DE102011002023A1

DE102011002023A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Laserstrahlschweißen von Blechen

Info

Publication number: DE102011002023A1
Application number: DE102011002023A
Authority: DE
Inventors: Christian Binroth; Jörg Mennemeier
Original assignee: HUGO MIEBACH GmbH
Current assignee: HUGO MIEBACH GmbH
Priority date: 2011-04-13
Filing date: 2011-04-13
Publication date: 2012-10-18

Abstract

Vorrichtung zum Laserstrahlschweißen von Blechen mit einer Dicke von 0,08 bis 1,2 mm mit folgenden Merkmalen: a) Es sind Spannleisten (3–6, 4a, 6a) vorgesehen, zwischen welchen die Bleche (2, 2a) während des Verschweißens gehalten sind, so dass die miteinander zu verschweißenden Kanten in einem definierten Stoßabstand (S) von 0,05 bis 0,07 mm einander gegenüberliegen; b) Eine Laserschweißeinrichtung befindet sich auf einer Seite der miteinander zu verschweißenden Bleche; c) Ein Rollenpaar (8, 8a) befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite der Laserschweißeinrichtung und ist dafür vorgesehen, das Blech (2, 2a) gegen Spannleisten (9, 9a, 10, 10a) zu drücken, die sich auf der Seite der Laserschweißeinrichtung befinden, wobei das Rollenpaar (8, 8a) entsprechen dem Schweißfortschritt mitgeführt wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Stoßabstand (S) in einem Bereich von 0,04 bis 0,08 mm gewählt, wobei das Verhältnis zwischen Stoßabstand (S) und Dicke derart eingestellt wird, dass es kleiner als 60:100 ist und mit zunehmender Dicke auf bis zu 5:100 fällt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Laserstrahlschweißen von Blechen gemäß den Merkmalen im Patenanspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 9.
Es zählen beispielsweise durch die EP 1 743 728 B1 Bandschweißmaschinen zum Stand der Technik, mit welchen ein Bandende mit einem nachfolgenden Bandanfang zu einem gemeinsam Band verschweißt werden können. Sehr dünne Bleche oder Bänder können mittels des Laserstrahlschweißens verschweißt werden. Unter dünnen Bändern sind im Rahmen der Erfindung solche mit einer Dicke von 0,08 mm bis 1,2 mm zu verstehen. Bei derart dünnen Bändern wird es mit abnehmender Dicke schwieriger, den Höhenversatz zwischen einem Bandanfang und einem Bandende zu vermeiden. Auch der Schweißprozess gestaltet sich schwierig. Wenn sich nur kleinste geometrische Veränderungen ergeben oder auch dann, wenn die Wärme aus der Schweißzone nicht richtig abgeleitet wird, ergeben sich aufgrund der kleinen erwärmten Volumenbereiche sofort starke Temperaturschwankungen und Viskositätsveränderungen, die zum Einfallen der Schweißnaht und zu Unterbrechungen in der Schweißnaht führen können. Dadurch können einzelne Löcher in der Schweißnaht oder auch Lochreihen, sogenannte Perforationen, im Schweißgut entstehen.
Als weitere Schwierigkeit kommt hinzu, dass dünne Bleche und Bänder sich durch eine sehr geringe Eigensteifigkeit auszeichnen, was die Positionierbarkeit und das Verbinden im Stumpfstoß erschwert. Bereits durch sehr geringe Verschiebungen der Stoßkanten in der Höhe relativ zueinander, kann als Ergebnis des Schweißens ein nicht tolerierbarer Höhenversatz verbleiben. Ein solcher Höhenversatz im Bereich der Stoßkante bedeutet eine Querschnittsverminderung, die letztlich eine Schwächung der Schweißverbindung darstellt. Unter Zug kann dies zu einer kritischen Beanspruchung der Schweißverbindung führen, welche als Nahtriss und als Folge eines Stillstands einen Produktionsausfall und damit verbunden hohe Kosten verursacht.
Zudem ergeben sich durch den Höhenversatz Kanten, welche bei der Weiterverarbeitung stören und z. B. die Oberfläche von gummierten Transportrollen beschädigen können.
Der Höhenversatz hat aber auch wesentlichen Einfluss auf das Schweißergebnis. Die zuvor beschriebenen Einzellöcher oder Lochreihen, d. h. Schwächungen im Stoßbereich, lassen sich unter anderem auch auf einen Höhenversatz der Stoßkanten zurückführen. Versuche haben gezeigt, eine fehlerfreie Schweißung erreicht werden kann, wenn ein Stumpfstoß ohne Höhenversatz vorliegt. Wird derselbe Parametersatz (Laserleistung, Schweißgeschwindigkeit und Fokuslage) in Bereichen verwendet, die einen Höhenversatz aufweisen, treten mit hoher Wahrscheinlichkeit Löcher oder Perferationen auf.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schweißverbindung im Stumpfstoß an sehr dünnen Blechen und Bändern, insbesondere mit einem Dickenbereich von 0,08 bis 1,2 mm herzustellen, wobei sich die Schweißverbindung dadurch auszeichnet, dass kein Höhenversatz und mithin bei einem gegebenen Parametersatz, keine Perforationen auftreten. Die erfindungsgemäße Vorrichtung soll eine Möglichkeit zur Durchführung dieses Verfahrens aufzeigen.
Der verfahrensmäßige Teil der Erfindung wird durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der gegenständliche Teil wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
Die Unteransprüche betreffen zweckmäßige, nicht selbstverständliche Weiterbildungen des Erfindungsgedankens.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die einander benachbarten Kanten von Blechen oder Bändern in einem Stoßabstand > 0 mm und auf derselben Höhe anzuordnen. Ein Höhenversatz kann durch hinreichende Unterstützung der Bleche vermieden werden. Erfindungswesentlich ist, dass die so ausgerichteten Kanten in einem bestimmten Stoßabstand > 0 mm zueinander angeordnet werden. Es hat sich herausgestellt, dass die besten Ergebnisse hinsichtlich der Bearbeitungsgeschwindigkeit und Schweißnahtqualität erreicht werden können, wenn ein Stoßabstand in einem Bereich von 0,04 bis 0,08 mm gewählt wird. Dabei steht der Stoßabstand in einem bestimmten Verhältnis zur Dicke der Bleche. Das Verhältnis des Stoßabstandes und der Dicke soll bei der geringsten Dicke kleiner als 60:100 sein. Mit zunehmender Dicke nimmt dieses Verhältnis auf bis zu 5:100 ab.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die beiden Kanten im Fügestoß nach dem Schneiden so weit zusammengeführt, dass ein definierter Abstand zwischen den Stoßkanten entsteht. Das Vorbereiten der Stoßkanten auf den Laserstrahlschweißprozess kann auch durch strahltechnische Verfahren erfolgen. Es hat sich aber auch das Schneiden mit einer Präzisions-Doppelschnittschere bewährt. Allerdings steigen mit abnehmender Dicke der Bleche die Genauigkeitsanforderungen, um eine Schweißnaht ohne unzulässigen Nahteinfall zu erreichen. Auch wenn bei der technischen Weiterverarbeitung ein Stoßabstand von den zu fügenden Blechen von 0 mm gefordert wird, geht die Erfindung einen anderen Weg und wählt einen Stoßabstand, der mindestens 5% der Blechdicke beträgt, vorzugsweise aber größer ist. Die Stoßkanten der zu fügenden Bleche/Bänder werden während des Verschweißens in einem konstanten Abstand zueinander gehalten.
Der Stoßabstand liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 bis 0,07 mm.
Besonders bevorzugt wird der Stoßabstand in Abhängigkeit von der Dicke der Bleche nach Maßgabe der folgenden Werte gewählt.

Dicke in mm Stoßabstand in % der Dicke

0,1 59

0,11 54

0,12 51

0,14 44

0,15 41

0,16 38

0,18 34

0,20 30

0,23 25

0,25 23

0,50 13

0,80 7

1,00 7

1,20 5
Die erfindungsgemäßen Werte lassen sich durch eine Regressionsgleichung beschreiben, die in einem Dickenbereich von 0,01 mm bis zu einer maximalen Blechdicke von 1,2 mm gilt. In der nachfolgenden Gleichung bezeichnet x die Dicke der Bleche und y den Stoßabstand: y = 668,67x^6 – 3326,6x^5 + 6542,2x^4 – 6495x^3 + 3448,3x^2 – 956,63x + 125,62.
Eine besondere Herausforderung beim Schweißen von sehr dünnen Blechen/Bändern ist das Halten der Stoßkanten auf derselben Höhe. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Bleche während des Schweißvorgangs von Spannleisten gehalten werden, die benachbart des Fügestoßes angeordnet werden. Der Laserstrahl verschweißt die Stoßkanten von einer oberen Seite der Bleche oder Bänder her, während die dem Laserstrahl gegenüberliegende, untere Seite von einem Rollenpaar abgestützt wird, welches dem Schweißfortschritt entsprechend mitgeführt wird. Diesem Rollenpaar kommt eine besondere Bedeutung zu, da das Rollenpaar bewirkt, dass die Bleche fest an den Spannleisten anliegen. Hierbei kann das Rollenpaar unmittelbar auf dem Blech abwälzen und dabei das Blech gegen einen Stützbereich einer oberen Spannleiste drücken. In diesem Fall ist die untere Spannleiste um die Breite dieses Stützbereiches gegenüber der oberen Spannleiste zurückversetzt. Das Rollenpaar befindet sich in derselben Vertikalebene, in der die Schweißung erfolgt. Es ist daher möglich, dass die Achse des Laserstrahls im Schweißpunkt die Achsen der Rollen schneidet.
In alternativer Ausführungsform ist es auch denkbar, dass die Rollen auf einer Unterseite der blechhaltenden Spannleiste abwälzen und das Blech dadurch mittelbar abstützen. In jedem Fall kann durch die gleichmäßige Abstützung beider Bandkanten gewährleistet werden, dass sie sich während des Schweißprozesses in derselben Höhenlage befinden. Das Andrücken der unteren Spannleiste, ohne dass die Rollen des Rollpaares direkt mit dem Blech in Kontakt kommen, hat den Vorteil, dass sich auf der Unterseite des Blechs keine Spuren an dem Werkstück durch den Kontakt mit den Rollen abzeichnen.
Entsprechend dem vorstehend beschriebenen Verfahren besitzt die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Patentanspruch 9, die zum Laserstrahlschweißen von Blechen mit einer Dicke von 0,08 bis 1,2 mm vorgesehen ist, folgende Merkmale:

a) Es sind Spannleisten vorgesehen, zwischen welchen die Bleche während des Verschweißens gehalten sind, so dass die miteinander zu verschweißenden Kanten in einem definierten Stoßabstand von 0,05 bis 0,07 mm einander gegenüberliegen;
b) Eine Laserschweißeinrichtung befindet sich auf einer Seite der miteinander zu verschweißenden Bleche;
c) Ein Rollenpaar befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite der Laserschweißeinrichtung und ist dafür vorgesehen, das Blech gegen Spannleisten zu drücken, die sich auf der Seite der Laserschweißeinrichtung befinden, wobei das Rollenpaar entsprechen dem Schweißfortschritt mitgeführt wird.

Vorstehend erläutert, ist das Rollenpaar entweder dafür vorgesehen, unmittelbar auf dem Blech abzurollen oder auf einer der Laserschweißeinrichtung gegenüberliegenden Spannleiste abzurollen.
Es wird als vorteilhaft angesehen, wenn die Rollen des Spannrollenpaares im Winkel zueinander angeordnet sind. Dieser Winkel bezieht sich auf die Orientierung der Drehachsen. Dadurch wird zwischen den Rollen ein sich nach unten, d. h. von der Laserschweißeinrichtung abgewandt, vergrößernder Freiraum geschaffen, durch welche die Rollen vor dem Einfluss des Schweißprozesses geschützt werden.
Alternativ ist es auch möglich, die Rollen mit fluchtenden Drehachsen parallel zueinander anzuordnen. Bevorzugt weisen dann die einander zugewandten Seiten der Rollen radial innere Bereiche auf, in denen der gegenseitige Abstand größer ist als am Außenumfang der Rollen. Während der Außenumfang zwangsläufig so breit sein muss, dass eine hinreichende Abstützung der Bleche benachbart der Stoßkanten erfolgt, ist dies im Bereich der Nabe der Rollen nicht erforderlich. Ein hier vorhandener Freiraum trägt dazu bei, die Rollen vor Einflüssen des Schweißprozesses zu schützen.
In vorteilhafter Weise besitzen die Rollen im Kontaktbereich mit dem Blech einen gegenseitigen Abstand zueinander, der in einem Bereich von 1 bis 5 mm liegt. Der Abstand der Rollen ist dabei größer als der Stoßabstand der Bleche. Mithin dienen die Rollen nicht als Schweißbadstütze, sondern nur als lokale Unterstützung der Bleche im Schweißpunkt. Dieser Abstand von 1 bis 5 mm kann auch gegeben sein, wenn die Rollen nicht unmittelbar mit dem Blech, sondern mit einer unteren Spannleiste in Kontakt stehen. Vorzugsweise beträgt der Abstand der Rollen, unabhängig davon, ob sie direkt mit dem Blech oder mittelbar über die Spannleiste mit den Blechen in Kontakt stehen, 1 bis 2 mm, vorzugsweise 1,5 mm.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
1 eine Anordnung zum Laserstrahlschweißen gemäß einer ersten Ausführungsform;
2 eine Anordnung zum Laserstrahlschweißen gemäß einer zweiten Ausführungsform;
3 eine Anordnung zum Laserstrahlschweißen gemäß einer dritten Ausführungsform und
4 ein Diagramm, bei welchem der Stoßabstand in Prozent der Dicke der Bleche über die Blechdicke aufgetragen ist.
1 zeigt stark schematisiert und keinesfalls maßstäblich, einen Teilbereich einer Vorrichtung 1 zum Laserstrahlschweißen von Blechen 2, 2a mit einer Dicke von 0,08 bis 1,2 mm. Erfindungswesentlich ist, dass Spannleisten 3–6 jeweils eines der beiden miteinander zu verschweißenden Bleche 2, 2a halten. Es ist zu erkennen, dass die beiden oberen Spannleisten 3, 5 länger sind, als die unteren Spannleisten 4, 6. Allerdings befindet sich auf der der Laserschweißeinrichtung, von welcher lediglich ein Laserstrahl 7 dargestellt ist, gegenüberliegende Seite ein Rollenpaar 8. Das Rollenpaar 8 umfasst zwei identisch ausgestaltete Rollen 9, 10, deren Längsachsen 11, 12 in einem Winkel zueinander stehen. Die Rollen befinden sich in der Bildebene der 1 exakt auf Höhe des Laserstrahls 7 bzw. liegen diesem mit seitlichem Versatz zu den Spannleisten 3–6 hin unmittelbar gegenüber. Die Längsachsen 11, 12 schneiden sich in einem gemeinsamen Schnittpunkt. Der Schnittpunkt ist nach unten verlagert, d. h. er befindet sich in größerem Abstand zum Schweißspalt als bei zueianander parallelen Rollen 9, 10 (3). Dadurch wird unterhalb des Schweißspaltes ein Freiraum geschaffen.
Die Rollen befinden sich in einem Abstand A1 zueinander, der größer ist als der Stoßabstand S. Dieser liegt bevorzugt in einer Größenordnung von 0,05 bis 0,07 mm in Abhängigkeit von der Dicke der Bleche, die sich in einem Bereich von 0,08 bis 1,2 mm bewegt.
Die Breite B bezeichnet den Abstand der unteren Spannleisten 6, 7. Die Breite B der oberen Spannleisten 3, 5 abzüglich des Abstands A1 des Rollenpaares 8 ergibt die Breite des Stützbereiches 11. Die gesamte Anordnung ist symmetrisch konfiguriert.
Die Ausführungsform der 2 unterscheidet sich von derjenigen der 1 dadurch, dass die unteren Spannleisten 6a, 4a genau so lang sind, wie die dazugehörigen oberen Spannleisten 3, 5. Sie befinden sich also jeweils im Abstand A1 zueinander. Dadurch kann das Rollenpaar 8 nicht unmittelbar auf den Blechen 2, 2a abrollen, sondern liegt vielmehr an den unteren Spannfeisten 4a, 6a an. Im Ergebnis wird aber dieselbe Abstützung im Bereich der Schweißung erreicht, so dass eine Verschweißung ohne Höhenversatz realisiert werden kann. Im Unterschied zur 1 liegen die Rollen 9, 10 in einem etwas größerem Abstand zueinander, was durch die Kontur der Spannleisten 4a, 6a bedingt ist.
Die Ausführungform der 3 unterscheidet sich von derjenigen der 1 und 2 dadurch, dass ein Rollenpaar 8a mit parallel zueinander verlaufenden Rollen 10a besitzt. Der Abstand der Rollen A1 ist damit über den gesamten Rollendurchmesser konstant. Auch bei dieser Anordnung befinden sich die Rollen 9a, 10a des Rollenpaares 8a in exakt derselben Ebene wie der Laserstrahl 7, so dass eine Abstützung der Bleche 2, 2a gegen die oberen Spannleisten 3, 5 zur Sicherung der Höhenlage gewährleistet ist.
Die Rollen 9a, 10a besitzen im Bereich ihrer Nabe eine rein schematisch angedeutete Ausnehmung, in denen der gegenseitige Abstand der Rollen 9a, 10a zueinander größer ist, als im Umfangsbereich. Dadurch wird Freiraum für den Laserstrahl geschaffen.
Die Rollen 9a, 10a der 3 könnten auch bei der 2 zur Anwendung kommen.
4 zeigt ein Diagramm, bei welchem der Stoßabstand der Bleche über der Dicke der Bleche aufgetragen ist. Die angegebene Regressionsgleichung erfüllt die Einzelwerte mit einem Bestimmtheitsmaß (R²) von 99,8%.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2: Blech
2a: Blech
3: Spannleiste
4: Spannleiste
4a: Spannleiste
5: Spannleiste
6: Spannleiste
6a: Spannleiste
7: Laserstrahl
8: Rollenpaar
8a: Rollenpaar
9: Rolle
9a: Rolle
10: Rolle
10a: Rolle
11: Stützbereich
A1: Abstand
B: Breite
S: Stoßabstand

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1743728 B1 [0002]

Claims

Verfahren zum Laserstrahlschweißen von Blechen (2, 2a) mit einer Dicke von 0,08 bis 1,2 mm, bei welchem im zu verschweißenden Fügestoß der Bleche (2, 2a) die einander benachbarten Kanten in einem Stoßabstand (S) zueinander angeordnet werden, der bei einem Aufschmelzen durch einen fokussierten Laserstrahl (7) eine gleichmäßige Schweißnaht ohne Höhenversatz ermöglicht, indem ein Stoßabstand (S) in einem Bereich von 0,04 bis 0,08 mm gewählt wird, wobei die Verhältnis zwischen Stoßabstand (S) und Dicke derart eingestellt wird, dass es kleiner als 60:100 ist und mit zunehmender Dicke auf bis zu 5:100 fällt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stoßabstand (S) in einem Bereich von 0,05 bis 0,07 mm gewählt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßabstand (S) in Abhängigkeit von der Dicke der Bleche (2, 2a) nach Maßgabe der nachfolgenden Werte gewählt wird: Dicke in mm Stoßabstand in % der Dicke 0,1 59 0,11 54 0,12 51 0,14 44 0,15 41 0,16 38 0,18 34 0,20 30 0,23 25 0,25 23 0,50 13 0,80 7 1,00 7 1,20 5.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßabstand zur Dicke nach folgender Gleichung bestimmt wird, wobei x die Dicke und y der Stoßabstand ist: y = 668,67x^6 – 3326,6x^5 + 6542,2x^4 – 6495x^3 + 3448,3x^2 – 956,63x + 125,62.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche (2, 2a) während des Schweißvorgangs von Spannleisten (3–6, 4a, 6a) gehalten werden, die benachbart des Fügestoßes angeordnet werden, wobei der Laserstrahl (7) von einer oberen Seite die Kanten miteinander verschweißt, während die dem Laserstrahl (7) gegenüberliegende, untere Seite von einem Rollenpaar (8, 8a) abgestützt wird, wobei das Rollenpaar (8, 8a) dem Schweißfortschritt entsprechend mitgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (9, 9a, 10, 10a) des Rollenpaares unmittelbar auf dem Blech abwälzen.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (9, 10) das Blech (2, 2a) gegen eine einen Stützbereich (11) einer oberen Spannleiste (3, 5) drücken, wobei die untere Spannleiste (4, 6) um die Breite des Stützbereiches (11) gegenüber der oberen Spannleiste (3, 5) zurückversetzt ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (9, 10) auf einer die Unterseite des Blechs (2, 2a) haltenden Spannleiste (4a, 6a) abwälzen und das Blech (2, 2a) mittelbar abstützen.
Vorrichtung zum Laserstrahlschweißen von Blechen mit einer Dicke von 0,08 bis 1,2 mm mit folgenden Merkmalen: a) Es sind Spannleisten (3–6, 4a, 6a) vorgesehen, zwischen welchen die Bleche (2, 2a) während des Verschweißens gehalten sind, so dass die miteinander zu verschweißenden Kanten in einem definierten Stoßabstand (S) von 0,05 bis 0,07 mm einander gegenüberliegen; b) Eine Laserschweißeinrichtung befindet sich auf einer Seite der miteinander zu verschweißenden Bleche; c) Ein Rollenpaar (8, 8a) befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite der Laserschweißeinrichtung und ist dafür vorgesehen, das Blech (2, 2a) gegen Spannleisten (9, 9a, 10, 10a) zu drücken, die sich auf der Seite der Laserschweißeinrichtung befinden, wobei das Rollenpaar (8, 8a) entsprechen dem Schweißfortschritt mitgeführt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollenpaar (8) dafür vorgesehen ist, unmittelbar auf dem Blech (2, 2a) abzurollen.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollenpaar (8) dafür vorgesehen ist, auf einer der Laserschweißeinrichtung gegenüberliegenden Spannleiste (4a, 6a) abzurollen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (9, 10) des Spannrollenpaares (8) im Winkel zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (9a, 10a) parallel zueinander angeordnet sind, wobei die einander zugewandten Seiten der Rollen (9a, 10a) radial innere Bereiche aufweisen, in denen der gegenseitige Abstand größer ist als am Außenumfang der Rollen (9a, 10a).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (9, 10, 9a, 10a) in Kontaktbereich mit dem Blech (2, 2a) in einem gegenseitigen Abstand (A1) von 1 mm bis 5 mm angeordnet sind, wobei der Abstand größer ist als der Stoßabstand (S) der Bleche (2, 2a).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A1) der Rollen zwischen 1 und 2 mm beträgt.