DE10111567A1 - Verschweißbares mehrschichtiges Bauteil und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft Sandwich-Bauteile, welche aus einem Schichtmaterial herstellt sind, das eine zwischen zwei Deckblechen angeordnete Kunststoffschicht umfaßt. Aufgrund der elektrisch isolierenden Kunststoffschicht können solche Sandwich-Bauteile nicht ohne weiteres mit Hilfe des Punktschweißens gefügt werden. Um diese Problematik zu umgehen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, das Sandwich-Bauteil aus einer bauteilspezifischen Sandwich-Platine herzustellen, welche aus zwei Deckblechen und mindestens einer zwischen diesen Deckblechen eingebrachten Kunststoffzwischenschicht besteht und so zusammengesetzt ist, daß die Platine einerseits Bereiche aufweist, in denen ein Sandwichblech vorliegt, andererseits aber auch (räumlich begrenzte) Schweißbereiche aufweist, in denen die Kunststoffzwischenschicht ausgespart ist und die Platine über ihre gesamte Dicke hinweg ausschließlich aus elektrisch leitfähigem Werkstoff besteht.

Description

Die Erfindung geht aus von einem verschweißbaren mehrschichti­ gen Bauteil nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, wie es bei­ spielsweise aus der DE 40 22 238 C2 als bekannt hervorgeht. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung ei­ nes solchen Bauteils nach dem Oberbegriff von Anspruch 4.

Als Ausgangsmaterial für Karosseriekomponenten werden im Fahr­ zeugbau vielfach mehrschichtige Bauteile, sogenannte "Sandwich- Bauteile" eingesetzt. Solche Sandwich-Bauteile umfassen zwei Deckbleche aus einem relativ festen Material - z. B. aus Metall­ blech -, die in einem Abstand zueinander angeordnet sind, wobei der Abstand zwischen den beiden Deckblechen mit einer Zwischen­ schicht aus einem Werkstoff geringer spezifischer Dichte (übli­ cherweise aus einem Kunststoff bzw. einem Kunststoffschaum) ausgefüllt ist. Diese Sandwich-Bauteile haben gegenüber der Massivwandausführung bei vergleichbarer Festigkeit den Vorteil, daß ihre Masse erheblich reduziert sowie eine bessere Formstei­ figkeit und eine bessere Schalldämmung erreicht wird. Durch Verwendung von Sandwich-Bauteilen kann daher einerseits eine Gewichtsersparnis, andererseits eine verbesserte Abschirmung von Außengeräuschen erzielt werden.

Allerdings gestaltet sich das Fügen von Sandwich-Bauteilen (z. B. zu einer Fahrzeug-Rohbaukarosserie) als sehr aufwendig und schwierig: Aufgrund der isolierenden Wirkung der Kunst­ stoffzwischenschicht können nämlich die in der Fahrzeug- Großserienherstellung üblichen Widerstands-Schweißverfahren (insbesondere das Punktschweißen) nicht oder nur mit besonderen Verfahrenskniffen auf solche mehrschichtigen Bauteile angewen­ det werden. Um trotz der isolierenden Kunststoffzwischenschicht dennoch ein prozeßsicheres Verschweißen von Sandwich-Bauteilen zu ermöglichen, schlägt die DE 40 22 238 C2 vor, ein aus dem Stahlwerk kommendes Sandwichblech rundum mit Blechstreifen aus Stahl derart zu verschweißen, daß anschließend aus diesem Ver­ bundteil eine Platine ausgetrennt werden kann, deren Ränder ausschließlich aus homogenem Material bestehen. Beim Fügen ei­ nes aus einer solchen Platine geformten Bauteils erfolgt die Schweißung dann entlang der durch die Blechstreifen gebildeten und somit rein metallischen Ränder.

Die technische Lehre der DE 40 22 238 C2 sieht vor, zur Her­ stellung der Platine Metallstreifen stumpf an die Stirnflächen des Sandwichblechs anzuschweißen. Dies setzt allerdings voraus, daß die Konturen der zu verschweißenden Berandungen der Metall­ streifen und des Sandwichblechs exakt formnegativ zueinander sind, was - insbesondere bei gebogenen Konturen - nur mit gro­ ßem Aufwand zu bewerkstelligen ist. Weiterhin ist das Verfahren nur sehr eingeschränkt dazu geeignet, Platinen für qualitativ hochwertige Karosserie-Außenhautteile herzustellen: Werden näm­ lich die Metallstreifen - wie in der DE 40 22 238 C2 empfohlen - mit Hilfe des Rollnahtschweißens an das Sandwichblech ange­ schweißt, so bilden sich aufgrund der Einspannung des Sandwich­ blechs Ausstrahlungen auf die umliegenden Bereiche, die uner­ wünschte Welligkeiten des fertigen Bauteils zur Folge haben. Werden andererseits die Metallstreifen - wie in der DE 40 22 238 C2 alternativ vorgeschlagen - mit Hilfe des Laserschweißens mit dem Sandwichblech verbunden, so entstehen Gase, die zu Lun­ kerbildung führen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, schweißbare mehrschichtige Blechteile mit hoher Oberflächenqualität bereit­ zustellen. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstiges großserienfähiges Verfahren zur Herstellung solcher Blechteile vorzuschlagen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprü­ che 1 und 4 gelöst.

Danach wird die Platine, aus der in einem späteren Pro­ zeßschritt (z. B. mittels Tiefziehen) dieses mehrschichtige Blechteil geformt wird, aus zwei Deckblechen und mindestens ei­ ner zwischen diesen Deckblechen eingebrachten Kunststoffzwi­ schenschicht so zusammengesetzt, daß die Platine einerseits Be­ reiche aufweist, in denen ein Sandwichblech vorliegt, anderer­ seits aber auch (räumlich begrenzte) Schweißbereiche aufweist, in denen die Platine über ihre gesamte Dicke hinweg ausschließ­ lich aus elektrisch leitfähigem Werkstoff besteht. Um dies zu erreichen, werden Zuschnitte des oberen und des unteren Deck­ blechs hergestellt, deren Form der gewünschten Platinenform entspricht; weiterhin wird ein Zuschnitt der Kunststoffzwi­ schenschicht hergestellt, der im Bereich der Schweißbereiche mit Aussparungen versehen ist. Die Zuschnitte der Deckbleche und der Zwischenschicht werden dann so aufeinandergelegt, daß die Zwischenschicht zwischen den Deckblechen zu liegen kommt, und werden zur Bildung der Platine (als Halbzeug zur Herstel­ lung des mehrschichtigen Blechteils) miteinander verbunden (siehe Anspruch 4). Die Deckbleche überspannen also die gesamte fertige Platine, während im Innenbereich zwischen den Deckble­ chen nur in denjenigen Bereichen eine Kunststoff- Zwischenschicht vorliegt, in denen keine Schweißungen vorgese­ hen sind. In den Schweißbereichen hingegen besteht die Platine über ihre gesamte Dicke hinweg aus metallischem Werkstoff, so daß hier Widerstandsschweißungen ohne den störenden Einfluß der isolierenden Zwischenschicht durchgeführt werden können (siehe Anspruch 1).

Im Gegensatz zu der in der DE 40 22 238 C2 vorgeschlagenen technischen Lehre - bei der ein mehrschichtiges Sandwichblech randseitig mit Blechstreifen versehen wird - geht die vorlie­ gende Erfindung somit von speziell an das zu fertigende Bauteil angepaßten Zuschnitten der Deckbleche und der Kunststoffzwi­ schenschicht aus, die gestapelt und dann mit Hilfe eines Fügeverfahrens zu einer Sandwichplatine verbunden werden. So kann auf einfache Art und Weise eine maßgeschneiderte Platine mit definierten Schweißbereichen erzeugt werden. Die Kunststoffzwi­ schenschicht kann mit beliebig geformten Aussparungen versehen werden; dadurch können mit geringem Aufwand beliebig geformte Schweißbereiche - sowohl im Randbereich als auch in randfernen Gebieten der Platine - vorgesehen werden. Die Anordnung und Di­ mensionierung der Schweißbereiche kann somit der Funktion und der Geometrie des zu fertigenden Bauteils angepaßt werden. Wei­ terhin können die Einzelschichten während des Fügeprozesses vergleichsweise kraftarm und gleichmäßig gespannt werden, so daß Ausstrahlungen in der Platine vermieden und somit mehr­ schichtige Bauteile mit hoher Oberflächenqualität hergestellt werden können.

Zum Verbinden der Kunststoffzwischenschicht mit den Deckblechen wird als Fügeverfahren vorzugsweise ein Klebeverfahren einge­ setzt (siehe Anspruch 5). Dadurch kann eine flächenhafte Ver­ bindung der Zwischenschicht mit einem (oder beiden) der Deck­ bleche erreicht werden, wobei sich der Klebebereich wahlweise über die gesamte Zwischenschicht oder über Ausschnitte davon erstrecken kann. Alternativ oder zusätzlich können die aufein­ andergestapelten Deckbleche mit der dazwischenliegender Kunst­ stoffschicht zu einer Platine verbunden werden, indem die Deck­ bleche in den Schweißbereichen, in denen die Kunststoffschicht ausgespart ist, miteinander verschweißt werden (siehe Anspruch 6).

In einer bevorzugten Ausführungsform wird auf der Platine rand­ seitig ein umlaufender Schweißbereich vorgesehen (siehe An­ spruch 2). In diesem Fall sind die Ausmaße der Kunststoff­ schicht also nach allen Seiten hin kleiner als die der Deckble­ che, so daß in Zusammenbaulage der Platine die Deckbleche einen umlaufenden, über den Rand der Kunststoffschicht hinausragenden Saum aufweisen, dessen Breite der Breite des Schweißbereichs entspricht. Zum Verbinden der aufeinandergelegten Zuschnitte der Deckbleche und der Kunststoffzwischenschicht wird vorteilhafterweise eines der Deckbleche im Randbereich über das andere Deckblech gefaltet, und die Deckbleche werden anschließend in diesen Überlappungsbereichen punktgeschweißt (siehe Anspruch 7).

Um in den Schweißbereichen einen niedrigen elektrischen Wider­ stand zwischen den beiden Deckblechen (und somit eine gute Wi­ derstands-Schweißbarkeit der Platine bzw. des daraus zu ferti­ genden Bauteils) zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, die bei­ den Deckbleche in diesen randseitigen Schweißbereichen bereits während der Herstellung der Platine so aufeinanderzudrücken, daß in den Schweißbereichen ein möglichst geringer Spalt zwi­ schen den Deckblechen vorliegt. Alternativ können in die den Schweißbereichen entsprechenden Aussparungen der Kunststoff­ schicht metallische Blechabschnitte eingesetzt werden, deren Dicke vorteilhafterweise näherungsweise der Dicke der Kunst­ stoffschicht entspricht (siehe Anspruch 3): Dies hat den Vor­ teil, daß die Platine überall eine näherungsweise homogene Di­ cke aufweist, wodurch das Auftreten qualitätsmindernder Verfor­ mungen erheblich unterbunden werden kann.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert; dabei zei­ gen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen verschweißbaren Mehrschicht-Bauteils im Verbund mit Anbauteilen;

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte beim Herstellen des Mehrschicht-Bauteils:

Fig. 2a Zuschneiden der Deckbleche und der Zwi­ schenschicht;

Fig. 2b Stapeln der Schichten;

Fig. 2c Verbinden der Schichten zu eine Platine;

Fig. 2d Formen des Bauteils aus der Platine.

Fig. 3 Detailansichten randseitiger Schweißbereiche auf dem Mehrschicht-Bauteil:

Fig. 3a Ausgestaltung gemäß Ausschnitt lila des Aus­ führungsbeispiels der Fig. 2c;

Fig. 3b Alternative Ausgestaltung des Schweißbe­ reichs der Fig. 3a;

Fig. 3c Ausgestaltung gemäß Ausschnitt IIIc des Aus­ führungsbeispiels der Fig. 4b.

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte beim Herstellen einer alternativen Ausgestaltung des Mehrschicht-Bauteils:

Fig. 4a Zuschneiden von Deckblechen, Zwischenschicht und Einlagen aus Metallblech;

Fig. 4b Stapeln und Verbinden der Schichten.

Fig. 1 zeigt eine schematische und nicht maßstäbliche perspek­ tivische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen mehrschichtigen (Sandwich-) Blechteils 1 im Zusammenbau mit weiteren Anbautei­ len 2, 3. Das Sandwich-Blechteil 1 umfaßt zwei Deckbleche 4, 5 aus einem metallischen Werkstoff (insbesondere Stahl oder Alu­ minium), welche das gesamte Blechteil 1 überspannen. Im Innen­ raum zwischen diesen Deckblechen 4, 5 ist eine Kunststoffzwi­ schenschicht 7 angeordnet, die - mit Ausnahme von räumlich be­ grenzten randseitigen Schweißbereichen 8, in denen diese Zwi­ schenschicht 7 ausgespart ist - ebenfalls das gesamte Blechteil 1 überspannt. Die Berandungen 9 der ausgesparten Schweißberei­ che 8 sind in Fig. 1 als gestrichelte Linien angedeutet. In den randseitigen Schweißbereichen 8 sind die Deckbleche 4, 5 des Blechteils 1 zusammengedrückt und durch Schweißpunkte 10 ver­ bunden, wodurch die Zwischenschicht 7 bezüglich ihrer Lage zwi­ schen den Deckblechen 4, 5 fixiert ist. Die Anbauteile 2, 3 sind durch weitere in den Schweißbereichen 8 angeordnete Schweiß­ punkte 11, 12 an das Sandwich-Blechteil 1 angeheftet.

Fig. 2a bis 2d zeigen die Verfahrensschritte bei der Her­ stellung des schweißbaren mehrschichtigen Sandwich-Blechteils 1 der Fig. 1: In einem ersten Schritt werden zwei ebene Deckble­ che 4',5' zugeschnitten, deren Maße der Geometrie des zu ferti­ genden Blechteils 1 angepaßt sind. Diese beiden ebenen Deckble­ che 4',5' werden in der gewünschten Ausrichtung aufeinanderge­ legt, wobei zwischen die Deckbleche 4',5' eine ebene Kunst­ stofffolie 7' eingelegt wird, die so zugeschnitten ist, daß ihr Rand 13 gegenüber den Rändern 14, 15 der Deckbleche 4',5' nach innen versetzt ist, so daß die Säume 16, 17 der Deckbleche 4',5' randseitig über die Kunststofffolie hinausragen; dies ist in Fig. 2a in einer Explosionsdärstellung gezeigt.

Beim Aufeinanderlegen der beiden Deckbleche 4',5' mit der da­ zwischenliegenden Kunststofffolie 7' in der gewünschten gegen­ seitigen Ausrichtung entsteht ein Stapel 18 (siehe Fig. 2b), der in einem nächsten Schritt zu einer Sandwich-Platine 19 ver­ bunden wird. Hierzu werden die Säume 16, 17 der Deckbleche 4',5' zusammengedrückt und beispielsweise mittels Punktschweißen ver­ bunden (siehe Fig. 2c und Detailansicht der Fig. 3a). Dabei wird einerseits eine Fixierung der Kunststofffolie 7' zwischen den beiden Deckblechen 4',5' erreicht; andererseits wird durch das Zusammenpressen der Säume 16, 17 ein randseitig umlaufender, Schweißbereich 8' gebildet, der ausschließlich aus Metallblech besteht. Die so erzeugte anwendungsspezifische Sandwich-Platine 19 kann nun - analog zu einer aus herkömmlichem Sandwich- Material geschnittenen Platine - mittels unterschiedlicher Um­ formverfahren (Biegen, Tiefziehen etc.) zu dem gewünschten Bau­ teil 1 geformt werden (siehe Fig. 2d), welches in weiteren Prozeßschritten mit Anbauteilen 2, 3 gefügt werden kann (siehe Fig. 1). Da der Schweißbereich 8' vollmetallisch ist, können zum Fügen des Bauteils 1 mit den Anbauteilen 2, 3 beliebige Schweißverfahren zum Einsatz kommen, sofern die Schweißnähte bzw. -punkte in dem Schweißbereich 8' plaziert werden. Insbe­ sondere können Widerstandsschweißverfahren (z. B. Punktschwei­ ßen) eingesetzt werden, da die vollmetallischen Schweißbereiche 8' über eine hohe elektrische Leitfähigkeit verfügen.

Alternativ zu dem oben beschriebenen Verbinden der Deckbleche 4',5' mit der Kunststofffolie 7' durch Zusammenpressen und Punktschweißens der Säume 16, 17 können die Säume 16, 17 nach dem gegenseitigen Zusammendrücken mittels eines anderen Schweißver­ fahrens, insbesondere des Laserschweißens, gefügt werden. Als weitere Alternative können die Säume zusammengepreßt und an­ schließend entlang der Ränder 14, 15 gefaltet (und ggf. zusätz­ lich gepunktet bzw. lasergeschweißt) werden (siehe Detailan­ sicht der Fig. 3b). Weiterhin können die Deckbleche 4',5' in ihrem Überlappungsbereich mit der Kunststoffolie 7' auch mit dieser verklebt werden und anschließend im Bereich der Säume 16, 17 zur Bildung des umlaufenden Schweißbereiches 8' zusammen­ gepreßt werden.

In Abhängigkeit der gewünschten Lage und Ausgestaltung der Fü­ gebereiche des Blechteils 1 mit anderen Anbauteilen 2, 3 kann der Schweißbereich 8' (wie in Fig. 2a bis 2d gezeigt) randsei­ tig umlaufend gestaltet werden, oder nur ausgewählte Bereiche des Randes der Platine 19 umfassen. Dementsprechend werden die Deckbleche 4',5' bzw. die Kunststofffolie 7' so zugeschnitten, daß die über die Kunststofffolie 7' hinausragenden Säume 16, 17 der Deckbleche 14, 15, die in Zusammenbaulage der Sandwich- Platine 19 die Schweißbereiche 8' darstellen, den gesamten Rand 20 der Sandwich-Platine oder auch einzelne Bereiche dieses Ran­ des 20 überspannen.

Soll aus der Sandwich-Platine 19 ein Sandwich-Blechteil 1 mit qualitativ hochwertiger Oberfläche erzeugt werden (z. B. durch Tiefziehen), so sollte die Sandwich-Platine 19 aus herstel­ lungstechnischen Gründen vorteilhafterweise überall - also auch im Bereich der Platinenränder 20 - eine näherungsweise gleiche Materialdicke haben. Dies wird erreicht, indem während des Zu­ sammensetzens der Platine 19' aus den Zuschnitten der Deckble­ che 4',5' und der Kunststofffolie 7' die zwischen den Säumen 16, 17 der Deckbleche 4',5' vorliegende randseitige Aussparung 21 der Kunststofffolie 7' durch einen formentsprechenden Abschnitt 22 aus Metallblech ersetzt wird, dessen Dicke D' zumin­ dest näherungweise der Schichtdicke D der Kunststoffzwischen­ schicht 7' entspricht (siehe Fig. 4a). Dieser Blechabschnitt 22 kann entweder als Ganzes aus einem Metallblech der Dicke D' ausgeschnitten werden; vorteilhafterweise wird er jedoch aus mehreren aneinanderbordenden Blechstreifen zusammengesetzt, welche z. B. mittels Laserschweißen zusammengefügt werden kön­ nen, um den ringförmigen Blechabschnitt 22 der Fig. 4a zu er­ halten. Die Deckbleche 4',5' werden nun zusammen mit der Kunst­ stofffolie 7' und dem Blechabschnitt 22 in der gewünschten Aus­ richtung gestapelt und durch Punkt- oder Laserschweißen entlang der Schweißbereiche 8" zu einer Sandwich-Platine 19' mit nähe­ rungsweise uniformer Dicke verbunden (siehe Fig. 4b). Ebenso wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 2c sind auch in der Plati­ ne 19' der Fig. 4b die randseitigen Schweißbereiche 8" vollme­ tallisch, so daß die Platine 19' (bzw. ein aus ihr gefertigtes Sandwich-Blechteil) in diesen Bereichen 8" ohne jegliche Ein­ schränkung mit Hilfe eines Widerstands-Schweißverfahrens ver­ schweißt werden kann.

Auch im Ausführungsbeispiel der Fig. 4b kann zum Verbinden der Deckbleche 4',5' mit der Kunststofffolie 7' bzw. dem randseitig eingesetzten Metallabschnitt 22 ein Klebeverfahren eingesetzt werden. Um ein späteres Widerstandsschweißen in den Schweißbe­ reichen 8" nicht zu behindern, sollte hierzu ein elektrisch leitfähiger Klebstoff verwendet werden, oder aber die Kleb­ stoffschicht sollte - insbesondere in den Schweißbereichen 8" - so dünn aufgetragen werden, daß sie einen vernachlässigbar geringen elektrischen Widerstand darstellt.

Zusätzlich zu den randnahen Schweißbereichen 8" können, wie in Fig. 4a und 4b dargestellt, auf der Sandwich-Platine 19' auch randferne Schweißbereiche 23 vorgesehen werden: In diesem Fall weist die Kunststofffolie 7' - neben den randseitigen Aus­ sparungen 21, die den randseitigen Schweißbereichen 8" entspre­ chen - weitere Aussparungen 24 in ihrem Inneren auf. Um eine gleichförmige Dicke der Sandwich-Platine 19' zu erreichen, werden auch diese Aussparungen 24 während des Zusammensetzens der Platine 19' durch Einlagen 25 aus Metallblech ersetzt, deren Dicke D' der Schichtdicke D der Kunststoffzwischenschicht 7' entspricht. Auch in den randfernen Schweißbereichen 23 ist die Sandwich-Platine 19' somit vollmetallisch und besitzt daher in diesen Bereichen 23 eine hohe elektrische Leitfähigkeit, so daß die Platine 19' - bzw. das daraus durch Umformen gefertigte Blechteil - auch in diesen Schweißbereichen 23 ohne jegliche Einschränkung an Anbauteile angeschweißt werden kann.

Die ersetzten Abschnitte 22, 25, die im Beispiel der Fig. 4a, 4b in die Aussparungen 21, 24 der Zwischenschicht 7' einge­ setzt sind, können - neben dem oben beschriebenen Metallblech - auch aus beliebigen anderen Werkstoffen mit hoher Leitfähig­ keit, also insbesondere auch aus leitfähigen Kunststoffen, be­ stehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf alle Sandwich-Bauteile anwendbar, die aus Gründen der Gewichtsersparnis bzw. der Schallreduktion in ihrem Inneren eine Kunststoffschicht aufwei­ sen, dennoch aber mit Hilfe eines Schweißverfahrens gefügt wer­ den sollen.

Claims (7)

1. Verschweißbares mehrschichtiges Blechteil,
mit einem oberen und einem unteren Deckblech und mindes­ tens einer zwischen diesen Deckblechen angeordneten Kunst­ stoffzwischenschicht mit geringer elektrischer Leitfähig­ keit,
wobei das Blechteil räumlich begrenzte Schweißbereiche um­ faßt, in denen die Kunststoffzwischenschicht Aussparungen aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Deckbleche (4, 5, 4', 5') das gesamte Blechteil (1, 19, 19') überspannen.

2. Verschweißbares mehrschichtiges Blechteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechteil (1, 19, 19') randseitig einen umlaufenden Schweißbereich (8, 8', 8") aufweist.

3. Verschweißbares mehrschichtiges Blechteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (21, 24) der Kunststoffzwischenschicht (7') im Bereich der Schweißbereiche (8", 23) abschnittsweise durch metallische Blechabschnitte (22, 25) gefüllt sind, de­ ren Dicke (D') näherungsweise der Dicke (D) der Kunststoff­ zwischenschicht (7') entspricht.

4. Verfahren zur Herstellung eines verschweißbaren mehrschich­ tigen Blechteils,
mit einem oberen und einem unteren Deckblech und mindes­ tens einer abschnittsweise zwischen diesen Deckblechen an­ geordneten Kunststoffzwischenschicht,
und mit räumlich begrenzten Schweißbereichen, in denen das Blechteil ausschließlich aus elektrisch leitfähigen Werk­ stoffen besteht,
dadurch gekennzeichnet,
daß Zuschnitte des oberen und des unteren Deckblechs (4', 5') hergestellt werden,
daß ein Zuschnitt der Kunststoffzwischenschicht (7') her­ gestellt wird, der im Bereich der Schweißbereiche (8', 8", 23) mit Aussparungen (21, 24) versehen ist,
daß die Zuschnitte der Deckbleche (4', 5') und der Kunst­ stoffzwischenschicht (7') aufeinandergelegt und zur Bil­ dung des mehrschichtigen Blechteils (1, 19, 19') miteinander verbunden werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte der Deckbleche (4', 5') und der Kunst­ stoffzwischenschicht (7') miteinander verbunden werden, in­ dem die Kunststoffzwischenschicht (7') mit mindestens einem der Deckbleche (4', 5') verklebt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte der Deckbleche (4', 5') und der Kunst­ stoffzwischenschicht (7') verbunden werden, indem die Deck­ bleche in den Schweißbereichen (8', 8", 23) miteinander ver­ schweißt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte der Deckbleche (4', 5') und der Kunst­ stoffzwischenschicht (7') verbunden werden, indem in rand­ seitigen Schweißbereichen (8') eines der Deckbleche (4') ü­ ber das andere (5') gefaltet und die Deckbleche (4', 5') an­ schließend in diesen Überlappungsbereichen punktgeschweißt werden.