DE60011948T2

DE60011948T2 - Fensterrahmen und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE60011948T2
Application number: DE2000611948
Authority: DE
Inventors: Philippe Macquart; Remi Carel
Original assignee: Lapeyre SAS
Current assignee: Lapeyre SAS
Priority date: 1999-02-11
Filing date: 2000-02-09
Publication date: 2005-08-04
Anticipated expiration: 2020-02-10
Also published as: DE60011948D1; US6490839B1; FR2789724A1; FR2789724B1; EP1028217A1; EP1028217B1; PL338368A1; ATE270742T1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fensterrahmens, der im Wesentlichen aus miteinander verschweißten Kunststoffprofilen besteht.
Sie ist weiterhin auf einen Fensterrahmen gerichtet, der durch dieses Verfahren hergestellt worden ist.
Dabei ist zunächst unter einem Fensterrahmen der feststehende bzw. sich öffnen lassende Rahmen oder die Zarge eines Fensters zu verstehen.
Ganz allgemein umfasst ein Fenster mindestens eine Verglasung, die mit einem gegebenenfalls beweglichen Rahmen verbunden ist, der in einer im Mauerwerk befestigten Zarge angebracht ist.
Herkömmlicherweise besteht der Fensterrahmen aus mehreren Profilen, die miteinander derart verbunden sind, dass sie entweder die Öffnung einfassen, die zu diesem Zweck im Mauerwerk vorgesehen ist, oder eine Verglasung aufnehmen, wobei die Profile dann eine zu diesem Zweck vorgesehene Aufnahme besitzen, die als Glasfalz bezeichnet wird.
Wenn der Fensterrahmen aus Kunststoff, beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC), besteht, werden die Profile im Allgemeinen durch Wärmeverschweißen an den Ecken des Rahmens miteinander verbunden. Diese Verbindung erfolgt durch Schmelzen des Kunststoffs jedes Profils über einige Millimeter, bevor die Profile aneinandergepresst werden, um eine Schweißverbindung zu erhalten. Durch das Zusammenpressen werden die geschmolzenen Teile zusammengedrückt, wobei sich im Verbindungsbereich eine Materialwulst bildet, die über die sichtbaren Flächen des Rahmens vorsteht. Deshalb müssen die verschweißten Teile entgratet werden, um den unschönen Materialüberschuss zu entfernen.
Dieses Verfahren, obwohl häufig angewendet, hat eine bestimmte Anzahl von Nachteilen, weshalb es wünschenswert ist, dass wenigstens einige davon behoben werden.
Zunächst folgt aus einem solchen Vorgang, dass die gewünschten Endabmessungen des verschweißten Rahmens nicht genau erreicht werden und im Allgemeinen um mehr oder weniger als 1 mm differieren.
So müssen, wenn beispielsweise die Glasscheibe im Rahmen mittels angesetzter Deckleisten arretiert wird, die am Rahmen durch Aufklemmen oder ein beliebiges anderes dem Fachmann bekanntes Befestigungsmittel befestigt sind, die Deckleisten auf die nach dem Schweißen festgestellten genauen Abmessungen zugeschnitten werden, damit sie perfekt in den Rahmen passen.
Demzufolge benötigt ein solches Erzeugnis für seinen Einbau enorm viele Arbeitsgänge und Handarbeit.
Weiterhin erfordert es eine beträchtliche Lagerhaltung der den Rahmen bildenden Bauteile sowie deren sehr genaue Verwaltung.
Darüber hinaus verursacht die Entfernung des überschüssigen Materials in den Verbindungsbereichen einen Materialverlust und dementsprechende zusätzliche Arbeitszeit, die die Rentabilität des Verfahrens weiter belastet.
Aus dem Dokument DE-A-2113 804 ist ein Verfahren zum Zusammenbau von Elementen eines Fensterrahmens bekannt, der aus einem äußeren Kunststoffprofil, einem Metallprofil, das in den zwei Kunststoffprofilen die Aufgabe einer Verstärkung erfüllt, und einem inneren Kunststoffprofil besteht. Die Verbindung der zwei Kunststoffelemente, um eine Ecke zu bilden, erfolgt durch Schweißen.
Aus dem Dokument DE-B-1 779 361 ist ein Verfahren zum Verschweißen von Profilen bekannt, das dem vorhergehenden ähnlich ist. Dabei wird zwischen einem In nenteil und einem Außenteil, die beide aus einem thermoplastischen Harz bestehen, ein Verstärkungswinkel aus Metall eingefügt.
Bei beiden Verfahren schmelzen während des Schweißens Außenprofil und Innenprofil, die beide aus einem wärmeverschweißbaren Kunststoff bestehen, an, wobei ihre Länge nach dem Verbindungsvorgang kleiner als ihre ursprüngliche Länge ist. Einzig das Metallprofil behält seine ursprüngliche Länge und gewährleistet die Maßhaltigkeit.
Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, diesen Typ eines Herstellungsverfahrens zu verbessern.
Die Erfindung hat deshalb ein neues Verfahren zur Herstellung eines Fensterrahmens, der im Wesentlichen aus Kunststoffprofilen besteht, die durch Wärmeschweißen miteinander verbunden sind, welches leicht durchzuführen ist und wodurch die Anzahl von Arbeitsgängen verringert und die Lagerhaltung vereinfacht wird, zum Gegenstand.
Erfindungsgemäß wird ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Fensterrahmens vorgeschlagen, der im Wesentlichen aus miteinander durch Schweißen verbundenen Kunststoffprofilen besteht, dass die Profile derart zerteilt werden, dass mindestens ein Teil des Querschnitts der Profile die erforderliche Länge der Profile bestimmt, wonach die Profile durch Wärmeverschweißen miteinander verbunden werden, wobei das Verschweißen der Teile der Querschnitte der Profile vermieden wird, welche die erforderliche Länge der Profile bestimmen.
Dabei ist unter der erforderlichen Länge die Länge der Profile zu verstehen, die mit einer Genauigkeit von einem Millimeter für den Aufbau des Rahmens nach dem Verbinden der Profile bestimmt wird.
Vorzugsweise dienen die Teile der Querschnitte der Profile, welche die erforderliche Länge der Profile bestimmen, während des Wärmeverschweißens als Anschlag.
Auf diese Weise wird, nachdem ein Teil der Enden der Profile schmelzen gelassen worden ist, das Zusammenpressen der Profile in seinem Verlauf durch die nicht verschweißten Teile der Querschnitte blockiert und erlaubt so die Verbindung der Profile miteinander die Herstellung eines Rahmens, dessen Abmessungen genau festgelegt sind. Auf diese Weise kann ein beliebiges zusätzliches vorgefertigtes Bauteil angebracht werden, ohne dass es erforderlich wäre, nach dem Zusammenbau die Abmessungen des verbundenen Rahmens zu ermitteln, um die Abmessungen des Bauteils danach einzustellen.
Entsprechend einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform werden die Profile zerteilt, wobei mindestens ein Absatz an den Seitenflächen der Profile erzeugt wird, der die erforderliche Länge der Profile bestimmt.
Auf diese Weise stoßen bei dem Verbindungsvorgang die Seitenflächen der Profile aneinander, ohne dass sie miteinander verschweißt werden, wodurch eine später zu beseitigende Materialüberdicke vermieden wird.
Entsprechend einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform weisen die Profile mindestens eine Deckleiste auf, die fest mit den Profilen verbunden und beweglich ist, und es werden die Profile zerteilt, wobei an der Deckleiste mindestens ein Absatz erzeugt wird, der die erforderliche Länge der Profile bestimmt.
Auf diese Weise werden die Profile miteinander verbunden, bis die Deckleisten aneinander stoßen. Der erhaltene Rahmen besitzt so die festgelegten Abmessungen, wobei die Deckleisten die erforderliche Länge bestimmen.
Entsprechend einer anderen erfindungsgemäßen Abwandlung werden die Profile zerteilt, wobei in einem Positionierungsbereich einer Dichtung mindestens ein Absatz erzeugt wird, der die erforderliche Länge der Profile bestimmt.
Die Profile können, nachdem sie zu dem Rahmen verbunden worden sind, oder auch davor mit einer Dichtung versehen werden, die gegebenenfalls auf das Profil während dessen Herstellung koextrudiert wird.
Vorzugsweise ist die Dichtung eine getrennt extrudierte Dichtung (Extrudieren von "Meterware"), die auf die erforderliche Länge des Profils zugeschnitten wird, bevor sie auf dem Profil in dem dazu vorgesehenen Positionierungsbereich angebracht wird, wobei die Enden der Dichtungen nach den Absätzen dieses Bereichs ausgerichtet werden.
In dieser Abwandlung wird der Verbindungsvorgang durchgeführt, indem ein Verschweißen der Profile im Bereich der Anordnung der Dichtung vermieden wird.
Auf diese Weise wird während des Verbindens der Profile ein Verschweißen der Dichtungen sowie ein Materialüberschuss an ihren Kontaktstellen vermieden. Es genügt dann, die freien Dichtungsenden miteinander zu verkleben, um die Dichtheit des Ganzen herzustellen.
Entsprechend einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform, die auf jede zuvor beschriebene erfindungsgemäße Abwandlung anwendbar ist, beträgt der Absatz 1 bis 3 mm.
Entsprechend einer erfindungsgemäßen Abwandlung wird ein Kunststoff- oder Metallprofil in die Profile, die den Fensterrahmen bilden, integriert und besitzt derart die erforderliche Länge der Profile, dass es während des Verbindens durch Wärmeschweißen als Anschlag dient.
Die Erfindung hat auch einen neuen Fensterrahmen zum Gegenstand, der durch das zuvor beschriebene Verfahren hergestellt werden kann.
Erfindungsgemäß wird ein Fensterrahmen vorgeschlagen, der im Wesentlichen aus Kunststoffprofilen besteht, die derart durch Schweißen miteinander verbunden sind, dass die Verbindungsfläche der Profile wenigstens einen unverschweißten Bereich aufweist.
Auf diese Weise wird während des Verbindens ein Teil des Querschnitts eines Profils mit einem entsprechenden Teil des Querschnitts eines zweiten Profils verschweißt, wobei sich der restliche Querschnitt des Profils einfach mit dem entsprechenden Rest des Querschnitts des zweiten Profils aneinander stoßend in Berührung befindet.
Entsprechend einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Abwandlung ist der unverschweißte Bereich wenigstens die Seitenflächen der Profile.
Auf diese Weise wird, wenn die Profile miteinander verbunden werden, die Schweißverbindung in einem Bereich der Profile, der nicht zu sehen ist, hergestellt, und es erscheint auf den Seitenflächen kein beschliffener Bereich mehr, der dem Entgraten des nach dein Schweißen übrig gebliebenen Materials entspricht. Somit ist der Verbindungsbereich an den Seitenrändern fast unsichtbar.
Entsprechend einer bevorzugten erfindungsgemäßen Abwandlung besitzen die Profile an den Seitenflächen eine Doppelwand, wobei die zwei Wände voneinander beabstandet sind und der unverschweißte Bereich die Außenwand der Doppelwand bildet.
Auf diese Weise wird an den Seitenflächen eine verschweißte Wand erhalten, die es erlaubt, die Dichtheit der Verbindung zu gewährleisten und eine gute Widerstandsfähigkeit der gesamten Schweißverbindung, insbesondere Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Zerbrechen der Ecke, zu erhalten. Weiterhin erlaubt es der Zwischenraum zwischen den zwei Wänden, das Material aufzunehmen, das nach dem Schweißvorgang übrig geblieben ist, und so einen aneinander anstoßenden Kontakt mit der Außenwand zu bewahren, ohne dass ein Entgraten notwendig wäre.
Entsprechend einer erfindungsgemäßen Abwandlung besitzen die Profile mindestens eine bewegliche, mit den Profilen fest verbundene Deckleiste und sind die Enden der Deckleisten nicht miteinander verschweißt.
Entsprechend einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Abwandlung ist der unverschweißte Bereich der Profile wenigstens der Bereich der Anordnung einer Dichtung. Somit tritt auf der Verbindungsfläche keine Wulst auf, die dem Verschweißen der Dichtungen miteinander entspräche, nicht akzeptabel wäre und notwendigerweise entfernt werden müsste.
Vorzugsweise sind die Dichtungen an ihren Enden miteinander verklebt. Auf diese Weise wird über den gesamten Umfang des Rahmens Dichtheit hergestellt.
Entsprechend einer erfindungsgemäßen Ausführungsform wird in die den Fensterrahmen bildenden Profile ein Kunststoffprofil integriert, das dieselbe Länge wie die miteinander verbundenen Profile besitzt und während des Verbindungsvorgangs nicht verschweißt wird.
Entsprechend einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform wird in die den Fensterrahmen bildenden Profile ein Metallprofil integriert, das dieselbe Länge wie die miteinander verbundenen Profile besitzt.
Entsprechend einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Abwandlung ist das integrierte Profil ein Stangenriegel.
Der so erhaltene Rahmen hat vorteilhafterweise mit einer Genauigkeit von mindestens einem Millimeter die vorher festgelegten Abmessungen, ist leicht zu verwenden und vereinfacht das Herstellungsverfahren.
Weitere vorteilhafte Merkmale und Einzelheiten werden anhand der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen eines erfindungsgemäßen Fensterrahmens, der im Wesentlichen aus miteinander durch Schweißen verbundenen Kunststoffpro filen besteht, unter Bezugnahme auf die im Anhang befindlichen 1a, 1b, 2a und 2b näher erläutert, wobei die
1a und 1b Schemata einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform und die
2a und 2b Schemata einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform zeigen.
Dabei ist zunächst festzustellen, dass aus Gründen der Verdeutlichung in den Figuren die Maßstäbe der verschiedenen dargestellten Elemente nicht streng eingehalten worden sind.
Der Fensterrahmen besteht aus Profilen 1 aus Polyvinylchlorid (PVC). Die Profile 1 bestehen aus einem Hauptprofil 2 und zwei Deckleisten 3 und 4, die in an Enden angeschrägt sind.
In den 1a und 1b ist eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform gezeigt, in welcher die Deckleisten 3 und 4 beim Verschweißen der Profile 1 als Anschlag dienen.
Die Deckleiste 3 ist fest mit dem Hauptprofil 2 verbunden, während die Deckleiste 4 mit dem Hauptprofil 2 über einen flexiblen Längsbereich 5 verbunden ist, der die Verbindung zwischen Deckleiste und Profil bildet. Somit ist die Deckleiste 4 zwischen einer offenen (O) und einer geschlossenen Position (F) durch Schwenken um die Achse des flexiblen Teils 5 beweglich, wobei der Anschluss von einer Klemme 6 auf einem entsprechenden Teil 7 des Hauptprofils 2 sichergestellt wird.
Der flexible Teil 5 kann aus einem starren Polymer, insbesondere dem des Hauptprofils 2, mit einem die Biegung ermöglichenden dünnen Querschnitt bestehen. In einer Abwandlung kann der flexible Teil durch Coextrudieren eines nachgiebigen Materials wie weichgemachtes PVC mit dem Material des Hauptprofils 2 erhalten werden.
Das Hauptprofil besitzt auf jeder Seitenfläche 14, 15, d.h. auf jeder Seite in der Ebene des Rahmens, eine Doppelwand mit einer Innenwand 8 und einer Außenwand 9.
1a ist zu entnehmen, dass die Deckleisten 3 und 4 um 3 mm kürzer als das Hauptprofil 2 besäumt sind. Der in den Deckleisten 3 und 4 erzeugte Absatz entspricht der erforderlichen Länge des Profils 1. Zum Verbinden werden in einer dem Fachmann bekannten geeigneten Vorrichtung die Profile 1 angeordnet, auf welche die Deckleisten 4 in geschlossener Position (F) geklemmt sind, wobei die abgeschrägten Flächen (welche die Verbindungsflächen bilden) der Profile 1 mit einem festgelegten Abstand einander gegenüber angeordnet sind.
Die Heizplatten 10 der Schweißmaschine werden derart in diesen Abstand eingeführt, dass sie ausschließlich mit dem Querschnitt der Hauptprofile 2, insbesondere den Doppelwänden 8, 9 in Berührung kommen. Nach einem Zeitraum, der ausreicht, damit der Kunststoff in der Nähe der Verbindungsflächen schmilzt, werden die Heizplatten 10 herausgezogen und die Profile 1 in Richtung der Pfeile 11 und 12 aneinander gepresst. Dadurch wird ein Zusammendrücken des geschmolzenen Materials entlang des Querschnitts der Hauptprofile 2 bewirkt, bis die einander gegenüberliegenden Deckleisten 3 bzw. 4 miteinander zum Anschlag kommen, wodurch die Abmessungen des zusammengebauten Rahmens genau festgelegt werden.
In 1b werden die Hauptprofile 2 miteinander nach Schmelzen von 3 min Kunststoff verschweißt. Die Deckleisten 3 und 4, die beim Aneinanderpressen als Anschlag gedient haben, werden nicht verschweißt, weshalb sich die Deckleiste 4 leicht abklemmen und durch Schwenken um die Achse des flexiblen Teils 5 in die offene Position (O) bringen läßt, damit in den so hergestellten Fensterrahmen eine Glasscheibe eingefügt werden kann.
In einer Abwandlung kann die Deckleiste 4 ein vom Hauptprofil 2 verschiedenes Element sein, das auf dieses mittels einer der zuvor beschriebenen analogen Klemme aufgeklemmt wird.
Nach dem Zusammenbau auf analoge Weise wie der zuvor beschriebenen werden die Deckleisten 3 und 4 nicht mit ihren benachbarten Entsprechungen verschweißt und kann die Klemmverbindung der freien Deckleiste 4 eines jeden Profils 1 leicht gelöst werden, um es dem Rahmen zu ermöglichen, die Glasscheibe aufzunehmen.
In der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform wird weiterhin eine Wulst aus überschüssigem Material im Verbindungsbereich gebildet, sie ist jedoch auf den Querschnitt der Hauptprofile 2 beschränkt. Das Entgraten ist deshalb gegenüber dem bekannten Verfahren vereinfacht.
Trotz der Tatsache, dass nur ein Teil des Querschnitts der Profile 1 verschweißt wird, ist das Ganze deshalb dicht, da die Innenwände 8 und die die Klemmen 7 tragenden Wände 13 miteinander verschweißt sind, wodurch eine ununterbrochene Barriere gegen das Eindringen von Feuchtigkeit in den Rahmen gebildet wird.
In den 2a und 2b ist eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform gezeigt, in welcher die Profile 1 keine bewegliche Deckleiste 4 besitzen und die Seitenflächen 14 und 15 des Profils 1, welche die Außenwände 9 umfassen, als Stoß für den Schweißvorgang dienen. Die Elemente des Rahmens, die mit denen der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform identisch sind, tragen dieselben Bezugszahlen.
2a ist zu entnehmen, dass die Seitenflächen 14 und 15 des Profils 13 mm kürzer als das Innere des Hauptprofils 2, insbesondere als die Innenwände 8, besäumt sind. Die Absatzteile des Querschnitts des Profils sind in den betreffenden Seitenansichten in den Schemata der 2a und 2b fett markiert. Der Absatz der Seitenflächen 14 und 15 entspricht der erforderlichen Länge des Profils 1.
Beim Verbindungsvorgang kommen die Heizplatten 10 der Schweißmaschine ausschließlich in Kontakt mit dem Innenquerschnitt der Profile 1, wonach diese in Richtung der Pfeile 11 und 12 wie weiter oben aneinandergepresst werden.
Dieses Mal erfolgt das Zusammendrücken des geschmolzenen Kunststoffs nur am Innenquerschnitt der Profile derart, dass das überschüssige Material, das gewöhnlich eine Wulst auf der Oberfläche des Rahmens bildet, in den Profilen 1 festgehalten wird.
Wenn die einander gegenüberliegenden Seitenflächen 14 bzw. 15 während des Aneinanderpressens zum Anschlag kommen, werden einerseits die Abmessungen des Rahmens genau festgelegt und wird andererseits die Verbindung der Profile in den Ecken erhalten, ohne dass Material auf der Fläche des Rahmens übersteht, die zu sehen ist. Dadurch wird es möglich, das Entgraten der Ecken wegzulassen.
In 2b wird das Innere der Profile 1 nach Schmelzen von 3 mm Kunststoff verschweißt. Die Seitenflächen 14 und 15, die während des Aneinanderpressens als Anschlag gedient haben, werden nicht verschweißt, sondern befinden sich einfach mit ihren benachbarten Entsprechungen in Kontakt.
Die Verbindung ist auch hier wieder dicht aufgrund der Tatsache, dass die Innenwände 8 miteinander verschweißt sind, wodurch eine ununterbrochene Barriere gegen das Eindringen von Feuchtigkeit in das Innere des Rahmens gebildet wird.
In einer Abwandlung der in den 2a und 2b gezeigten Ausführungsform kann die Innenwand 8 der Seite 14, welche die bewegliche Deckleiste 4 trägt, über die gesamte Höhe des Hauptprofils 2 derart verlängert werden, dass die Außenwand 9 vollständig verdoppelt wird.
In einer anderen Abwandlung verläuft eine zusätzliche Innenwand, die speziell für die Dichtheit des Rahmens sorgen soll, mit einem kleinen Abstand von der Außenwand 9 der Seite 14, welche die bewegliche Deckleiste 4 trägt, und verdoppelt so die Außenwand 9.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Fensterrahmens, der im Wesentlichen aus wärmeverschweißbaren Kunststoffprofilen (1) besteht, die durch Schweißen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass – die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) derart zerteilt werden, dass mindestens ein Teil (3, 4, 14, 15) des Querschnitts der Profile die erforderliche Länge der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile bestimmt und – die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) durch Wärmeschweißen miteinander verbunden werden, wobei das Verschweißen der Teile (3, 4, 14, 15) der Querschnitte der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile vermieden wird, die die erforderliche Länge der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile bestimmen, wobei die Teile (3, 4, 14, 15) der Querschnitte der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile, welche die erforderliche Länge bestimmen, während des Verbindens durch Wärmeschweißen als Anschlag dienen.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) zerteilt werden, wobei mindestens ein Absatz der Seitenflächen (14, 15) der Profile ausgeführt wird, der die erforderliche Länge der Profile bestimmt.
Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) mindestens eine Deckleiste (4) aufweisen, die fest mit den Profilen verbunden und beweglich ist, und dass die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) zerteilt werden, wobei mindestens ein Absatz, der die erforderliche Länge der Profile bestimmt, an der Deckleiste (4) ausgeführt wird.
Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) zerteilt werden, wobei in dem Bereich der Anordnung einer Dichtung mindestens ein Absatz ausgeführt wird, der die erforderliche Länge der Profile bestimmt.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung eine extrudierte Dichtung ist, die auf dem wärmeverschweißbaren Kunststoffprofil (1) derart angebracht wird, dass sie die erforderliche Länge des wärmeverschweißbaren Kunststoffprofils besitzt, und dass nach dem Verbinden der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) durch Wärmeschweißen die Enden der Dichtungen miteinander verklebt werden.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz 1 bis 3 mm beträgt.
Fensterrahmen, der im Wesentlichen aus wärmeverschweißbaren Kunststoffprofilen (1) besteht, die durch Schweißen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsfläche der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile mindestens einen unverschweißten Bereich (3, 4; 14, 15) aufweist, wobei ein Teil des Querschnitts eines Profils mit einem entsprechenden Teil des Querschnitts eines zweiten Profils verschweißt ist, der Rest des Querschnitts des Profils sich Stoß an Stoß mit dem entsprechenden Rest des Querschnitts des zweiten Profils in Berührung befindet und der unverschweißte Bereich der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile wenigstens die Seitenflächen (14, 15) dieser Profile (1) sind.
Fensterrahmen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) in den Seitenflächen (14, 15) eine Doppelwand (8, 9) aufweisen und die beiden Wände (8, 9) voneinander beabstandet sind, und dass der unverschweißte Bereich die Außenwand (9) der Doppelwand ist.
Fensterrahmen nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) mindestens eine Deckleiste (4) aufweisen, die fest mit diesem Profil verbunden und beweglich ist, und dass die Enden der Deckleisten (4) unverschweißt sind.
Fensterrahmen nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der unverschweißte Bereich der wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) auch den Bereich der Anordnung einer Dichtung enthält.
Fensterrahmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungen an den Enden miteinander verklebt sind.
Fensterrahmen nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in die den Fensterrahmen bildenden wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) ein Kunststoffprofil integriert ist, das dieselbe Länge wie die miteinander verbundenen wärmeverschweißbaren Kunststoffprofile (1) besitzt und bei dein Verbindungsvorgang nicht verschweißt wird.
Fensterrahmen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das integrierte Profil ein Stangenriegel ist.