Außendurchmesser aufweist. Die zylindermantelförmige Außenfläche 9 stellt die eigentli­ che Walzenfläche dar. Diese kann je nach Bedarf auch mit Formmulden oder ähnlichen Profilierungen versehen sein. Die Ringbandage 5 kann auch in einer weiteren Ausgestal­ tung aus mehreren Segmenten bestehen, die dann jeweils mit dem Walzengrundkörper 2 verbunden sind.

Die Ringbandage 5 besteht aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff und ist durch einen HIP-Vorgang hergestellt worden, bei dem nicht dargestellte Formkörper beim HIP-Vorgang in den pulvermetallurgischen Werkstoff eingebettet sind und so die Innenfläche von Kühlkanälen 10 in der Ringbandage 5 definieren.

Die Ringbandage 5 weist jeweils achsparallel verlaufende, im Querschnitt kreisförmige Kühlkanäle 10 auf. Die in Fig. 2 dargestellte rechte Stirnseite 11 der Ringbandage 5 weist im Bereich der Bandagenschulter 8 jeweils Längsnuten 12 auf, die jeweils zwei Kühlkanäle 10 miteinander verbinden. Auf die Stirnseite 11 ist ein Umlenkring 13 aufge­ setzt, der dichtend auf der Stirnseite 11 aufliegt. Der Umlenkring 13 ist mittels Schrauben 14 und Stiften 15 an der Ringbandage 5 befestigt. An der gegenüberliegenden Stirnseite 16 der Ringbandage 5 sind ebenfalls Längsnuten 17 angeordnet, die jeweils zwei Kühl­ kanäle 10 miteinander verbinden. Die Stirnseite 16 wird von einem zweiten Umlenkring 18 dichtend abgedeckt, der mit der Ringbandage 5 über Schrauben 14 befestigt ist. Im Gegensatz zu den Längsnuten 12 auf der anderen Seite der Ringbandage 5 sind die Längsnuten 17 versetzt zu diesen angeordnet, so daß sich ein mäanderförmiger Strö­ mungskanal im Zusammenspiel der Kühlkanäle 10 und der Längsnuten 12 und 17 ergibt (siehe z. B. auch die Ausführungsform der Fig. 6). Die Zuleitung des Kühlmediums er­ folgt über eine zylindrische Wellenbohrung 19 die koaxial zur Preßwalze 1 angeordnet ist. Von dieser Wellenbohrung 19 erstreckt sich radial nach außen eine zylindrische Zu­ führbohrung 20, von der aus wiederum eine Querbohrung 21 zur Stirnseite 22 nach au­ ßen führt. Eine Rohrverbindung 23 leitet dann das Kühlmedium in eine Öffnung 24 im Umlenkring 13 hin, so daß es in die Kühlkanäle 10 fließen kann.

Auf der anderen Seite erfolgt das Abführen des warmen Kühlmediums in umgekehrter Reihenfolge über eine Öffnung 25 im Umlenkring 18, eine Rohrverbindung 26, eine Querbohrung 27, eine Abführbohrung 28 und eine axiale Wellenbohrung 29. In der Fig. 1 sind nur zur Verdeutlichung die beiden Rohrverbindungen 23 und 26 auf der gleichen Höhe dargestellt. Normalerweise muß sichergestellt sein, daß das Kühlmedium erst durch die gesamte Ringbandage 5 fließt, bevor es diese wieder verläßt.

Bei der Zuführung des Kühlmediums kann auch auf einen Zugang von einer einzigen Seite zurückgegriffen werden. Dann wird aber ein Rohrsystem in der Wellenbohrung 19 benötigt.

Im folgenden wird das Herstellungsverfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Ringbandage 5 näher erläutert.

Die Ringbandage 5 ist aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff hergestellt. Hierzu wird der pulvermetallurgische Werkstoff in eine Formkapsel eingefüllt, wobei in diese Formkapsel nicht dargestellte Formkörper eingelegt werden, die die Kühlkanäle 10 defi­ nieren. Anschließend wird die Kapsel vollständig geschlossen und evakuiert. Danach erfolgt ein heißisostatischer Preßvorgang, so daß sich der pulvermetallurgische Werk­ stoff zu einem Festkörper verbindet. Auf gleiche Weise lassen sich auch Ringsegmente zur Erzeugung einer solchen Ringbandage 5 herstellen.

Die verwendeten Formkörper können aus den unterschiedlichsten Materialien bestehen. Sollen die Formkörper z. B. gänzlich wieder aus der Ringbandage 5 entfernt werden, wie im vorangegangenen Ausführungsbeispiel, so werden diese bevorzugt aus Keramik oder Glas hergestellt. Keramik oder Glas verbindet sich nicht mit dem pulvermetallurgi­ schen Werkstoff, weswegen ein Herauslösen relativ einfach möglich ist. Bei der Verwen­ dung von Glas ist auch ein Auslaugen des Formkörpers möglich. Da das Entfernen im diesem Fall chemisch erfolgt, können die Kühlkanäle die unterschiedlichsten Formen aufweisen.

Die Herstellung derartiger Ringbandagen 5 mittels des beschriebenen Verfahrens er­ laubt die unterschiedlichsten Formgestaltungen unter einfachster Einbringung von Kühl­ kanälen 10 und Längsnuten 12 und 17, ohne daß eine nachträgliche spanende Bearbei­ tung erfolgen muß. Die Einbringung derartiger Kanäle in einen pulvermetallurgischen Werkstoff wurde bislang im Stand der Technik bei derartig großen Werkstücken nicht durchgeführt. Die hier beschriebenen Ringbandagen 5 weisen zum Teil Durchmesser von größer als 1 m auf.

Im folgenden werden weitere Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert. Soweit sich diese Ausführungsformen gleicher oder ähnlicher Bauteile wie die vorangegangene Ausführungsform bedienen, werden die gleichen Bezugsziffern verwendet und es wird desbezüglich auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen.

Die in Fig. 3 dargestellte Ringbandage 5 weist keine Schultern auf, so daß die Umlenk- bzw. Verteilerringe 13 bzw. 18 unmittelbar auf den Stirnseiten 11 und 16 aufsitzen. Im Gegensatz zu der Ausführungsform der Fig. 1 und 2 sind in der Ringbandage 5 kei­ ne Längsnuten eingearbeitet. Diese befinden sich vielmehr in den Umlenk- bzw. Vertei­ lerringen 13, 18, siehe Fig. 6.

Die Fig. 4 zeigt wiederum einen Querschnitt durch eine Ringbandage 5, die Bandagen­ schultern 7 und 8 aufweist. Diese Ausführungsform ist ebenfalls mit Umlenk- bzw. Vertei­ lerringen 13 und 18 versehen, die jeweils auf den Stirnseiten 11, 16 dichtend aufsitzen. Die Umlenk- bzw. Verteilerringe 13, 18 weisen auf ihrer Innenseite umlaufende Ringnu­ ten 30, 31, die das Kühlmedium über den gesamten von dem Umlenkring 13, 18 abge­ deckten Stirnseitenbereich der Bandage 5 verteilen, siehe Fig. 7.

In der Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt. Diese weist wieder Längsnu­ ten 12 und 17 in ihren Bandagenschultern 7 und 8 auf. Anstatt mit Umlenk- bzw. Vertei­ lerringen sind die Längsnuten 12 und 17 mit eingeschweißten Abdeckblechen 32, 33 verschlossen. Die Kühlmittelführung erfolgt ähnlich der Ausführungsform der Fig. 1 und 2 mäanderförmig.

Bei den Ausführungsformen der Fig. 4 und 5 ist an geeigneter Stelle wieder eine Kühlmittelzu- bzw. -abfuhr vorgesehen.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele beschrieben, bei denen die auf den Walzen­ grundkörper 2 aufgebrachte Ringbandage 5 aus einem duktilen, zylinderringförmigen Bandagengrundkörper 34 und einem mit diesem fest verbundenen verschleißfesten Ring 35 besteht. Der verschleißfeste Ring weist ebenfalls eine Zylinderhülsenform auf und ist aus dem pulvermetallurgischen Werkstoff hergestellt. In den Ausführungsformen der Fig. 8 bis 10 weist der Ring 35 Formmulden 54 in seiner Außenfläche 9 zur Her­ stellung von Briketts auf.

In der Ausführungsform der Fig. 8 ist auf der Außenfläche des Bandagengrundkörpers 34 ein spiralförmig gewickeltes Rohr 36 aufgewickelt worden. Dieses Rohr 36 ist im we­ sentlichen vollständig in dem pulvermetallurgischen Werkstoff des Rings 35 eingebettet und verläuft seitlich aus den Stirnseiten 37 und 38 der Ringbandage 5 heraus. Die Zu­ führung des Kühlmediums erfolgt über ein in der Wellenbohrung 19 angeordnetes Rohr 39 und radial nach außen über das Rohrverbinderstück 40, das wiederum mit dem Rohr 36 verbunden ist. Das Rohr 36 liegt vollflächig an der Innenwandung der Kühlkanäle 10 im Ring 35 an. Auf der anderen Stirnseite 37 der Ringbandage 5 erfolgt die Ableitung des Kühlmediums über das Rohrverbinderstück 41 radial nach innen in die Wellenboh­ rung 19 des Walzengrundkörpers 2.

Eine derartige Ringbandage 5 wird hergestellt, indem ein Rohr auf den Bandagengrund­ körper 34 aufgewickelt wird und anschließend der Bandagengrundkörper 34 zusammen mit dem Rohr 36 in einer Formkapsel angeordnet wird. Diese besteht bevorzugt aus Blech und kann auch auf den Bandagengrundkörper 34 aufgesetzt werden, wobei der Bandagengrundkörper 34 einen Teil der Kapselung bildet. Gleichzeitig wird ein pulver­ metallurgischer Werkstoff eingefüllt, der sich so um das Rohr 36 legt, daß dieses in dem pulvermetallurgischen Werkstoff eingebettet ist. Anschließend erfolgt eine Evakuierung der Kapsel. Eine Flutung des Rohrs 36 mit Argon erfolgt während des HIP-Vorgangs. Anschließend erfolgt ein heißisostatischer Preßvorgang, bei dem der pulvermetallurgi­ sche Werkstoff mittels Diffusionsverschweißung sich an den Bandagengrundkörper 34 anbindet. Durch die Flutung mit Argon kollabiert dabei das Rohr 36 nicht.

Es sei an dieser Stelle angemerkt, daß eine Ringbandage 5 bestehend aus Bandagen­ grundkörper 34 und Ring 35 auch mittels Formkörpern hergestellt werden kann, die nachträglich wieder entfernt werden.

Einen Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, daß die Kühlwirkung sich in der Nä­ he der Außenfläche 9 entfaltet, weshalb auch weniger warmfeste pulvermetallurgische Werkstoffe eingesetzt werden können. Darüber hinaus erfolgt die Kühlung im Grenzflä­ chenbereich zwischen dem Bandagengrundkörper 34 und dem Ring 35, weshalb es durch die unterschiedliche Wärmedehnung von dem Werkstoff des Rings 35 und dem Werkstoff des Bandagengrundkörpers 34 nicht zu Wärmespannungen und Schichtablö­ sungen kommt.

Als Kühlmedium wird bevorzugt Wasser eingesetzt, jedoch sind neben anderen Fluiden auch Gase verwendbar.

Das Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 9 unterscheidet sich zum vorangegangenen Ausführungsbeispiel dadurch, daß als Formkörper offenporige Füllelemente 42 verwen­ det werden, die in der Ringbandage 5 verbleiben. Diese sind über Kanäle 43 miteinan­ der verbunden. Das Ausführungsbeispiel zeigt drei nebeneinander im Abstand angeord­ nete, ringförmige Füllelemente 42 aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff und mit einem vorbestimmten Porenvolumen. Diese Füllelemente 42 sind ähnlich wie pulverme­ tallurgische Filter aufgebaut und können vom Kühlmedium durchströmt werden. Diese lassen sich hervorragend an den pulvermetallurgischen Werkstoff des Rings 35 anbin­ den. Die Füllelemente 42 können aber auch die unterschiedlichsten anderen Ausgestal­ tungen, insbesondere Formen aufweisen. Ein Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, daß die Kühlkanäle 10 mit den Füllelementen 42 ausgefüllt sind. Die Füllelemente 42 stellen dann zusätzlich eine Stützstruktur bereit, wodurch hohe Druckbelastungen auch im Kühlkanalbereich ertragen werden können.

Bei der Herstellung einer solchen Ausführungsform werden die Füllelemente 42 bevor­ zugt auch mit Argon geflutet, damit sie beim heißisostatischen Preßvorgang nicht kolla­ bieren.

Bei der Ausführungsform gemäß der Fig. 10 sind die Kühlkanäle vollständig mit einem dicken Kupferdraht 44, der spiralförmig um den Bandagengrundkörper 34 gewickelt ist, ausgefüllt. Kupfer ist ein Werkstoff mit sehr guter Wärmeleitfähigkeit, so daß der Kupfer­ draht 44 in der Lage ist, die Wärme nach außen abzutransportieren. Der Kupferdraht 44 steht an den Stirnseiten des Rings 35 unmittelbar mit großflächigen Kupferelementen 44 in Verbindung, die eine Außenfläche 46 aufweisen, die jeweils zu einer Ringnut 30 bzw. 31 in den Umlenkringen 13 hinweist. Hierdurch steht die Außenfläche 46 der Kupferele­ mente 45 unmittelbar mit dem Kühlmedium in den Umlenkringen 13, 18 in Berührung. Die Umlenkringe 13, 18 weisen jeweils einen Zu- und Ablauf auf, da das Kühlmedium bei dieser Ausführungsform nicht durch den Ring 35 fließt.

Die Verwendung eines pulvermetallurgischen Werkstoffes und Formkörper, die bei der Herstellung in diesen eingebettet werden, läßt eine unglaubliche Vielzahl von verschie­ denen Möglichkeiten zur Ausgestaltung der Kühlkanäle 10 zu. Die vorangegangenen Ausführungsbeispiele können daher nicht als erschöpfend im Hinblick auf die Form und Anordnung der Kühlkanäle 10 in der Ringbandage 5 angesehen werden. Insbesondere sind Kombinationen der genannten Ausführungsbeispiele möglich.

Die Fig. 11 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Ringbandage 5 aus einem ersten Bandagengrundkörper 34 und einem zweiten Bandagengrundkörper 34' besteht. Beide Bandagengrundkörper 34 und 34' weisen im wesentlichen einen kreisringförmigen Quer­ schnitt auf und sind mit engem Paßmaß aufeinandergeschoben. In die Außenfläche des inneren hülsenförmigen Grundkörpers 34 ist eine Spiralnut 48 eingearbeitet, die über Anschlußöffnungen 49 und 50 nach außen zugänglich ist. Die Versorgung mit dem Kühlmedium kann dann ähnlich vorangegangener Ausführungsbeispiele erfolgen. Durch den aufgesetzten hülsenförmigen zweiten Grundkörper 34, wird die Spiralnut 48 durch dessen Innenfläche 51 verschlossen, so daß ein Kühlkanal 10 gebildet ist. Die Wandung des Kühlkanals 10 wird demnach von zwei Einzelkörpern, der inneren Ringbandage 34 und der äußeren Ringbandage 34' gebildet. Durch die Anordnung des Kühlkanals 10 in der Grenzfläche dieser beiden Ringbandagengrundkörper 34 und 34' läßt sich dieser sehr einfach herstellen.

Bei einem anschließenden HIP-Vorgang wird die pulvermetallurgische Verschleißschicht 52 mit dem äußeren Bandagengrundkörper 34 verschweißt. Gleichzeitig wird aufgrund einer bestimmten Werkstoffauswahl des inneren Bandagengrundkörpers 34 und des äußeren Bandagengrundkörpers 34' auch eine Verschweißung der Außenfläche 47 mit der Innenfläche 51 vorgenommen, so daß eine im wesentlichen einheitliche, kompakte Ringbandage 5 entsteht. Bevorzugt können die beiden Grundkörper 34 und 34' aus dem gleichen Werkstoff bestehen, z. B. Stahl. Eine Trennung dieser beiden Bauteile ist nur noch durch Zerstörung möglich. Die Ringbandage 5 wird dann in bekannter Weise auf einen Walzengrundkörper aufgeschrumpft und ist leicht auszutauschen. Es sei noch zu erwähnen, daß während des Heißkompaktierens die Kühlkanäle 10 mit Argon geflutet werden, um eine chemische Reaktion zu vermeiden.

Die Anordnung und Querschnittsgestaltung des Kühlkanals 10 ist abhängig von der Oberflächengestalt der Außenfläche 47 und Innenfläche 51 und kann beliebig erfolgen. Als Beispiel sei zu nennen, daß die Spiralnut auch in den äußeren Walzengrundkörper 34' eingearbeitet werden könnte.

In Fig. 12 ist aus Gründen des Korrosionsschutzes ein korrosionsbeständiges Rohr 36 in die Spiralnut 48 eingelegt worden. Die Verankerung des Rohres 36 erfolgt dann wäh­ rend des HIP-Vorgangs mittels eines pulvermetallurgischen Werkstoffes 53, der zuvor ebenfalls in die Spiralnut 48 eingefüllt wurde und das Rohr 36 umgibt und die Funktion ähnlich eines Klebstoffes erfüllt. Der pulvermetallurgische Werkstoff 53 verschweißt wäh­ rend des HIP-Vorganges mit dem Rohr 36 und den Bandagengrundkörpern 34 und 34'. Auch hier kann die Ausgestaltung unterschiedlich sein und verschiedene Werkstoff­ kombinationen können zur Anwendung kommen. Das Einbringen der Spiralnuten 48 oder anderer geeigneter Aussparungen zum Erzeugen des Kühlkanals 10 ist bei einer derar­ tigen Ausführungsform sehr kostengünstig durchführbar.

Claims (33)

1. Verfahren zum Herstellen von Preßwalzen oder Ringbandagen (5) bzw. Ringsegmen­ ten für Preßwalzen (1), die zumindest einen Kühlkanal (10) zum Abführen von Wärme aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere den mindestens einen Kühlkanal (10) unmittelbar umgebende(r) Werkstoff(e) zumindest bereichweise durch einen Heißkompaktierungsvorgang zusam­ mengeschweißt wird oder werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den mindestens einen Kühlkanal (10) umgebende Struktur aus mindestens zwei Einzelkörpern zum Bilden eines Ringbandangen- bzw. Ringsegmentrohlings zusam­ mengesetzt wird, und daß die Einzelkörper durch den Heißkompaktierungsvorgang zu­ sammengeschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch Bereitstellen eines pulvermetallurgischen Werkstoffs während des Heißkom­ paktierungsvorgangs eine hochfeste pulvermetallurgische Verschleißschicht am Außen­ umfang der Ringbandage bzw. des Ringsegmentrohlings gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Formkörper (36, 42, 44) in einen pulvermetallurgischen Werkstoff eingebettet wird, der pulvermetallurgische Werkstoff zusammen mit dem mindestens einen Formkörper zu einem Ringbandagenrohling oder Ringsegmentrohling geformt wird, so daß eine Außenfläche des mindestens einen Formkörpers zumindest bereichs­ weise die Innenkontur des mindestens einen Kühlkanals (10) formt, und der pulverme­ tallurgische Werkstoff zum Erzeugen eines festen Werkstücks dem Heißkompaktie­ rungsvorgang unterzogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) während des Heißkompaktierungsvor­ gangs weiterhin in den pulvermetallurgischen Werkstoff eingebettet ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet,

daß der pulvermetallurgische Werkstoff zusammen mit dem mindestens einen Formkör­ per (36, 42, 44) und/oder mit den mindestens zwei Einzelkörpern zum Formen des Ring­ bandagenrohlings oder Ringsegmentrohlings in einer Formkapsel angeordnet und in dieser Formkapsel einem heißisostatischen Preßvorgang unterzogen werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein metallischer Grundkörper (34) bereitgestellt wird, auf den der pulvermetallurgi­ sche Werkstoff aufgebracht wird und mittels des Heißkompaktierungsvorgangs ein Ver­ binden zwischen dem pulvermetallurgischen Werkstoff und dem metallischen Grundkör­ per (34) stattfindet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der pulvermetallurgische Werkstoff in Pulverform auf den metallischen Grundkörper (34) aufgebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der pulvermetallurgische Werkstoff als vorgepreßter Festkörper auf den metalli­ schen Grundkörper (34) aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) auf dem Grundkörper (34) angeordnet wird, bevor der pulvermetallurgische Werkstoff aufgebracht wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) nach dem Heißkompaktierungsvor­ gang entfernt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) zumindest eine Keramikoberfläche aufweist oder vollständig aus Keramik hergestellt ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) zumindest eine Glasoberfläche auf­ weist oder vollständig aus Glas hergestellt ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) durch einen chemischen Vorgang entfernt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formkörper (36, 42, 44) aus Glas durch einen Auslaugvorgang entfernt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Formkörper (36, 42, 44) ein Hohlkörper ist, der während dem Heißkompaktierungsvorgang mit einem Druckmedium geflutet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmedium ein Inertgas, bevorzugt Argon, ist.

18. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein erster Grundkörper (34) hergestellt wird, auf den mindestens ein zweiter Grundkörper (34') aufgeschoben wird, wobei zumindest bereichsweise die an­ einandergrenzenden Oberflächen (47, 51) der Grundkörper (34, 34') zum Ausbilden des mindestens einen Kühlkanals (10) ausgestaltet sind und die Grundkörper (34, 34') durch den Heißkompaktierungsvorgang zum Einformen des Kühlkanals (10) in ihrem Innern zusammengeschweißt werden.

19. Preßwalze mit einer Ringbandage oder Ringsegmenten, die durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18 hergestellt ist oder sind, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Kühlkanal (10) zumindest abschnittsweise vollständig im Innern der Ringbandage bzw. den Ringsegmenten eingeformt ist und daß die den mindestens einen Kühlkanal (10) unmittelbar umgebende Struktur aus mindestens zwei durch den Heißkompaktierungsvorgang zusammengeschweißten Einzelkörpern (34, 34') aufgebaut ist.

20. Preßwalze nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine hochfeste Schicht (35) aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff vorgesehen ist und daß in dieser Schicht (35) der mindestens eine Kühlkanal (10) angeordnet ist.

21. Preßwalze nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die hochverschleißfeste Schicht (35) aus dem pulvermetallurgischen Werkstoff auf einem ringförmigen Grundkörper (34) aufgebracht und mit diesem verbunden ist.

22. Preßwalze nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Kühlkanal (10) nahe der Grenzfläche zwischen Grundkörper (34) und hochfester Schicht (35) angeordnet ist.

23. Preßwalze nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß an einer oder den Stirnseite(n) der hochfesten Schicht (35) mindestens ein Auslaß bzw. Einlaß des mindestens einen Kühlkanals (10) angeordnet ist.

24. Preßwalze nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer Stirnseite (11, 16) der Ringbandage (5) ein Umlenk- bzw. Ver­ teilerring (13, 18) angeordnet ist, der mindestens einen Kanal (12, 17, 30) aufweist oder abdichtet, der mit dem mindestens einen Kühlkanal (10) in der hochfesten Schicht (35) in Verbindung steht.

25. Preßwalze nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Kühlkanäle (10) mehrere axial verlaufende Durchgänge vorgesehen sind, deren Ein- und Auslässe in der Stirnseite (11, 16; 37, 38) durch die Kanalform im Umlenk- bzw. Verteilerring (13, 18) derart miteinander gekoppelt sind, daß eine mäanderförmige Kanal­ führung erzielt ist.

26. Preßwalze nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß in dem mindestens einen Kühlkanal (10) ein mit dessen Innenwandung in Kontakt stehendes Kühlmittelrohr (36) angeordnet ist.

27. Preßwalze nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß in dem mindestens einen Kühlkanal (10) mindestens ein offenporiges Füllelement (42) angeordnet ist.

28. Preßwalze nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das offenporige Füllelement (42) aus einem pulvermetallurgischen Werkstoff her­ gestellt ist.

29. Preßwalze nach einem der Ansprüche 24 bis 28 dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Kühlkanal (10) im wesentlichen vollständig mit einem Vollkör­ per (44) aus einem Werkstoff mit hoher Wärmeleitfähigkeit, insbesondere Kupfer, gefüllt ist, der zumindest an der Stirnseite (37, 38) mit dem mindestens einen Kanal (30) im Be­ reich des Umlenk- bzw. Verteilerrings (13, 18) in Verbindung steht.

30. Preßwalze nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Vollkörper (44) im Bereich des mindestens einen Kanals (30) im Umlenk- oder Verteilerring (13, 18) bzw. Bandagen-Schulter eine vergrößerte Kühloberfläche aufweist.

31. Preßwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei ringförmige bzw. ringsegmentförmige Grundkörper (34, 34') über­ einander angeordnet sind und der mindestens eine Kühlkanal (10) zwischen den Grund­ körpern (34, 34') ausgebildet ist und die Grundkörper (34, 34') durch den Heißkompak­ tierungsvorgang zusammengeschweißt sind.