DE102011076637A1

DE102011076637A1 - Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten

Info

Publication number: DE102011076637A1
Application number: DE102011076637A
Authority: DE
Inventors: Thomas Rudolph
Original assignee: Mahle International GmbH
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2011-05-27
Filing date: 2011-05-27
Publication date: 2012-11-29

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen, mit folgenden Verfahrensschritten,
– Festlegen einer Schweißnahtgeometrie,
– Festlegen zumindest eines die Belastbarkeit/Festigkeit der Schweißnaht definierenden Parameters, wie beispielsweise einen Berstdruck,
– Auswahl einer materialabhängigen Mindestschweißschichtdicke,
– Auswahl eines Schweißweges in Abhängigkeit der festgelegten Mindestschweißschichtdicke, des zu schweißenden Materials und der Schweißnahtgeometrie,
– Auswahl einer Schweißzeit in Abhängigkeit der Mindestschweißschichtdicke,
– Festlegen von zur gewählten Mindestschweißschichtdicke zugehörigen Schweißparametern in Abhängigkeit des gewählten Schweißverfahrens, beispielsweise eine Amplitude bei einem Reibschweißverfahren, und
– Festlegen von Parametern in Abhängigkeit einer gewählten Schweißvorrichtung und der Schweißnahtgeometrie, beispielsweise einen Amplitudenweg.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen. Die Erfindung betrifft außerdem einen aus zumindest zwei Teilen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zusammengeschweißten Behälter.
Beim Schweißen von Kunststoffteilen, insbesondere beim Schweißen von Aktivkohlebehältern, müssen eine ganze Anzahl von Randbedingungen und Parameter, wie bspw. ein Berstdruck sowie eine Schweißnahtgeometrie, berücksichtigt werden. Die Schweißnaht wird somit in Abhängigkeit dieser und ggf. noch weiterer Randbedingungen und Parameter gefertigt, wobei bei den bisher bekannten Schweißverfahren oftmals wesentliche Randbedingungen unberücksichtigt bleiben oder lediglich einzelne Parameter angepasst werden, wodurch jedoch ein hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit, hinsichtlich der Schweißnahtfestigkeit sowie hinsichtlich der Schweißnahtgeometrie und der Verwendung der jeweiligen Schweißvorrichtung bestehender Zusammenhang völlig unberücksichtigt bleibt.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen anzugeben, mittels welchem insbesondere eine Vielzahl von Randbedingungen und Parameter und darüber hinaus deren Wechselbeziehungen zwischen diesen Randbedingungen und Parameter berücksichtigt werden können.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, Schweißnähte an Kunststoffbauteilen zu optimieren, indem eine Vielzahl von Randbedingungen und Parameter und Zusammenhänge zwischen diesen Randbedingungen und Parameter berücksichtigt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren gliedert sich dabei in folgende Verfahrensschritte:
Zunächst wird eine Schweißnahtgeometrie festgelegt, die bspw. durch konstruktive Gegebenheiten bereits vorgegeben ist. Anschließend wird zumindest eine/ein die Belastbarkeit bzw. Festigkeit der Schweißnaht definierender Randbedingung und/oder Parameter ausgewählt bzw. festgelegt, wie bspw. ein Berstdruck. Ein derartiger Berstdruck ist insbesondere bei aus einzelnen Teilen zusammengeschweißten Kunststoffbehältern von wesentlichem Interesse, da über den mindestens aufzunehmenden Berstdruck letztendlich auch die Belastbarkeit bspw. Festigkeit der Schweißnaht definiert ist. Wiederum anschließend wird eine Mindestschweißschichtdicke in Abhängigkeit des zu schweißenden Materials festgelegt, wobei diese vorzugsweise bei den am häufigsten verwendeten Kunststoffen bei ca. 200 μm liegt. Ab einer Schweißschichtdicke von bspw. 200 μm bildet sich eine stabile Schweißzone mit hinreichender Schweißfestigkeit aus, da sich genügend Material der beiden miteinander zu fügenden Bauteile aufschmelzen und miteinander verbinden kann. Die Mindestschweißschichtdicke von ca. 200 μm kann selbstverständlich bei einigen Kunststoffen, wie bspw. Polypropylen (PP) oder Polyamid 66 (PA66), im Vergleich zu anderen Kunststoffen bei gleicher Schweißfestigkeit auch unterschritten werden. Aus der Materialbeschaffenheit ist die Schweißschichtdicke ableitbar. Über die Mindestschweißschichtdicke soll lediglich die Prozesssicherheit gewährleistet werden können, dass genügend Material aufgeschmolzen wird und sich ausreichend miteinander verbinden kann. In Abhängigkeit der Mindestschweißschichtdicke sowie in Abhängigkeit des zu schweißenden Materials und der Schweißnahtgeometrie wird anschließend ein Schweißweg festgelegt, wobei aus empirischen Ermittlungen bekannt ist, dass eine große Erhöhung des Schweißweges vorzugsweise über 0,5 mm hinaus keine signifikante Verbesserung der Schweißschichtdicke und somit keine Verbesserung der Belastbarkeit bspw. der Festigkeit der Schweißnaht mehr bewirkt. Trotzdem sollte für den Schweißweg als Mindestgröße vorzugsweise ca. 0,5 mm eingehalten werden, um insbesondere vorhandene Fertigungstoleranzen ausgleichen zu können. Unterhalb eines Wertes von ca. 0,5 mm sinkt die Schweißschichtdicke signifikant ab. Nach Festlegen der bisher genannten Parameter und Randbedingungen, wie bspw. Schweißnahtgeometrie, Belastbarkeit, Mindestschweißschichtdicke und Schweißweg, wird nun eine Schweißzeit ausgewählt, ebenfalls in Abhängigkeit der Mindestschweißschichtdicke. Die Schweißzeit kann dabei sowohl eine ausschließliche Aufschmelzzeit als auch eine Halte- und/oder Fügezeit beinhalten. Während der Aufschmelzzeit werden die Materialien der miteinander zu verbindenden Bauteile aufgeschmolzen, wogegen typischerweise in der Halte- und/oder Fügezeit kein weiteres Aufschmelzen, sondern vorzugsweise ein Fügen und Abkühlen der miteinander zu verbindenden Bauteile erfolgt. In den empirischen Ermittlungen hat sich dabei gezeigt, dass bspw. eine Schweißzeit von ca. 2–4 Sekunden insbesondere für ein Reibschweißverfahren optimal ist. Ab ca. 2 Sekunden ändert sich die Schweißschichtdicke nicht mehr signifikant, wobei sich ab einer Schweißzeit von ca. 4 Sekunden auch die Festigkeit der Schweißnaht sich nicht mehr signifikant ändert. Selbstverständlich ist dabei die Schweißzeit auch abhängig vom jeweils gewählten Schweißverfahren. Im sich daran anschließenden Verfahrensschritt werden nun zur gewählten Mindestschweißschichtdicke zugehörige Schweißparameter in Abhängigkeit des gewählten Schweißverfahrens definiert und festgelegt, bspw. eine Amplitude bei einem Reibschweißverfahren. Gleichzeitig werden aber auch die Parameter beeinflusst durch die Abhängigkeit von der gewählten Schweißvorrichtung/Schweißmaschine und/oder der Schweißnahtgeometrie festgelegt, bspw. also ein von der Schweißvorrichtung zurücklegbarer Amplitudenweg in Bezug auf die Schweißnahtgeometrie. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es somit erstmals möglich, eine Vielzahl von Randbedingungen und Parameter mindestens einer die Güte der herzustellenden Schweißnaht bestimmenden Parametergröße zu erfassen, zu bündeln und aufeinander abzustimmen. Insbesondere ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erstmals möglich, einzelne Parameter der Schweißmaschine oder einzelne Parameter der Schweißvorrichtung des jeweiligen Schweißverfahrens zur jeweiligen Schweißnahtgeometrie zu setzen und dadurch eine optimale Schweißnaht herstellen zu können. Hinzu kommt, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich das Einbeziehen von Kunden- und/oder Produktanforderungen berücksichtigt wird, wie bspw. ein Berstdruck bei einem aus zwei Teilen zusammengeschweißten Behälter, insbesondere einem Aktivkohlefilterbehälter. Zugleich kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Schweißzeit und damit auch eine Taktzeit optimiert werden, wodurch die für die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Schweißnaht erforderlichen technischen Parameter zusätzlich wirtschaftlich optimiert werden können. Generell kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein optimierter Produktionsbereich aus einem deutlich breiteren Produktionsbereich zur Herstellung industriell gefertigter hochwertiger Schweißnähte abgegrenzt werden, wobei dieser beste Produktionsbereich sowohl hinsichtlich wirtschaftlicher, technischer, qualitativer Gesichtspunkte optimiert ist. Ziel ist eine Nullfehlerrate.
Für die materialabhängige Mindestschweißschichtdicke können dabei vorzugsweise folgende Werte gewählt werden:

Material PA66 PA6GF15 PA6GF30 PA66 PA66GF30 PP

Mindestschweißschichtdicke [µm] 200 200 200 110 110 100

Tabelle: 1 Materialabhängige Mindestschweißschichtdicken
Als Mindestschweißschichtdicke sollten dabei vorzugsweise 200 μm verwendet werden, da sich ab diesem Bereich eine stabile Schweißfestigkeit ausbildet und zudem genügend Material der miteinander zu fügenden Bauteile aufgeschmolzen werden kann, um sich miteinander zu verbinden. Durch einen Vergleich der Materialeigenschaften verschiedener Materialien kann man auf eine mögliche Schweißschichtdicke schließen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen kann für folgende Schweißverfahren und ihre jeweiligen Abwandlungen verwendet werden:

– Ultraschallschweißen,
– Laserschweißen,
– Vibrationsschweißen linear,
– Rotationsschweißen,
– Hochfrequenzschweißen,
– Heizelementschweißen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen kann beispielsweise für folgende zu fügende Teile verwendet werden:

– Kraftstofffilter und/oder Kraftstofffiltergehäuse,
– Ölfilter und/oder Ölfiltergehäuse,
– Luftfilter und/oder Luftfiltergehäuse,
– Adsorptionsfilter und/der Adsorptionsfiltergehäuse für ein Adsorptionsfilter zur Adsorption von flüchtigen Schadstoffen,
– Zylinderkopfhauben,
– Halter,
– Kraftstofftank,
– Wärmetauscherteile,
– Pumpenteile
– beliebige zu fügende Teile in einem Kraftfahrzeug,
– beliebige zu fügende Teile in einem Fahrzeug,
– beliebige zu fügende Teile in einem Gebäude.

Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Dabei zeigen, jeweils schematisch,
1 einen schematischen Verfahrensablauf am Beispiel einer herzustellenden Reibschweißverbindung,
2 eine Abhängigkeit einer Schweißfestigkeit einer Schweißnaht von einer Schweißschichtdicke,
3 ein Diagramm mit einer Abhängigkeit der Schweißschichtdicke von einem Schweißweg für einen möglichen Kunststoff Polyamid (PA 6),
4 ein Diagramm mit einer Abhängigkeit der Schweißschichtdicke von einer Schweißzeit/Haltezeit, ebenfalls wiederum für den Kunststoff aus 3,
5 eine Abhängigkeit der Schweißschichtdicke von einer Amplitude (Schwingungsamplitude), für den Kunststoff aus 3,
6 eine Abhängigkeit der Schweißfestigkeit der Schweißnaht von einem Schweißdruck sowie die Abhängigkeit der Schweißschichtdicke vom Schweißdruck, wiederum für den Kunststoff aus 3.
Entsprechend der 1, ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen mit folgenden Verfahrensschritten gezeigt:
Beispielhaft ist das Verfahren am Beispiel des Reibschweißverfahrens dargestellt. Dies soll jedoch nicht einschränkend verstanden werden, vielmehr kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen für beliebige geeignete Schweißverfahren und ihre jeweiligen Abwandlungen verwendet werden vorzugsweise für die Folgenden:

Des Weiteren ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen anwendbar auf beliebige zu fügende Teile vorzugsweise für die Folgenden:

Im ersten Verfahrensschritt wird zunächst eine Schweißnahtgeometrie festgelegt bzw. die dafür erforderlichen Konstruktionsansprüche erhoben. Im sich daran anschließenden Verfahrensschritt wird zumindest ein die Belastbarkeit bspw. die Festigkeit der Schweißnaht definierender Parameter, wie bspw. ein Berstdruck, festgelegt und über diesen die erforderliche Festigkeit der Schweißnaht. Die Festigkeit der Schweißnaht ist dabei direkt abhängig von einer materialabhängigen Schweißschichtdicke, wobei gemäß der 2 klar erkennbar ist, dass ab einer Schweißschichtdicke von ca. 200 μm keine signifikante Steigerung der Festigkeit der Schweißnaht mehr zu erwarten ist.
Dabei sind gemäß der 2 zwei unterschiedliche Kurven eingezeichnet, wobei die obere Schweißfestigkeiten in Abhängigkeit der Schweißschichtdicke eines Referenzteils betreffen, wogegen die untere Kurve Erfahrungsdaten unterschiedlichster Produkte, d. h. Daten unterschiedlichster mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Schweißverbindungen betreffen. Die jeweiligen Referenzteile werden unter Normbedingungen hergestellt. Die nicht unter Normbedingungen hergestellten Teile aus der realen Produktion können daher von dem jeweiligen Referenzteil abweichen. Klar erkennbar ist jedoch, dass bis zu einer Schweißschichtdicke von ca. 200 μm signifikante Änderungen der Schweißfestigkeit eintreten, sodass die Mindestschweißschichtdicke mit ca. 200 μm sicher für alle gängigen Kunststoffe anzuwenden ist. Selbstverständlich gibt es auch Kunststoffe, bei welchen die Mindestschweißschichtdicke darunter oder auch darüber liegen kann, wie diese bspw. in der Tabelle 1 dargestellt ist.
Im nächsten Verfahrensschritt wird nun ein Schweißweg in Abhängigkeit der materialabhängigen Mindestschweißschichtdicke, des zu schweißenden Materials und der Schweißnahtgeometrie festgelegt, wobei hier als Anhaltspunkt bspw. das Diagramm der 3 dienen kann, aus welchem für einen möglichen Kunststoff, deutlich wird, dass ab einem Schweißweg von ca. 0,5 mm keine signifikante Steigerung der Schweißschichtdicke und damit auch keine Steigerung der Schweißnahtfestigkeit mehr auftritt. Der Schweißweg sollte jedoch größer als 0,5 mm sein, um die in der Fertigung auftretenden Toleranzen sicher ausgleichen zu können.
Im sich daran anschließenden Verfahrensschritt wird die Schweißzeit in Abhängigkeit der Mindestschweißschichtdicke ausgewählt, wobei sich die Schweißzeit generell aus der Zeit für das Aufschmelzen der beiden miteinander zu fügenden Bauteile sowie der Haltezeit und/oder Fügezeit, in welcher kein Aufheizen mehr erfolgt, sondern die Bauteile lediglich aneinander gehalten und dadurch miteinander gefügt werden, zusammensetzt. Gemäß der 4 ist dabei die Haltezeit in Abhängigkeit der Schweißschichtdicke gezeigt, wobei die 4 ausdrücklich für das Vibrationsschweißverfahren gelten soll. Beim Vibrationsschweißen nämlich ist die Schweißzeit ungefähr annähernd so groß wie die Haltezeit, da das eigentliche Aufschmelzen der miteinander zu verbindenden Bauteile im Vergleich zur sich anschließenden Haltezeit sehr schnell erfolgt. Gänzlich anders sieht es dabei bei anderen Schweißverfahren aus, bspw. beim Heizelementschweißen, bei welchem die Aufheiz- und Schmelzphase meist deutlich größer ist als die sich daran anschließende Haltezeit und/oder Fügezeigt. Unter dem Begriff Schweißzeit soll dabei somit generell die Summe aus Aufschmelzzeit und Füge-/Haltezeit gemeint sein. Betrachtet man die 4, so kann man erkennen, dass sich für unterschiedliche Schweißdrücke die Schweißschichtdicke ab einer Haltezeit von ca. 2 Sekunden nicht mehr signifikant ändert. Dabei gilt zusätzlich, dass die Schweißschichtdicke zunimmt bei geringem Schweißdruck und gleicher Schweißzeit bzw. Haltezeit. Ab einer Haltezeit von ca. 4 Sekunden ist eine Zunahme der Schweißschichtdicke und damit auch eine Zunahme der Schweißfestigkeit in einem marginalen Bereich, sodass insbesondere beim Vibrationsschweißen und dem verwendeten Kunststoff die vorzugsweise einzusetzende Schweißzeit zwischen ca. 2 und 4 Sekunden liegt. Die Aufschmelzzeit kann dabei im Vergleich zur Haltezeit nahezu unberücksichtigt bleiben, sodass in der 4 die Haltezeit ungefähr der Schweißzeit entspricht.
In einem sich weiter anschließenden Verfahrensschritt werden die zur gewählten Mindestschweißschichtdicke zugehörigen Schweißparameter in Abhängigkeit des gewählten Schweißverfahrens festgelegt, was im Fall des Vibrationsschweißverfahrens gemäß der 5 für die Amplitude in Millimetern dargestellt ist. Hierbei fällt auf, dass die Amplitude ca. zwischen 1,2 und 1,8 mm liegen sollte. Ab einer Amplitude von ca. 1,2 mm ändert sich die Schweißschichtdicke nicht mehr wesentlich, wobei die Schweißschichtdicke bei geringem Schweißdruck und gleicher Amplitude zunimmt. Zu beachten ist hierbei, dass die Werkzeuggeometrie und die Maschinenparameter mit der Schweißnahtgeometrie übereinstimmen sollen, was im letzten Verfahrensschritt, der gemäß der 1 mit „Überprüfung des Vorschlags mit der Fertigung“ kontrolliert wird. In diesem letzten Verfahrensschritt werden somit die Parameter in Abhängigkeit der gewählten Schweißvorrichtung und der Schweißnahtgeometrie aufeinander abgestimmt, bspw. kann ein Amplitudenweg einer Reibschweißvorrichtung auf eine Breite der Schweißnahtgeometrie eingestellt werden.
Nach Abschluss des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die ermittelten Schweißparameter fixiert und die serielle Schweißung einzelner Bauteile, bspw. Aktivkohlfilterbehälter, kann beginnen. Selbstverständlich sind innerhalb der einzelnen Verfahrensschritte auch Alternativwege aufgezeichnet, die eingeschlagen werden müssen, sofern die im jeweiligen Verfahrensschritt erforderlichen Änderungen bzw. Anpassungen nicht durchgeführt werden können.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es erstmals möglich, sowohl bauteilspezifische, d. h. Schweißnaht spezifische Parameter mit fertigungstechnischen Parametern, wie bspw. Schweißdruck, Schweißzeit, Mindestschweißschichtdicke und Schweißweg zu kombinieren und aufeinander einzustellen, wodurch die Herstellung qualitativ hochwertigster Schweißnähte in Serie möglich ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei nicht auf einzelne Schweißverfahren, wie bspw. Reibschweißverfahren oder Heizelementschweißverfahren beschränkt, sondern kann generell auf alle bekannten Schweißverfahren übertragen werden.

Claims

Verfahren zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen, mit folgenden Verfahrensschritten, – Festlegen einer Schweißnahtgeometrie, – Festlegen zumindest eines die Belastbarkeit/Festigkeit der Schweißnaht definierenden Parameters, wie beispielsweise einen Berstdruck, – Auswahl einer materialabhängigen Mindestschweißschichtdicke, – Auswahl eines Schweißweges in Abhängigkeit der festgelegten Mindestschweißschichtdicke, des zu schweißenden Materials und der Schweißnahtgeometrie, – Auswahl einer Schweißzeit in Abhängigkeit der Mindestschweißschichtdicke, – Festlegen von zur gewählten Mindestschweißschichtdicke zugehörigen Schweißparametern in Abhängigkeit des gewählten Schweißverfahrens, beispielsweise eine Amplitude bei einem Reibschweißverfahren, und – Festlegen von Parametern in Abhängigkeit einer gewählten Schweißvorrichtung und der Schweißnahtgeometrie, beispielsweise einen Amplitudenweg.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die materialabhängige Mindestschweißschichtdicke folgende Werte gewählt werden, – Polyamid PA6: ca. 200 µm, – Polyamid PA6GF15: ca. 200 µm, – Polyamid PA6GF30: ca. 200 µm, – Polyamid PA66: ca. 110 µm, – Polyamid PA66GF30: ca. 110 µm, – Polypropylen: ca. 100 µm.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißweg, insbesondere für Polyamid (PA6) vorzugsweise größer oder kleiner als 0,5 mm gewählt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schweißzeit aus einer Aufschmelzzeit und/oder einer Halte- und/oder Fügezeit zusammensetzt, wobei die Haltezeit für Polyamid 6 (PA6) vorzugsweise ca.0,1 bis 60 s, besonders bevorzugt ca. 2 bis 4 s beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Schweißverfahren ein Reibschweißverfahren oder ein Ultraschallschweißverfahren oder ein Laserschweißverfahren oder ein lineares Vibrationsschweißverfahren oder ein Rotationsschweißverfahren oder ein Hochfrequenzschweißverfahren verwendet wird.
Verfahren nach Anspruche 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibschweißverfahren eine Amplitude zwischen 1,0 und 1,8 mm, vorzugsweise ca. 1,2 mm, aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißzeit zusätzlich in Abhängigkeit des gewählten Schweißverfahrens und/oder der Mindestschweißschichtdicke gewählt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die Schweißverfahren abhängige Schweißzeit folgende Werte gewählt werden, – Ultraschallschweißen: ca. 0,1–2s, – Laserschweißen: ca. 0,2–5s, – Vibrationsschweißen linear: ca. 0,2–7s, – Rotationsschweißen: ca. 0,1–10s, – Hochfrequenzschweißen: ca. 0,1–5s, – Heizelementschweißen: ca. 10–20s.
Ein aus mindestens zwei zu fügenden Teilen gefügtes Bauteil, wobei die beiden Teile nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 miteinander verschweißt sind.
Verwendung des Verfahrens zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen für folgende Schweißverfahren und ihre jeweiligen Abwandlungen: – Ultraschallschweißen, – Laserschweißen, – Vibrationsschweißen linear, – Rotationsschweißen, – Hochfrequenzschweißen, – Heizelementschweißen.
Verwendung des Verfahrens zur Optimierung von Schweißnähten an Kunststoffbauteilen beispielsweise für folgende zu fügende Teile: – Kraftstofffilter und/oder Kraftstofffiltergehäuse, – Ölfilter und/oder Ölfiltergehäuse, – Luftfilter und/oder Luftfiltergehäuse, – Adsorptionsfilter und/der Adsorptionsfiltergehäuse für ein Adsorptionsfilter zur Adsorption von flüchtigen Schadstoffen, – Zylinderkopfhauben, – Halter, – Kraftstofftank, – Wärmetauscherteile, – Pumpenteile – beliebige zu fügende Teile in einem Kraftfahrzeug, – beliebige zu fügende Teile in einem Fahrzeug, – beliebige zu fügende Teile in einem Gebäude.