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Die vorliegende Erfindung betrifft Abroller, mit denen ein Klebeband auf einen Blechfalz verspenden kann.
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Insbesondere im Kraftfahrzeugbau entstehen durch das Verschweißen oder das Umformen von zwei Blechteilen Blechfalze. Bei Blechfalzen handelt sich um die Verbindungsstellen von Blechrändern, die umgebogen und zusammengepresst und/oder gegebenenfalls geschweißt werden. Solche Blechfalze treten im Fahrzeugbau an zahlreichen Stellen der Karosserie auf. Beispielhaft sei der Außenrand einer Kraftfahrzeugtür genannt, bei welcher das Türinnenblech und das Türaußenblech zusammentreffen und das Türaußenblech unter Bildung eines Blechfalzes um den Rand des Türinnenbleches herum umgebogen ist. Derartige Blechfalze stellen aufgrund der scharfen Knicke, der Blechkanten und der freiliegenden Stirnseiten der Bleche leichte Angriffspunkte für eine Korrosion dar. Zur Erhöhung der Haltbarkeit der Karosserie werden daher Blechfalze in der Regel mit einem besonderen Schutzüberzug versehen.
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Eine Art des Schutzüberzuges von Blechfalzen, welche zum Beispiel beim sogenannten Unterbodenschutz verwendet wird, besteht in einem Auftrag einer Pulverlackschicht, welche eine größere Dicke als die übliche Lackschicht der Karosserie hat.
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Eine andere aus dem Stand der Technik bekannte Art des Schutzüberzuges besteht im Auftrag einer Dichtungsmasse. Diese kann zum Beispiel auf dem Blechfalz aufgespritzt werden.
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Des Weiteren können insbesondere die freien Stirnseiten mit einem einseitig klebend ausgerüsteten Klebeband eingefasst sein. Dazu wird das Klebeband so um den frei zugänglichen Falz gelegt, dass die freien Stirnseiten vom Klebeband abgedeckt sind und gleichzeitig das Klebeband den Falz U-förmig einschließt. Auf diese Art ist der Falz bestmöglich gegen Korrosion gesichert.
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Problematisch bei Klebebändern ist oftmals, dass diese von Hand appliziert werden müssen. Neben der damit einhergehenden schlechteren Präzision beim Aufbringen ist das manuelle Verkleben sehr zeitaufwändig, insbesondere wenn sehr sauber gearbeitet werden muss.
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Zum schnellen und präzisen Verspenden von Klebebändern existieren Klebebandspender, mit denen ein Klebeband auf einem Untergrund aufgebracht werden kann. Derartige Abroller sind beispielsweise aus dem Verpackungssektor bekannt. Dabei werden einseitig klebende Klebebänder mit einem Abroller auf die Öffnung eines Kartons, beispielsweise gleichzeitig auf zwei Laschen verspendet, so dass diese nicht mehr aufklappen können. Allerdings wie bei fast allen Abrollern kann das Klebeband nur in einer einzigen Ebene verspendet werden, und zwar in die Ebene des Kartons. Sollte es erforderlich sein, das Klebeband auf eine Kante eine Kartons, an der zwei Ebenen in einem Winkel von 90° aufeinander treffen, aufzubringen, so ist dies nicht möglich. An den bekannten Abrollern sind keine Vorrichtungen vorhanden, mittels derer das Klebeband im Bereich der Kante gleichzeitig auf die beiden Ebenen aufgepresst wird. Aus der
US 2003/0094243 A1 ist ein Abroller bekannt, in dem eine Rolle Klebeband rotierbar gelagert ist. Der Abroller weist eine Spendevorrichtung auf, über die das Klebeband geführt und auf dem Untergrunds verspendet wird. Die Spendevorrichtung kann als scheibenförmiges Rad geformt sein, kann aber auch aus zwei scheibenförmigen Rädern gebildet sein.
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Die
US 2,634,877 A beschreibt einen Spender, mit dem klebende Etiketten, die beim Spendevorgang aus einer Rolle geschnitten werden, auf den Untergrund verspendet werden. Die Spendevorrichtung kann unterschiedlich geformt sein, um sich dem jeweiligen Untergrund anzupassen.
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Die
GB 2 414 013 A offenbart einen Spender für Klebebandabschnitte, der unterschiedlich geformte Spendewalzen aufweist, die je nach Bedarf aktiviert werden können. Die Spendewalzen haben unterschiedlich geformte Körper, beispielsweise einen zylindrischen oder einen rhombischen.
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Klebebänder, die ein- oder beidseitig mit Klebstoffen beschichtet sind, werden am Ende des Herstellungsprozesses zumeist zu einer Rolle in Form einer archimedischen Spirale auf einen Kern (aus Kunststoff oder Pappe) aufgewickelt. Um bei doppelseitig klebenden Klebebändern zu verhindern, dass die Haftklebemassen miteinander in Kontakt kommen, oder um bei einseitig klebenden Klebebändern eine Verklebung der Haftklebemasse auf dem Träger zu verhindern, werden die Klebebänder vor dem Wickeln auf ein Abdeckmaterial (auch als Trennmaterial bezeichnet) aufgebracht, das zusammen mit dem Klebeband aufgewickelt wird. Dem Fachmann sind derartige Abdeckmaterialien unter den Namen Releaseliner oder Liner bekannt.
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Ein Liner (Trennpapier, Trennfolie) ist nicht Bestandteil eines Klebebandes, sondern nur ein Hilfsmittel zu deren Herstellung, Lagerung oder für die Weiterverarbeitung durch Stanzen. Darüber hinaus ist ein Liner im Gegensatz zu einem Klebebandträger nicht fest mit einer Klebstoffschicht verbunden.
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Im Folgenden wird ein Liner stets als Trennpapier bezeichnet (egal ob der Liner ein Papier oder eine Folie umfasst).
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Abroller zur Verfügung zu stellen, mit denen ein Klebeband auf die Stirnseite eines Blechfalzes verspendet werden kann, die leicht sind und aus möglichst wenigen Bauteilen bestehen.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Abroller, wie er im Anspruch 1 dargelegt ist, und durch eine alternative Ausführungsform des Abrollers gemäß Anspruch 14. Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Abroller sind dabei Gegenstand der Unteransprüche.
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Demgemäß besteht ein Abroller zum Abrollen von einem auf einer Rolle befindlichen insbesondere einseitig klebenden Klebeband, bei dem zumindest eine klebende Seite mit einem Trennpapier eingedeckt ist, aus
- • einem Griffstück, das an einem Rahmen angebracht ist,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Aufnahme für die Rolle Klebeband samt einer mit einem Trennpapier ausgerüsteten Rolle Klebeband,
- • einem einen Walzenspalt bildenden Walzenpaar, wobei
- – beide Walzen auf dem Rahmen drehbar gelagert sind,
- – das mit dem Trennpapier ausgerüstete Klebeband von der Klebebandaufnahmerolle durch den Walzenspalt geführt wird und
- – das Trennpapier nach dem Durchgang durch den Walzenspalt von dem Klebeband abgezogen und über eine der beiden Walzen Richtung Trennpapieraufnahmerolle geführt wird,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Formwalze, über die das Klebeband geführt wird, insbesondere derart, dass eine nichtklebende Seite des Klebebands in direktem Kontakt mit der Lauffläche steht, und deren Lauffläche konkav geformt ist, so dass das Klebeband konvex gekrümmt wird,
- • einer Appliziereinrichtung aus zwei in axialer Richtung federnd gelagerten, drehbaren Tellern, wobei die Teller mit ihren Rückseiten durch eine Federkraft aufeinander gepresst werden und wobei das Klebeband so zwischen den Tellern geführt wird, dass das bereits konvex vorgeformte Klebeband durch die Rückseiten der Teller zu einem Falz zusammengedrückt wird,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Aufnahmerolle, die das Trennpapier nach der Trennung von dem Klebeband aufnimmt und die insbesondere über einen Riemen durch die Bewegung der Klebebandaufnahmerolle in Rotation versetzt wird.
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Die Fixierwalze nimmt – mathematisch ausgedrückt – die Form eines einschaligen Rotationshyperboloids an. Vorzugsweise ist die Fixierwalze mit einem äußeren Gummiüberzug versehen oder vollständig aus Gummi gefertigt. Der Öffnungswinkel des Rotationshyperboloids, bestimmt als der Winkel, den die Tangenten einschließen, die jeweils an den äußeren Kanten der Stirnseiten der Formwalze angelegt werden, beträgt bevorzugt zwischen 45° und 135°.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist in dem Abroller eine Schneidvorrichtung mit einem beweglichen Messer vorgesehen, das in das Klebeband von der nicht mit dem Trennpapier eingedeckten Seite eindringt und das das Klebeband derart schwächt, dass dies später an dieser Stelle durchtrennt werden kann.
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Vorzugsweise ist die Schneidvorrichtung nach dem Abzug des Klebebands von der Klebebandaufnahmerolle und vor dem Walzenspalt vorgesehen. Gegebenenfalls kann, um im Klebeband die nötige Spannung aufzubauen, vor der Schneidvorrichtung eine weitere Führungswalze, vorzugsweise aus Gummi oder mit einem Gummiüberzug versehen, vorgesehen sein, die vom Klebeband zumindest teilweise umschlungen wird. Diese Führungswalze hat des Weiteren den Vorteil, dass das Klebeband samt Trennpapier unabhängig vom Durchmesser der sich beim Abrollen ständig verkleinernden Klebebandrolle gezielt in die Schneidvorrichtung beziehungsweise den Walzenspalt geführt werden kann.
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Weiter vorzugsweise besteht die bewegliche Schneidvorrichtung aus einem verfahrbaren Messer und einer drehbar gelagerten Schneidwalze, über die das Klebeband mit der mit dem Trennpapier eingedeckten Seite geführt wird und die die harte Unterlage bildet, auf der durch Zubewegen des Messers das Klebeband durchtrennt wird.
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Weiter vorzugsweise ist das Messer so geformt, dass beim Einschneiden in das Klebeband insbesondere zwei bezogen auf die Breite des Klebebands schmale Stege des Klebebands stehen bleiben, vorzugsweise mit einer Breite von jeweils einem Millimeter, wobei das Trennpapier nicht oder nicht wesentlich angeschnitten wird. Das Messer kann hierzu die Form einer Rasierklinge haben, wobei in der Schneide zwei Lücken vorhanden sind, die dafür Sorge tragen, dass an diesen Stellen das Klebeband unversehrt bleibt. In einer anderen Ausführungsform weist das Messer eine glatte durchgängige Schneide auf, während in der Schneidwalze ein, zwei oder mehr umlaufende Kerben vorhanden sind. Während des Schnittvorgangs drückt die Schneide des Messers das Klebeband samt Trennpapier in diese Kerben, so dass an dieser Stelle keine Durchtrennung des Klebebands stattfindet. Darüber hinaus ist eine Kombination der beiden Varianten möglich.
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Besonders vorteilhaft funktioniert die Schneidvorrichtung, wenn das Klebeband einen schaumförmigen Träger aus Polyurethan und ein Trennpapier wie beispielswies aus Glassinepapier aufweist. Dieses ist mechanisch sehr stabil, so dass der vom Messer aufgebaute Druck ausreicht, den Schaum zu durchtrenne, aber nicht in das Trennpapier einzudringen.
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Weiter vorzugsweise ist an dem Griffstück ein Mechanismus vorgesehen, der bei Betätigung das Messer in den Schneidvorgang überführt. Dies kann beispielsweise ein in dem Griffstück vorgesehener Knopf sein, der beim Betätigen in den Griffstück geführt wird und über ein entsprechendes mechanisches oder pneumatisches System (zum Beispiel ein Gestänge, ein Bowdenzug oder ein pneumatisches Schlauchsystem) dafür sorgt, dass das Messer vorgefahren wird.
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Der Weg, den das Klebeband nach dem Schnitt in der Schneidvorrichtung bis zum Verspenden in der Appliziereinrichtung innerhalb des Abrollers zurücklegen muss, hängt natürlich von der räumlichen Anordnung der einzelnen Bauteile ab. Ein üblicher Weg mag 10 Zentimeter betragen. Während des Spendevorgangs vom Klebeband auf den Blechfalz muss also, wenn die Länge des noch einzudeckenden Blechfalzes 10 Zentimeter beträgt, der Knopf betätigt werden. In diesem Moment wird das Klebeband durch den Schnitt geschwächt. Der Zusammenhalt ist allerdings noch so stark, dass das Klebeband nicht reißt während des folgenden Spendevorgangs. Während dieses Spendevorgangs wird die Schnittstelle vom Klebeband durch den Abroller Richtung Appliziereinrichtung geführt. Am Ende des Spendevorgangs befindet sich die Schnittstelle in der Appliziereinrichtung und wird ebenfalls auf den Blechfalz gelegt. Durch einen kleinen Ruck am Abroller reißt dann das Klebeband an der Schnittstelle durch und der nächste Spendevorgang kann erfolgen.
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Einen wesentlichen Teil der Erfindung stellt die Appliziereinrichtung dar. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die zwei Teller sowie zwei feststehende Gegendruckplatten auf einer Achse gelagert, wobei ein axiales Verschieben der Teller möglich, aber der Gegendruckplatten nicht möglich ist, wobei zumindest zwischen einer Tellervorderseite und einer Gegendruckplatte eine einen Druck aufbauende Schraubenfeder vorhanden ist, vorzugsweise jeweils zwischen beiden Tellervorderseiten und Gegendruckplatten. Durch die Feder beziehungsweise durch die Federn werden die zwei Teller, die sich auf der Achse hin- und herbewegen können, zusammengepresst, wobei der sich ergebende Druck über eine geeignete Wahl der Feder sowie der in der Feder durch die Gegendruckplatte erzeugte Spannung, die sich durch eine Verringerung des Abstandes zwischen Teller und Gegendruckplatte erhöhen lässt, einstellen lässt. Weiter vorzugsweise können auf der Achse umlaufende Nuten vorhanden sein, die mit einem Sprengring versehen werden. Diese Sprengringe bilden einen Anschlag für zumindest einen der beiden Teller, damit diese sich nicht allzu weit aus der Achsenmitte entfernen können.
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Hierzu kann vorzugsweise zumindest eine der Gegendruckplatten in unterschiedlichen Positionen auf der Achse fixiert werden, um den zwischen den Tellern wirkenden Druck anzupassen.
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Es kann auf der Achse ein Gewinde vorhanden sein, das in ein entsprechendes Gegengewinde in den Gegendruckplatten eingreift. Diese können dann durch ein Drehen axial verschoben werden, so dass der Abstand zwischen Teller und Gegendruckplatte (und damit der Druck) sehr gut einstellbar ist. Des Weiteren können die Gegendruckplatten durch (Gewinde-)stifte auf der Achse fixiert werden. Dazu ist in den Gegendruckplatten ein zur Aufnahme der Stifte geeignetes Bohrloch (mit Gewinde) vorgesehen.
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Schließlich hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Teller kugel- oder nadelgelagert sind, weil so ein seitliches Verkanten auf der Trägerachse vermieden wird. Ein Verkanten würde dazu führen, dass der Abroller nicht mehr ordnungsgemäß funktionieren würde.
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Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Rückseite des Tellers zumindest im Bereich der Außenkante angeschrägt ist. Alternativ kann die Außenkante auch ein konvexes Profil aufweisen. Weiter vorzugsweise ist der Teller plankonvex.
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In einer alternativen Lösung der gestellten Aufgabe besteht der Abroller zum Abrollen von einem auf einer Rolle befindlichen insbesondere einseitig klebenden Klebeband, bei dem zumindest eine klebende Seite mit einem Trennpapier eingedeckt ist, aus
- • einem Griffstück, das an einem Rahmen angebracht ist,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Aufnahme für die Rolle Klebeband samt einer mit einem Trennpapier ausgerüsteten Rolle Klebeband,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Abzugswalze, über die mit dem Trennpapier ausgerüstete Klebeband von der Klebebandaufnahmerolle geführt wird und an der gegebenenfalls zusätzlich das Trennpapier abgezogen und in Richtung Trennpapieraufnahmerolle geführt wird,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Formwalze, über die das Klebeband geführt wird, insbesondere derart, dass eine klebende Seite des Klebebands in direktem Kontakt mit der Lauffläche steht, und deren Lauffläche konkav geformt ist, so dass das Klebeband konvex gekrümmt wird,
- • einer Appliziereinrichtung aus zwei drehbar gelagerten Schaumstofftellern, zwischen denen ein Spalt vorhanden ist und wobei das Klebeband so zwischen den Schaumstofftellern in den Spalt geführt wird, dass das bereits konvex vorgeformte Klebeband durch die Innenseiten der Schaumstoffteller zu einem Falz zusammengedrückt wird,
- • einer auf dem Rahmen drehbar gelagerten Aufnahmerolle, die das Trennpapier nach der Trennung von dem Klebeband aufnimmt und die insbesondere über einen Riemen durch die Bewegung der Klebebandaufnahmerolle in Rotation versetzt wird.
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Auch bei dieser Variante nimmt die Fixierwalze – mathematisch ausgedrückt – die Form eines einschaligen Rotationshyperboloids an. Vorzugsweise ist die Fixierwalze mit einem äußeren Gummiüberzug versehen oder vollständig aus Gummi gefertigt. Der Öffnungswinkel des Rotationshyperboloids, bestimmt als der Winkel, den die Tangenten einschließen, die jeweils an den äußeren Kanten der Stirnseiten der Formwalze angelegt werden, beträgt bevorzugt zwischen 45° und 135°. Beim Spendevorgang ist ganz besonders vorteilhaft, wenn die Fixierwalze fest auf den vom Klebeband zu umschließenden (Blech-)Falz gepresst wird. Auf diese Weise wird das Klebeband in Querrichtung vorgebogen, und insbesondere wird durch das Aufpressen des Klebebands der Abzugsvorgang des Klebebands von der klebebandrolle durch den gesamten Abroller stabilisiert.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist in dem Abroller eine Schneidvorrichtung mit einem beweglichen Messer vorgesehen, das in das Klebeband von der nicht mit dem Trennpapier eingedeckten Seite eindringt und das das Klebeband derart schwächt, dass dies später an dieser Stelle durchtrennt werden kann.
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Vorzugsweise ist die Schneidvorrichtung nach dem Abzug des Klebebands von der Klebebandaufnahmerolle und vor der Fixierwalze vorgesehen. Gegebenenfalls kann, um im Klebeband die nötige Spannung aufzubauen, vor der Schneidvorrichtung eine weitere Führungswalze, vorzugsweise aus Gummi oder mit einem Gummiüberzug versehen, vorgesehen sein, die vom Klebeband zumindest teilweise umschlungen wird. Diese Führungswalze hat des Weiteren den Vorteil, dass das Klebeband samt Trennpapier unabhängig vom Durchmesser der sich beim Abrollen ständig verkleinernden Klebebandrolle gezielt in die Schneidvorrichtung beziehungsweise den Walzenspalt geführt werden kann.
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In einer Variante des Abrollers wird die Aufnahmerolle, die das Trennpapier nach der Trennung von dem Klebeband aufnimmt, über einen Riemen durch die Bewegung der Führungswalze in Rotation versetzt wird
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Weiter vorzugsweise besteht die bewegliche Schneidvorrichtung aus einem verfahrbaren Messer, vorzugsweise in Form einer einschneidigen Rasierklinge und einer fest gelagerten Auflagefläche, über die das Klebeband mit der mit dem Trennpapier eingedeckten Seite geführt wird und die die harte Unterlage bildet, auf der durch Zubewegen des Messers das Klebeband durchtrennt wird.
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Weiter vorzugsweise ist unmittelbar vor der Auflagefläche eine zweite Führungswalze vorhanden, die vom Klebeband ebenfalls zumindest teilweise umschlossen ist. Dabei sollte die zweite Führungswalze derart angeordnet sein, das Klebeband in möglichst tangentialer Richtung den Mantel der Führungswalze verlässt und ohne weitere Umlenkung parallel zur Oberfläche der Auflagefläche mit möglichst geringem Abstand auf die Auflagefläche geführt wird.
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Des Weiteren hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Trennpapier nach dem Schnittvorgang über eine Kante der Auflagefläche von dem Klebefilm abgezogen wird und der Aufnahmevorrichtung zugeführt wird. Der Abzugswinkel ist dabei bevorzugt größer als 270°.
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Das Messer und/oder die Auflagefläche sind vorzugsweise so geformt, dass beim Einschneiden in das Klebeband insbesondere zwei bezogen auf die Breite des Klebebands schmale Stege des Klebebands stehen bleiben, vorzugsweise mit einer Breite von jeweils einem Millimeter, wobei das Trennpapier nicht oder nicht wesentlich angeschnitten wird. Das Messer kann auch hier die Form einer Rasierklinge haben, wobei in der Schneide zwei Lücken vorhanden sind, die dafür Sorge tragen, dass an diesen Stellen das Klebeband unversehrt bleibt. In einer anderen Ausführungsform weist das Messer eine glatte durchgängige Schneide auf, während in der Auflagefläche ein, zwei oder mehr umlaufende Kerben vorhanden sind. Während des Schnittvorgangs drückt die Schneide des Messers das Klebeband samt Trennpapier in diese Kerben, so dass an dieser Stelle keine Durchtrennung des Klebebands stattfindet.
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Darüber hinaus ist eine Kombination der beiden Varianten möglich.
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Weiter vorzugsweise ist an dem Griffstück ein Mechanismus vorgesehen, der bei Betätigung das Messer in den Schneidvorgang überführt. Dies kann beispielsweise ein in dem Griffstück vorgesehener Knopf sein, der beim Betätigen in den Griffstück geführt wird und über ein entsprechendes mechanisches oder pneumatisches System (zum Beispiel ein Gestänge, ein Bowdenzug oder ein pneumatisches Schlauchsystem) dafür sorgt, dass das Messer vorgefahren wird.
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Weiter vorzugsweise wird das Trennpapier hinter der Auflagefläche der Schneidvorrichtung abgezogen und in Richtung Trennpapieraufnahmerolle geführt.
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Einen wesentlichen Teil der Erfindung stellt auch bei dieser Variante die Appliziereinrichtung dar.
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Vorzugsweise sind die Schaumstoffteller kreiszylindrisch geformt und derart auf einer Achse gelagert, dass ein axiales Verschieben nicht möglich ist. Auf diese Weise bildet sich zwischen den Schaumstofftellern ein Spalt mit einer unveränderbaren Breite aus, der der Dicke der Blechfalze sowie der Dicke des zu verspendenden Klebebands optimal angepasst ist. Die beiden Schaumstoffteller können dabei aus einem großen Schaumstoffzylinder gefertigt werden, indem in den Schaumstoffzylinder eine Nut/ein Spalt in der gewünschten Breite eingebracht wird, ohne dass die beiden Schaumstoffteller durch das vollkommene Durchtrennen des Zylinders getrennt werden müssen. Sie können auch über einen Schaumstoffrest mittig miteinander verbunden sein. Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die zwei Schaumstoffteller sowie zwei feststehende Gegendruckplatten auf einer Achse gelagert, wobei ein axiales Verschieben der Schaumstoffteller möglich, aber der Gegendruckplatten nicht möglich ist, wobei zumindest zwischen einer Tellervorderseite und einer Gegendruckplatte eine einen Druck aufbauende Schraubenfeder vorhanden ist, vorzugsweise jeweils zwischen beiden Tellervorderseiten und Gegendruckplatten. Durch die Feder beziehungsweise durch die Federn werden die zwei Schaumstoffteller, die sich auf der Achse hin- und herbewegen können, zusammengepresst, wobei der sich ergebende Druck über eine geeignete Wahl der Feder sowie der in der Feder durch die Gegendruckplatte erzeugte Spannung, die sich durch eine Verringerung des Abstandes zwischen Teller und Gegendruckplatte erhöhen lässt, einstellen lässt. Weiter vorzugsweise können auf der Achse umlaufende Nuten vorhanden sein, die mit einem Sprengring versehen werden. Diese Sprengringe bilden einen Anschlag für zumindest einen der beiden Teller, damit diese sich nicht allzu weit aus der Achsenmitte entfernen können.
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Hierzu kann vorzugsweise zumindest eine der Gegendruckplatten in unterschiedlichen Positionen auf der Achse fixiert werden, um den zwischen den Tellern wirkenden Druck anzupassen. Es kann auf der Achse ein Gewinde vorhanden sein, das in ein entsprechendes Gegengewinde in den Gegendruckplatten eingreift. Diese können dann durch ein Drehen axial verschoben werden, so dass der Abstand zwischen Teller und Gegendruckplatte (und damit der Druck) sehr gut einstellbar ist. Des Weiteren können die Gegendruckplatten durch (Gewinde-)stifte auf der Achse fixiert werden. Dazu ist in den Gegendruckplatten ein zur Aufnahme der Stifte geeignetes Bohrloch (mit Gewinde) vorgesehen.
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Schließlich hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Schaumstoffteller kugel- oder nadelgelagert sind, weil so ein seitliches Verkanten auf der Trägerachse vermieden wird. Ein Verkanten würde dazu führen, dass der Abroller nicht mehr ordnungsgemäß funktionieren würde.
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Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Rückseite der Schaumstoffteller Tellers zumindest im Bereich der Außenkante angeschrägt ist. Alternativ kann die Außenkante auch ein konvexes Profil aufweisen. Weiter vorzugsweise ist der Teller plankonvex.
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Die nächsten vorteilhaften Ausführungsformen sind bei beiden Varianten des Abrollers verwirklichbar.
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Das Griffstück sowie alle anderen Bauteile können spiegelverkehrt auf dem Rahmen montiert werden, um sowohl Links- als auch Rechtshändern den einfachen Gebrauch des Abrollers zu ermöglichen.
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Insbesondere um ein unkontrolliertes Nachlaufen der Aufnahmerolle für das Klebeband während des Spendevorgangs zu unterbinden ist, in der Aufnahme für die Rolle Klebeband eine einstellbare Bremse, insbesondere Friktionsbremse vorhanden. Diese sorgt zusätzlich für eine gleichmäßige, nicht zu geringe Spannung in der Klebebandbahn während des Spendevorganges.
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Weiter kann an dem Abroller für die zweite Hand des Benutzers ein Griff oder ein Hebel vorgesehen sein, mit dem der Abroller (also insbesondere die Fixierwalze) fest auf den Untergrund, vorzugsweise den Blechfalz gepresst werden kann.
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Als Materialien für die Bauteile eignen sich Kunststoffe, aber auch eine Metallausführung ist möglich.
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Schließlich umfasst die Erfindung auch erfindungsgemäße Abroller mit einem auf einer Rolle befindlichen insbesondere einseitig klebenden Klebeband, bei dem zumindest eine klebende Seite mit einem Trennpapier eingedeckt ist.
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Die erfindungsgemäßen Abroller sind zum Abwickeln einer Vielzahl von auf einer Rolle befindlichen insbesondere einseitig klebenden Klebebändern, die zumindest einseitig mit einem Trennpapier eingedeckt sind, geeignet.
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Als Träger für das Klebeband werden vorzugsweise Papier, ein Papier-Polyolefin-Verbund und/oder eine Folie eingesetzt. Als Träger sind weiterhin prinzipiell Folien wie zum Beispiel BOPP oder MOPP, PET, PVC oder Vliese (auf Basis Cellulose oder Polymere) geeignet, insbesondere PUR. Weiterhin kommen auch Schäume (zum Beispiel PUR, PE, PE/EVA, EPDM, PP, PE, Silikon, usw.).
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Als Klebemassen für die Klebebänder können alle Haftklebemassen, wie sie zum Beispiel im SATAS, Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, Third Edition, erwähnt sind, eingesetzt werden. Insbesondere eignen sich Natur-/Synthesekautschuk- und acrylatbasierende Klebemassen, die aus der Schmelze oder Lösung aufgetragen werden können.
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Die erfindungsmäßen Abroller sind hervorragend geeignet, um die offenen Kanten eines Blechfalzes mit einem Klebeband einzudecken, so dass diese Kanten vom Klebeband umhüllt sind. Dies gilt insbesondere für durch Punktschweißen entstandene Blechfalze. Beim Punktschweißen werden zwei Bleche miteinander verbunden, indem im Abstand von zumeist zehn Zentimetern ein Schweißpunkt gesetzt wird. Aufgrund der während des Schweißvorgangs entstehenden sehr hohen Temperatur dehnt sich das Blech im Schweißpunkt sowie der Umgebung aus. Dies führt dazu, dass sich die Bleche zwischen zwei Schweißpunkten verformen. Jedes der beiden Bleche biegt leicht bogenförmig in Richtung der Normalen zum Blechfalz, so dass im Falz ein kleiner Spalt entsteht, und zwar jeweils zwischen zwei Schweißpunkten. Dieser bietet einen hervorragenden Ausgangspunkt für Korrosion, da hier leicht Flüssig- oder Feuchtigkeit eindringen kann. Eben um diese Spalte im Falz mit einem Klebeband sicher abzudecken, können die erfindungsgemäßen Abroller eingesetzt werden.
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Des Weiteren sind die Abroller aufgrund ihrer Bauart hervorragend geeignet, um kurvige Blechfalze abzufahren und mit Klebeband auszurüsten. Gerade auf kurvigen Verläufen ist Klebeband bisher nur sehr aufwändig und langsam aufzubringen. Die zweite Variante des Abrollers ist besonders gut, wenn der räumliche Abstand zwischen Fixierwalze und den Schaumstofftellern der Appliziereinrichtung möglichst gering ist.
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Des Weiteren sind die Abroller hervorragend geeignet, jegliche Kante, beispielsweise die einer dünnen Glasplatte, mit einem Klebeband zwecks Schutzes einzudecken.
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Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren werden besonders vorteilhafte Ausführungsformen des Abrollers näher erläutert, der zum Eindecken eines Blechfalzes verwendet wird, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen. Es zeigen
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1 den Abroller in der ersten Variante mit einer Rolle Klebeband in einer besonders vorteilhaft gestalten Ausführungsform,
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2 den Abroller während des Verspendens von Klebeband auf einen Blechfalz,
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3 die Appliziereinrichtung des Abrollers gemäß Schnitt IV in 1,
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4 einen Blechfalz.
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5 die Formwalze gemäß Schnitt V in 1,
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6 die Appliziereinrichtung des Abrollers gemäß Schnitt IV in 1,
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7 eine Seite der Appliziereinrichtung des Abrollers gemäß Schnitt IV in 1 im Detail,
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8 den Abroller in der zweiten Variante mit einer Rolle Klebeband in einer besonders vorteilhaft gestalten Ausführungsform,
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9 die Appliziereinrichtung des Abrollers gemäß Schnitt IX in 8,
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10 die Formwalze gemäß Schnitt X in 8 und
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11 Details des Abrollers gemäß 8.
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Der Abroller 100 gemäß 1 dient zum Abdecken eines Blechfalzes 200 mit einem Klebeband 12a, der dadurch entstanden ist, dass zwei Bleche 201, 202 an jeweils einer Kante um 90° umgebogen worden sind und die durch das Umbiegen entstandenen Abschnitte 203, 204 zusammengeschweißt worden sind. Der Blechfalz 200 hat damit die Stärke aus der Summe der Dicke der beiden Bleche 201, 202, die Höhe des Falzes 200 richtet sich danach, mit welchem Abstand zur Außenkante die beiden Bleche 201, 202 umgebogen worden sind. Üblicherweise ist dieser Abstand bei beiden Blechen 201, 202 gleich, so dass der Blechfalz 200 über die gesamte Höhe aus zwei Blechabschnitten 203, 204 gebildet wird.
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4 stellt den beschriebenen Blechfalz 200 dar, auf den das Klebeband erfindungsgemäß aufgebracht wird.
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Bei diesem Blechfalz 200 besteht das Problem, dass die Blechkanten freiliegen, was diese anfällig für Korrosion macht. Bisher wurden diese mit einem von Hand applizierten Klebeband 12a abgedeckt, das die Spitze des Blechfalzes 200 U-förmig umschloss.
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Um diesen Vorgang bezüglich Prozeßgenauigkeit und Geschwindigkeit zu optimieren, dient der erfindungsgemäße Abroller 100.
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Der Abroller ist mit einem auf einer Rolle 11 befindlichen insbesondere einseitig klebenden Klebeband 12a, bei dem zumindest eine klebende Seite mit einem Trennpapier 12b eingedeckt ist, ausgerüstet (zusammen als Klebeband 12 bezeichnet). Und zwar befindet sich die Rolle Klebeband 11 auf einer auf einem metallenen Rahmen 1 drehbar gelagerten Aufnahme 10 für die Rolle Klebeband 11. Des Weiteren ist an dem Rahmen 1 ein Griffstück 2 angebracht. Dies dient zum Halten und Führen des Abrollers 100.
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Das Klebeband 12a samt Trennpapier 12b werden gemeinsam über eine Führungswalze 3, die einen Gummiüberzug aufweist, geführt, wobei die Führungswalze 3 zu einem Winkel von annähernd 180° umschlungen wird. Von der Führungswalze 3 geht der Weg weiter in eine Schneidevorrichtung 4 mit einem beweglichen Messer 41.
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Die Führungswalze 3 hat den Vorteil, dass das Klebeband 12a samt Trennpapier 12b unabhängig vom Durchmesser der sich beim Abrollen ständig verkleinernden Klebebandrolle 11 gezielt in die Schneidvorrichtung 4 geführt wird.
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Die Schneidvorrichtung 4 mit dem verfahrbaren Messer 41 weist zusätzlich eine drehbar gelagerte Schneidwalze 42 auf, über die das Klebeband 12a mit der mit dem Trennpapier 12b eingedeckten Seite geführt wird, und zwar mit einem Umschlingungswinkel von vorzugsweise 180°. Die Schneidwalze 42 bildet die harte Unterlage, auf der durch Zubewegen des Messers 41 das Klebeband 12a durchtrennt wird.
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An dem Griffstück 2 ein Mechanismus vorgesehen, der bei Betätigung das Messer 41 in den Schneidvorgang überführt. In dem Griffstück 2 ist hierfür ein Knopf 21, der beim Betätigen in den Griffstück 2 geführt wird und über ein entsprechendes mechanisches System (hier ein Gestänge 22) dafür sorgt, dass das Messer 41 vorgefahren wird. Um das Messer 41 in die Ausgangslage zurückzuziehen, ist das Messer 41 mit einer Feder 23 verbunden, die durch die Bewegung des Messers 41 beim Schneidvorgang weiter gespannt wird. Wird der Mechanismus befreit, zieht die Feder 23 das Messer 41 zurück.
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Das Messer 41 dringt in das Klebeband 12a von der nicht mit dem Trennpapier 12b eingedeckten Seite ein und schwächt das Klebeband 12a derart, dass es an dieser Stelle später durchtrennt werden kann, nämlich dann, wenn das Klebeband 12a weiter gespendet worden ist und sich der Schnittbereich auf dem Blechfalz 200 befindet. Dann reicht ein Ruck am Abroller 100, um das Klebeband 12a zu durchtrennen. Allerdings ist während des Spendevorgangs der mechanische Halt des Klebebands 12a noch so stark, dass das Klebeband 12a nicht ungewollt reißt.
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Das Messer 41 ist so geformt, dass beim Einschneiden in das Klebeband 12a insbesondere zwei bezogen auf die Breite des Klebebands 12a schmale Stege des Klebebands 12a stehen bleiben, vorzugsweise mit einer Breite von jeweils einem Millimeter, wobei das Trennpapier 12b nicht oder nicht wesentlich angeschnitten wird.
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Nach dem Schneiden wird das Klebeband 12a samt Trennpapier 12b in einen aus zwei Walzen 51, 52 gebildeten Walzenspalt 5 geführt. Die Walzen 51, 52 sind auf dem Rahmen 1 drehbar gelagert. Nach Durchgang durch den Walzenspalt 5 wird das Trennpapier 12b von dem Klebeband 12a abgezogen und über eine der beiden Walzen 51, 52 in Richtung Trennpapieraufnahmerolle 6 geführt. Die Aufnahmerolle 6 ist auf dem Rahmen 1 drehbar gelagert und wird über einen Riemen 61 durch die Bewegung der Klebebandaufnahmerolle 10 in Rotation versetzt
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Nach dem Walzenspalt 5 wird das Klebeband 12a über einen bei dieser Ausführungsform vorgesehenen Führungsstift 72 und eine weitere Führungsrolle 71 zu einer auf dem Rahmen 1 drehbar gelagerten Formwalze 8 geführt.
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Das Klebeband 12a wird dabei derart über die Formwalze 8 geführt, dass die nichtklebende Seite des Klebebands 12a in direktem Kontakt mit der Lauffläche steht. Bei der Formwalze 8 ist die Lauffläche konkav geformt ist, so dass das Klebeband 12a im Gegenzug konvex gekrümmt wird.
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Schließlich landet das Klebeband 12a in der Appliziereinrichtung 9, die sich aus zwei in axialer Richtung federnd gelagerten, drehbaren Tellern 91, 92 besteht, wobei die Teller 91, 92 mit ihren Rückseiten durch die Federkraft aufeinander gepresst werden. Das Klebeband 12a wird so zwischen den Tellern 91, 92 geführt, dass das bereits konvex vorgeformte Klebeband 12a durch die Rückseiten der Teller zu einem Falz zusammengedrückt wird. Dieser Falz bedeckt wie ein Überzug den Blechfalz.
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Dies wird in 2 gezeigt. Der Blechfalz 200 wird zwischen die Rückseiten der Teller 91, 92 geführt, so dass das Klebeband 12a zum einen die freien Kanten des Blechfalzes 200 abdeckt und zum anderen durch die Teller 91, 92 die Seiten das Klebeband 12a auf die Seiten des Blechfalzes gepresst wird, womit das Klebeband 12a dort sicher verklebt.
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In der 3 ist die Appliziereinrichtung 9 gezeigt. Zwischen den Rückseiten der Teller 91, 92 befindet sich der Blechfalz 200, der mit einer Kappe aus Klebeband 12a versehen worden ist.
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Die zwei Teller 91, 92 sowie zwei feststehende Gegendruckplatten 93, 94 sind auf einer Achse gelagert, wobei ein axiales Verschieben der Teller 91, 92 möglich ist aber der Gegendruckplatten 93, 94 nicht.
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Zwischen der Vorderseite des Tellers 91 sowie der zugehörigen Gegendruckplatte 93 ist eine einen Druck aufbauende Schraubenfeder 95 vorhanden. Auch zwischen Vorderseite des anderen Tellers 92 sowie der zugehörigen Gegendruckplatte 94 ist eine solche Feder vorhanden, allerdings ist diese hier nicht zu sehen, weil sie stärker als die andere eingedrückt ist.
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Durch die Federn 95 werden die zwei Teller 91, 92, die sich auf der Achse hin- und herbewegen können, zusammengepresst. Diese drücken damit das Klebeband 12a fest auf den Blechfalz 200.
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Die Rückseiten der Teller 91, 92 sind konvex geformt, so dass die Teller 91, 92 insgesamt plankonvex sind.
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In der 5 ist die Formwalze 8 im seitlichen Schnitt gemäß Schnitt V aus 1 gezeigt. Die Formwalze 8 ist über eine Achse mit dem Rahmen 1 verbunden und wird durch zwei Sprengringe, die in zwei Nuten in der Achse eingreifen, in der Position fixiert. Die Lauffläche der Formwalze 8 ist V-förmig eingekerbt, so dass sich eine konkav geformt Oberfläche ergibt, so dass, wenn das Klebeband 12a über die Formwalze 8 geführt wird, das Klebeband 12a im Gegenzug konvex gekrümmt wird.
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6 zeigt die Appliziereinrichtung des Abrollers gemäß Schnitt IV in 1. Die Appliziereinrichtung 9 ist über eine Achse mit dem Rahmen 1 verbunden und besteht aus zwei feststehenden Gegendruckplatten 93, 94 sowie zwei Tellern 91, 92, die durch zwei Schraubenfedern 95 zusammengedrückt werden. Dabei ist jeweils eine Schraubenfeder 95 zwischen einen Gegendruckplatte 93, 94 und einem Teller 91, 92 vorgesehen.
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Durch die Appliziereinrichtung 9 wird das Klebeband 12a auf die Seiten des Blechfalzes 200 gepresst, so dass das Klebeband 12a mit der gesamten zur Verfügung stehenden Klebefläche auf dem Blechfalz klebt.
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6 zeigt eine Seite der Appliziereinrichtung 9 des Abrollers 100 gemäß Schnitt IV in 1 im Detail. Der Teller 91 ist auf der Achse rotierbar kugelgelagert, so dass ein Verkanten ausgeschlossen ist. Die Gegendruckplatte 93 hingegen ist über einen (Gewinde-)Stift in ihrer Position auf der Achse fixiert. Zwischen Teller 91 und Gegendruckplatte 93 befindet sich die Schraubenfeder 95.
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Auch der Abroller 100' gemäß 8 dient zum Abdecken eines Blechfalzes 200' mit einem Klebeband 12a. Bezüglich Details zum Blechfalz sei nochmals auf die 4 hingewiesen.
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Der Abroller 100' ist mit einem auf einer Rolle 11' befindlichen insbesondere einseitig klebenden Klebeband 12a', bei dem zumindest eine klebende Seite mit einem Trennpapier 12b' eingedeckt ist, ausgerüstet (zusammen als Klebeband 12' bezeichnet).
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Und zwar befindet sich die Rolle Klebeband 11' auf einer auf einem metallenen Rahmen 1' drehbar gelagerten Aufnahme 10' für die Rolle Klebeband 11'. Die Rolle 11' wird auf die Aufnahme 10' aufgesteckt. Hierzu ist eine zylindrische Hülse 11a' vorgesehen, deren Außendurchmesser dem Innendurchmesser des Kerns der Rolle 11' entspricht. Des Weiteren ist eine Scheibe 11b' vorhanden, die an der Seite der Rolle 11' anliegt und die ein Wegrutschen der Rolle 11' oder ein Teleskopieren der Rolle 11' verhindert.
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Dann ist an dem Rahmen 1' ein Griffstück 2' angebracht. Dies dient zum Halten und Führen des Abrollers 100'.
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Das Klebeband 12a' samt Trennpapier 12b' werden gemeinsam über eine Abzugswalze 31', die eine antiadhäsive Oberfläche aufweist, geführt, wobei die Abzugswalze 31' zu einem Winkel von annähernd 180° umschlungen wird. Von der Abzugswalze 31' geht der Weg weiter über eine erste Führungswalze 32', die ebenfalls antiadhäsiv ausgerüstet ist und zu einem Winkel von annähernd 180° umschlungen wird, zu einer zweiten Führungswalze 33', ebenfalls mit einer antiadhäsiven Oberfläche. Die zweite Führungswalze 33' dient dazu, das Klebeband 12' in eine Schneidevorrichtung 4' zu führen. Die zweite Führungswalze 33' hat den Vorteil, dass das Klebeband 12a' samt Trennpapier 12b' unabhängig vom Durchmesser der sich beim Abrollen ständig verkleinernden Klebebandrolle 11' in exakt immer gleicher Position in die Schneidvorrichtung 4' mit einem beweglichen Messer 43' geführt wird.
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Die Schneidvorrichtung 4' mit dem verfahrbaren Messer 43' weist einen Auflagetisch 41' mit glatter Oberfläche auf, über den das Klebeband 12' gleitet. Des Weiteren ist eine Vorrichtung 42' vorhanden, mit der ein Messer 43', vorzugsweise ein einschneidiges wie ein Rasiermesser geformtes Messer 43', auf- und abbewegt werden kann Der Auflagetisch 41' bildet die harte Unterlage, auf der durch Zubewegen des Messers 43' das Klebeband 12a (nicht das Trennpapier 12b'!) durchtrennt wird. An der vorderen Kante des Auflagetisches 41' wird das Trennpapier 12b' abgezogen und in Richtung einer Aufnahmerolle 6' geführt, wo das Trennpapier 12b' aufgewickelt wird. Die Aufnahmerolle 6' ist auf dem Rahmen 1' drehbar gelagert und wird über einen Riemen 61' durch die Bewegung der ersten Führungswalze 32' in Rotation versetzt.
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An dem Griffstück 2' ist ein entsprechender Mechanismus vorgesehen, der bei Betätigung das Messer 43' in den Schneidvorgang überführt. Beim Loslassen des Mechanismus wird das Messer 43' in die Ausgangslage zurückgezogen, beispielsweise durch eine Feder.
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Das Messer 43' dringt in das Klebeband 12a' von der nicht mit dem Trennpapier 12b' eingedeckten Seite ein und schwächt das Klebeband 12a' zumindest derart, dass es an dieser Stelle später durchtrennt werden kann, nämlich dann, wenn das Klebeband 12a' weiter gespendet worden ist. Dann reicht ein Ruck am Abroller 100', um das Klebeband 12a' zu durchtrennen. Während des Spendevorgangs ist der mechanische Halt des Klebebands 12a' noch so stark, dass das Klebeband 12a' nicht ungewollt reißt. Alternativ kann das Klebeband 12a' auch sofort vollständig vom Messer 43' durchtrennt werden.
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Das Klebeband 12a' wird zu einer auf dem Rahmen 1 drehbar gelagerten Formwalze 8' geführt, insbesondere derart, dass eine nichtklebende Seite des Klebebands 12a' in direktem Kontakt mit der Lauffläche steht. Bei der Formwalze 8' ist die Lauffläche konkav geformt 81' ist, so dass das Klebeband 12a' im Gegenzug konvex gekrümmt wird. Dies zeigt anschaulich die 10. Die Formwalze 8' ist über eine Achse 82' drehbar mit dem Rahmen 1' verbunden. Die Formwalze 8' steht während des Spendevorgangs in Kontakt mit dem einzudeckenden Blechfalz 200'.
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An die Formwalze 8' schließt sich eine Appliziereinrichtung 9' aus zwei drehbar gelagerten Schaumstofftellern an, zwischen denen ein Spalt 91' vorhanden ist. Das Klebeband 12a' wird so zwischen den Schaumstofftellern in den Spalt 91' geführt, dass das bereits konvex vorgeformte Klebeband 12a' durch die Innenseiten der Schaumstoffteller zu einem Falz zusammengedrückt wird, der dann seinerseits die Blechfalz 200' wie ein Überzug vollständig umschließt.
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Dies wird im Detail in 9 gezeigt. Die Appliziereinrichtung 9' besteht aus einem zylindrischen Schaumstoffkörper, der mittig einen Spalt oder eine Nut 91' aufweist. Die Breite der Nut 91' entspricht ungefähr der Breite der Blechfalz 200 plus Dicke der erzeugten „Klebebandfalz” 12a. Vorzugsweise ist – um einen entsprechenden Druck aufbauen zu können – die Breite der Nut 91' etwas geringer.
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Die Appliziervorrichtung 9' ist über eine Achse 92' drehbar mit dem Rahmen 1' verbunden. Durch den flexiblen Schaumstoffkörper wird das Klebeband 12a' fest auf die Blechfalz 200' gepresst.
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11 stellt nochmals detailliert dar, wie die Schneidvorrichtung 4', die Formwalze 8' und die Appliziereinrichtung 9' auf dem Rahmen 1' angeordnet sind. Der Klebebandstreifen 12a', der hier nach der Schneidvorrichtung 4' endet, würde zum Spenden nun über Formwalze 8' und Appliziervorrichtung 9' geführt. Des Weiteren zeigt 11, dass das Trennpapier 12b' an der vorderen Kante des Auflagetisches 41' vom Klebeband 12a abgezogen wird und auf der Unterseite des Auflagetisches 41' in Richtung Aufnahmerolle 6' abgeführt wird.
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Schließlich ist an dem Abroller 100' eine zweite Griffvorrichtung 34' vorhanden, mit der und in Verbindung mit dem Griffstück 2' der Abroller 100' in die gewünschte Position und insbesondere mit Druck über die Blechfalz 200' geführt werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 1'
- metallener Rahmen
- 2, 2'
- Griffstück
- 3
- Führungswalze
- 4, 4'
- Schneidevorrichtung
- 5
- Walzenspalt
- 6, 6'
- Aufnahmerolle
- 8, 8'
- Formwalze
- 9, 9'
- Appliziereinrichtung
- 10, 10'
- drehbar gelagerte Aufnahmerolle
- 11, 11'
- Klebebandrolle
- 11a'
- Hülse
- 11b'
- Scheibe
- 12, 12'
- Klebeband
- 12a, 12a'
- Klebeband
- 12b, 12b'
- Trennpapier
- 21
- Knopf
- 22
- Gestänge
- 23
- Feder
- 31'
- Abzugswalze
- 32'
- erste Führungswalze
- 33'
- zweite Führungswalze
- 34'
- Griffvorrichtung
- 41
- bewegliches Messer
- 41'
- Auflagefläche
- 42
- Schneidwalze
- 42'
- Vorrichtung
- 43'
- Messer
- 51
- Walze
- 52
- Walze
- 61, 61'
- Riemen
- 71
- Führungsrolle
- 72
- Führungsstift
- 81'
- konkave Lauffläche
- 82'
- Achse
- 91
- drehbarer Teller
- 91'
- Nut
- 92
- drehbarer Teller
- 92'
- Achse
- 93
- Gegendruckplatte
- 94
- Gegendruckplatte
- 95
- Schraubenfeder
- 100, 100'
- Abroller
- 200, 200'
- Blechfalz
- 201
- Blech
- 202
- Blech
- 203
- Abschnitt
- 204
- Abschnitt
