DE102011053748A1

DE102011053748A1 - Mehrschichtiges Flächengebilde zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck

Info

Publication number: DE102011053748A1
Application number: DE102011053748A
Authority: DE
Inventors: Stefan Füllgraf; Armin Senne; Torsten Raschdorf; Gabriele Lindenthal
Original assignee: ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Current assignee: ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Priority date: 2011-09-19
Filing date: 2011-09-19
Publication date: 2013-03-21
Also published as: EP2758250B1; SI2758250T1; WO2013041319A1; US20140202348A1; HUE036927T2; EP2758250A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Flächengebilde (1) zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit einer ersten Schicht (10), die ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist, und wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40). Die erste Schicht (10) ist von der weiteren Schicht (30, 40) abziehbar (strippbar).

Description

Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Flächengebilde zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck. Das mehrschichtige Flächengebilde weist eine erste Schicht, die ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist, und wenigstens eine weitere Schicht auf. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen mehrschichtigen Flächengebildes.
Die Drucktechnik befasst sich mit der Vervielfältigung von Druckvorlagen, indem Druckfarben von einer Druckform auf einen Druckträger wie z.B. Papier, Pappe oder Kunststoff übertragen werden. Hierzu gehört das Verfahren der Hochdrucktechnik, bei dem die Druckelemente erhaben über den Vertiefungen auf der Druckform stehen, d.h. die Bildstellen der Druckform stehen höher als die Nichtbildstellen. Die erhöht ausgebildeten Druckelemente bzw. Bildstellen werden mit der Druckfarbe versehen, wodurch sie die Druckvorlage ausbilden, die dann auf den Druckträger übertragen werden kann, um dort die Druckvorlage abzubilden.
Die Druckform kann ein mehrschichtiges Flächengebilde sein, welches als eine Druckplatte oder auch als ein Drucktuch ausgebildet sein kann. In beiden Fällen weist das mehrschichtige Flächengebilde als oberste Schicht eine Druckschicht auf, die zum Druckträger hin ausgerichtet ist. Die Druckschicht kann auf einer Festigkeitsträgerschicht vorgesehen sein. Ist die Druckschicht und ggfs. die Festigkeitsträgerschicht flexibel ausgebildet, z.B. durch Photopolymere, so spricht man vom Flexodruckverfahren. Weitere Schichten zwischen der Druckschicht und der optionalen Festigkeitsträgerschicht sind beim Hochdruckverfahren möglich, z.B. in Form einer kompressiblen Schicht. Auch können mehrere kompressible Schichten und Festigkeitsträgerschichten vorgesehen sein, die vorzugsweise abwechselnd angeordnet sind. Alle Schichten bilden herkömmlicherweise untereinander einen Haftverbund, d.h. die einander benachbarten Schichten sind miteinander haftend verbunden, d.h. stoffschlüssig durch z.B. Klebemittel oder durch Vulkanisation.
Die Ausbildung der erhöhten Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage kann beim Hochdruckverfahren und insbesondere beim Flexodruckverfahren mittels Lasergravur erfolgen. Hierzu weist die Druckschicht Photopolymere auf. Unter Photopolymeren werden lichtaushärtende Kunststoffe wie z.B. Epoxidharze verstanden. Alternativ können die erhöhten Druckelemente bzw. Bildstellen auch durch mechanische Bearbeitung wie z.B. mittels Fräsen auf der Druckschicht erzeugt werden.
Eine derartige Druckschicht aus Photopolymer ist beispielsweise in der Patentschrift EP 1 315 617 B1 beschrieben. In diesem Fall weist die Druckschicht ein elastomeres Bindemittel, eine polymerisierbare Verbindung, einen Photoinitiator oder ein Photoiniatorsystem sowie einen feinteiligen Füllstoff auf, beispielsweise aus einem pyrogenen Oxid (Siliciumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid). Dabei wird mittels Laserlicht das Material der Druckschicht an den Stellen, die später die Druckelemente bzw. Bildstellen bilden, bestrahlt und die übrigen Bereiche nicht. Durch das Bestrahlen, beispielsweise mit aktinischem Licht, erfolgt in den Bereichen der späteren Druckelemente bzw. Bildstellen die vollflächige Vernetzung (Vulkanisation) dieser Druckschicht, so dass hierdurch ein druckendes Relief in die Druckschicht mittels eines Lasers eingraviert wird. Der so ausgebildete Bereich der Druckschicht wird dann nach der Laserbehandlung auch als Reliefschicht, Druckrelief, Druckform oder Druckvorlage bezeichnet. In den nicht-bestrahlten Bereichen erfolgt keine Vernetzung der Photopolymere, so dass diese nach der Bestrahlung z.B. ausgewaschen werden können und die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht bilden.
Nachteilig ist hierbei beispielsweise, dass die Herstellung einer Druckform aufgrund mehrerer Arbeitsschritte sehr aufwendig ist. Zumeist ist ein Nachstellen des Anpressdruckes beim Drucken mit verschiedenen Geschwindigkeiten bedingt durch die dynamische Steifigkeit des Materials erforderlich. Ferner zeichnet ist die photopolymere Druckschicht bzw. Druckvorlage durch geringe Farbüberträge aus. Auch können Fehler beim Montieren des belichteten photopolymeren Flächengebildes auftreten. Schließlich sind der Ausbildung als Rollenware Grenzen gesetzt, so dass der Endverbraucher verschiedene Formate am Lager haben muss.
Zur Überwindung dieser Nachteile lehrt die Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 A1 , den polymeren Werkstoff der Druckschicht als ein Vulkanisat auszubilden, d.h. die vollständige Vernetzung der Polymere durch Vulkanisation der gesamten Druckschicht zu erzeugen, so dass eine Lasergravur der Druckelemente bzw. Bildstellen und anschließendes Auswaschen der nicht-bestrahlten Bereiche der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht nicht mehr erforderlich ist. Vielmehr wird das mit einer vulkanisierten Druckschicht versehenen mehrschichtige Flächengebilde der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 A1 in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte als Rollenware an den Kunden ausgeliefert. Dieser montiert die Rollenware auf einen Sleeve (Adaptor, Druckzylinder). Dann erfolgt der Abtrag der Druckschicht in den Bereichen, die die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht bilden sollen, z.B. durch einen Laser oder eine mechanische Bearbeitung wie z.B. Fräsen verbunden mit einer anschließenden Reinigung, um so die Druckvorlage auszubilden.
In Verbindung mit den heutigen Lasertechnologien kann in das Vulkanisat einer Druckschicht eine Gravur mit Rasterpunkten mit verschiedenen Tiefen und Formen eingebracht werden. Der Abtrag des Vulkanisats der Druckschicht zur Ausbildung der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage erfolgt dabei schnell, sauber und ohne Lösungsmittel. Es ist dabei eine 100%-ige Passgenauigkeit und Reproduzierbarkeit gewährleistet. Von großer wirtschaftlicher Bedeutung ist die Tatsache, dass der Kunde bei der Erstellung der Druckform gemäß der Lehre der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 A1 deutlich weniger Verfahrensschritte benötigt.
In diesem Sinne ist der Begriff „Vulkanisat“ die Bezeichnung für durch Vulkanisation einer vulkanisierbaren Polymermischung hergestellte Produkte oder Produktbauteile, in diesem Fall der Druckschicht. Die Polymermischung enthält eine Kautschukkomponente oder mehrere Kautschukkomponenten. Ein Vulkanisat zeichnet sich durch elastische Eigenschaften aus. Je nach dem eingesetzten Kautschuktyp erfolgt die Vernetzung mittels Schwefel (z.B. bei NR) oder Peroxiden (z.B. bei EPDM). Von besonderer Bedeutung ist die thermische Vulkanisation bei Temperaturen von 130 bis 200 °C. Auch die Kaltvulkanisation oder die Strahlenvulkanisation kann angewandt werden. Angaben zu verwendbaren Vulkanisaten sind der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 A1 zu entnehmen, deren Offenbarung auch Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist. Hinsichtlich der Mischungsingredienzien wird insbesondere auf die Offenlegungsschrift DE 100 04 632 A1 verwiesen, deren Offenbarung ebenfalls Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist.
Bei dem Verfahren der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 A1 wird die Oberfläche der Druckschicht vor dem Abtrag vollständig als Druckelement bzw. Bildstelle ausgebildet, d.h. eine vulkanisierte unbearbeitete Druckschicht würde beim Druck über ihre gesamte Oberfläche Farbe auf den Druckträger übertragen, da die Druckvorlage erst durch den noch nicht erfolgten Abtrag erzeugt wird. Dies ist nachteilig, da die Bereiche der Druckschicht, die nicht Bestandteil der Druckvorlage sind, vollständig und vor allem großflächig abgetragen werden müssen. Sind dies größere zusammenhängende Bereiche, so müssen sie dennoch mit der sehr feinen Bearbeitung eines Lasers oder Fräsers abgetragen werden, der zur Ausbildung der feinen Druckvorlage vorgesehen ist, d.h. große Flächen müssen zeitaufwendig mit einem sehr feinen Werkzeug abgetragen werden. Ist insbesondere der Anteil der Fläche der Druckschicht, die nach dem Abtrag die Druckelemente bzw. Bildstellen bilden soll, vergleichsweise gering gegenüber der abzutragenden Fläche der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht, so vergrößert sich der Aufwand, insbesondere der zeitliche Aufwand, noch weiter und damit auch die Kosten z.B. über die entsprechende Maschinennutzung, insbesondere die Maschinennutzungszeiten und die Maschinen- und Werkzeugabnutzung.
Ferner wird bei Druckprozessen die Druckvorlage regelmäßig gewaschen bzw. gereinigt, um die Druckvorlage sauber zu halten und eine mögliche Ausbildung von ungewollten Druckelementen bzw. Bildstellen im abgetragenen Bereich der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen durch Farb- oder Schmutzpartikel zu vermeiden. Unter diesem Hintergrund ist die Verwendung von nach den bekannten Verfahren durch Laser- bzw. Fräserabtrag erstellten Druckvorlagen nachteilig, da die durch Abtrag erzeugten Bereiche der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht Farb- oder Schmutzpartikeln einen vergleichsweise guten Untergrund zum Anhaften bieten.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein mehrschichtiges Flächengebilde der eingangs beschriebenen Art bereit zu stellen, bei dem die zuvor genannten Nachteile überwunden werden, insbesondere die Druckvorlage einfacher und schneller als bisher bekannt erzeugt werden kann, insbesondere die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage einfacher und schneller als bisher bekannt erzeugt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 sowie des Verfahrens nach Anspruch 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen beschrieben.
Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein mehrschichtiges Flächengebilde gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dessen erste Schicht von der weiteren Schicht abziehbar (strippbar) ist.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass es sehr aufwendig, insbesondere zeitaufwendig ist, die Ausbildung der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht zur Erzeugung der Druckvorlage durch eine abtragende Bearbeitung, z.B. durch Laserabtrag oder Fräsen zu erzeugen. Ferner wird durch die abtragende Bearbeitung ein vergleichsweise rauer Untergrund erzeugt. Daher können erfindungsgemäß diese Bereiche der ersten Schicht des mehrschichtigen Flächengebildes, die als Druckschicht eines Drucktuches oder einer Druckplatte verwendet werden kann, von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen werden. Die Druckschicht kann aufgrund ihrer Zusammensetzung auch als Elastomerschicht bzw. aufgrund ihrer geometrischen Anordnung auch als Deckschicht bezeichnet werden.
Somit werden erfindungsgemäß lediglich die Bereiche der Druckschicht aufwendig mittels maschinellen Abtrags bearbeitet, in denen auch erhöhte Druckelemente bzw. Bildstellen als Druckvorlage ausgebildet werden soll. Die übrigen Bereiche, die herkömmlich ebenfalls aufwendig mittels maschinellen Abtrags zu bearbeiten sind, um die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht zu schaffen, werden erfindungsgemäß einfach und schnell von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen bzw. gestrippt.
Dies ist auch deshalb vorteilhaft, weil der Untergrund, der nach dem Abziehen bzw. Strippen auf der wenigstens einen weiteren Schicht hinterlassen wird, gleichmäßiger und glatter ist als nach einer abtragenden Bearbeitung. Auf diese Weise können Farb- oder Schmutzpartikel schlechter auf diesem Untergrund anhaften. Hierdurch können Verunreinigungen in den durch Abtrag erzeugten Bereichen der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht vermieden bzw. zumindest reduziert werden, wodurch sich der Aufwand des Reinigung bzw. des Waschens der Druckvorlage reduzieren lässt.
Dabei kann einerseits zuerst der Laserabtrag oder mechanische Abtrag im Bereich der Druckvorlage erfolgen und dann die überschüssige Fläche der Druckschicht von dieser getrennt und abgezogen (gestrippt) werden. Andererseits kann zuerst die nichtzubearbeitende Fläche der Druckschicht von dem verbleibenden Bereich der Druckschicht getrennt und abgezogen (gestrippt) und dann die Druckvorlage in dem verbliebenen Bereich der Druckschicht mittels Laserabtrag oder mechanische Abtrag erstellt werden. Dabei ist die zuerst genannte Vorgehensweise zu bevorzugen, da die später abzuziehende (zu strippende) Fläche der Druckschicht während der Abtragsbearbeitung der Druckvorlage mechanische Stabilität verleiht, insbesondere in den Randbereichen der Druckvorlage.
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der ersten Schicht wird erfindungsgemäß dadurch ermöglicht, dass zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht die Haftwirkung so ausgebildet ist, dass diese einerseits eine sichere Haftung der ersten Schicht auf der wenigstens einen weiteren Schicht ermöglicht und andererseits die erste Schicht unter Einwirkung einer Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A, d.h. senkrecht zur Ebene des mehrschichtigen Flächengebildes, von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen bzw. gestrippt werden kann.
Die Trennung der Druckschicht in einen Bereich, in dem die erhöht ausgebildeten Druckelemente bzw. Bildstellen ausgebildet sind bzw. werden können, und einen Bereich, der durch Abziehen entfernt werden kann, kann mittels Schneiden erfolgen, z.B. manuell mit einem Teppichmesser oder dergleichen oder aber auch maschinell mit einem entsprechenden Schneidwerkzeug oder anderem Trennmittel wie z.B. Wasserstrahl- oder Sandstrahlschneiden, Trennschleifen, Fräsen oder dergleichen. So ist es auch denkbar, diese Trennung durch die maschinelle Abtragsbearbeitung z.B. mittels Lasers oder Fräsers mit ausführen zu lassen, indem der Abtrag der ersten Schicht bis zu einer Tiefe erfolgt, dass hierdurch die Trennung der ersten Schicht in die zwei Bereiche erzeugt wird.
Dabei ist unter dem Begriff „abziehbar“ oder „strippbar“ im Sinne dieser Erfindung zu verstehen, dass eine Schicht durch Zugkräfte, die im Wesentlichen in Richtung A wirken, d.h. senkrecht zur Ebene des mehrschichtigen Flächengebildes, von ihrem Untergrund wie z.B. wenigstens einer weiteren Schicht abgelöst werden kann. Hierbei erfolgt das Ablösen durch die Zugkräfte möglichst vollständig, d.h. ohne Rückstände bzw. mit möglichst wenigen Rückständen auf dem Untergrund zu hinterlassen. Es ist jedoch für die Erfindung ausreichend, wenn die erste Schicht zumindest derart von der wenigstens einen weiteren Schicht abgelöst wird, dass die verbleibenden Rückstände der ersten Schicht auf der wenigstens einen weiteren Schicht dennoch Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht darstellen und damit nicht als erhöht ausgebildete Druckelemente bzw. Bildstellen wirken, d.h. keine Farbe auf den Druckträger übertragen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist das mehrschichtige Flächengebilde eine Zwischenschicht auf, die einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht aufweist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass hierdurch die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der ersten Schicht von der wenigstens einen weiteren Schicht sichergestellt wird. Auf diese Weise stellt die Zwischenschicht hinsichtlich des Trennwiderstands T das schwächste Glied in dem Aufbau des mehrschichtigen Flächengebildes dar, so dass bei einer ausreichend großen Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A die Zwischenschicht als erstes nachgeben wird und die erste Schicht so von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen bzw. gestrippt werden kann.
Dabei weist die Zwischenschicht einen Trennwiderstand T auf, der zwischen 50% und 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht, bevorzugt zwischen 40% und 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht, besonders bevorzugt zwischen 30% und 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht, ganz besonders bevorzugt zwischen 20% zwischen 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht beträgt. In absoluten Angaben weist die Zwischenschicht einen Trennwiderstand T zwischen 1,2 N/mm und 0,1 N/mm, bevorzugt einen Trennwiderstand T zwischen 1,0 N/mm und 0,1 N/mm, besonders bevorzugt einen Trennwiderstand T zwischen 0,8 N/mm und 0,1 N/mm, ganz besonders bevorzugt einen Trennwiderstand T zwischen 0,6 N/mm und 0,4 N/mm auf.
Dabei ist der Begriff des Trennwiderstands T im Sinne der Norm DIN 53 530 zu verstehen, die sich mit der Prüfung organischer Werkstoffe in Form eines Trennversuchs an haftend verbundenen Gewebelagen befasst. Im Sinne der Norm DIN 53 530 ist dabei unter dem Begriff „Trennwiderstand T“ der Quotient aus der nach dem Trennversuch dieser Norm ermittelten Trennkraft F und der Probenbreite b zu verstehen. Entsprechend wird der Trennwiderstand T als Kraft pro Strecke in N/mm gemessen und angegeben.
Alternativ kann jedoch auch auf eine andere Weise der Trennwiderstand T der Zwischenschicht gegenüber der ersten Schicht vermindert werden, z.B. durch die Materialeigenschaft der Zwischenschicht und bzw. oder die Oberflächenbeschaffenheit und bzw. oder deren Beschichtung.
Unter dem Begriff „Zwischenschicht“ ist hierbei eine Schicht oder auch Beschichtung zu verstehen, die zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht des mehrschichtigen Flächengebildes vorgesehen ist. Hierbei kommt es erfindungsgemäß darauf an, dass die Zwischenschicht in Kontakt mit der abziehbaren bzw. strippbaren ersten Schicht und dem Untergrund, von dem die erste Schicht abgezogen bzw. gestrippt werden soll, steht und der gegenüber der ersten Schicht verringerte Trennwiderstand T der Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und dem Untergrund wirkt. Mit anderen Worten gibt bei Einwirkung einer Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A die Zwischenschicht dieser Zugkraft nach und reißt. Der weitere Aufbau bzw. die Beschaffen des mehrschichtigen Flächengebildes ist insofern für die vorliegende Erfindung nicht weiter von Bedeutung, solange diese Wirkung gewahrt wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die weitere Schicht und bzw. oder die Zwischenschicht ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers auf.
Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die Verwendung eines Vulkanisats sowohl für die erste Schicht als auch für die Zwischenschicht die gleichen Herstellungsprozesse, insbesondere der Vulkanisation, verwendet werden können und so die Herstellungskosten gering gehalten werden. Auch erfolgt durch die Vernetzung der Elastomere der ersten Schicht und der Zwischenschicht eine gute Haftung der ersten Schicht auf der wenigstens einen weiteren Schicht. Diese Haftung ist zwar erfindungsgemäß durch Zugkräfte aufhebbar, jedoch ist eine verlässliche und dauerhafte Haftung des Bereichs des mehrschichtigen Flächengebildes, der bei einem Drucktuch oder bei einer Druckplatte als Druckvorlage dienen soll, erforderlich, um die Druckvorlage zuverlässig und über einen längeren Zeitraum als Drucktuch oder Druckplatte einsetzen zu können, da sich hierbei die Druckvorlage nicht von seinem Untergrund trennen darf. Insbesondere wirken bei der Verwendung eines Drucktuches auf Zylinder-Druckpressen erhebliche Fliehkräfte auf die Druckvorlage, denen die Haftung zwischen der ersten Schicht und der Zwischenschicht sicher auch über einen längeren Zeitraum standhalten muss.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weisen sowohl die erste Schicht als auch die weitere Schicht und/oder die Zwischenschicht jeweils ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers auf.
Vorteilhaft ist hierbei, dass auf diese Weise die erste Schicht und die Zwischenschicht gegen die gleichen Medien quellbeständig sind. Dies ist insbesondere bei der Erstellung bzw. Verwendung von Drucktüchern und Druckplatten vorteilhaft, da durch ein Aufquellen der ersten Schicht oder der Zwischenschicht des Drucktuches oder der Druckplatte die Abgrenzung zwischen den erhöht ausgebildeten Druckelementen bzw. Bildstellen der Druckvorlage und den Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage gemindert bzw. vollständig verhindert werden kann. So kann es durch ein Aufquellen einer Schicht, gerade im Randbereich, wo Medien seitlich in die Schichten eindringen können, zu einer Anhebung einer Vertiefung bzw. Nichtbildstelle kommen, so dass dieser Bereich beim Drucken ebenfalls mit Farbe in Berührung kommt und diese ungewollt auf den Druckträger überträgt, d.h. sich durch das Aufquellen erhöhte Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage ausbilden, die gar nicht vorgesehen sind. Hierdurch kann die Druckvorlage verändert und ein Druckabbild dieser erzeugt werden, welches den Druckträger und damit auch die Druckvorlage unbrauchbar macht.
Ein solches Aufquellen ist bei der Verwendung von Klebemitteln bekannt, die dazu verwendet werden, einzelne Schichten eines mehrschichtigen Flächengebildes miteinander zu verbinden. Da bekannte Klebemittel jedoch nicht dimensionsstabil sind und über die Zeit zum Aufquellen neigen, ist es vorteilhaft, anstelle von Klebemitteln ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers als Zwischenschicht zu verwenden, um die einzelnen Schichten eines mehrschichtigen Flächengebildes, insbesondere die erste Schicht und die Zwischenschicht, miteinander haftend aber abziehbar bzw. strippbar zu verbinden.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann das Vulkanisat sowohl der ersten Schicht als auch der weiteren Schicht und bzw. oder der Zwischenschicht mit einem Laser, vorzugsweise einem Kohlendioxidlaser, einem Faserlaser oder einem Diodenlaser, abgetragen werden.
Vorteilhaft ist die Verwendung eines Lasers, weil diese bereits üblicherweise zur Erzeugung von Druckvorlagen verwendet werden und somit das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde mittels vorhandener Fertigungseinrichtungen bearbeitet werden kann. Insbesondere zählen z.B. Kohlendioxidlaser (auch Kohlenstoffdioxidlaser oder CO₂-Laser genannt) zu den am häufigsten und leistungsstärksten industriell eingesetzten Lasern. Sie werden vorrangig zur Materialbearbeitung eingesetzt, weil sie relativ effizient und kostengünstig sind. Ebenso zeichnen sich Faserlaser durch einen robusten Aufbau, eine hohe Strahlqualität und Effizienz aus, weshalb Faserlaser für viele Anwendungen geeignet sind. So können Faserlaser mit hoher Leistung z.B. zum Schweißen, Schneiden oder Abtragen verwendet werden. Auch ist die Verwendung von einem Diodenlasers bevorzugt, da sich Diodenlaser durch ihre sehr kompakte Bauweise, einen vergleichsweise hohen elektrisch/optischen Wirkungsgrad, vergleichsweise langen Wartungsintervallen, die Möglichkeit zur Einkopplung und zum Transport der Strahlung in Lichtleitkabeln sowie eine sehr hohe Lebensdauer auszeichnen. Hierdurch wird die Akzeptanz des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Flächengebildes durch die Kunden erhöht. Der Laserabtrag kann dabei sowohl durch Laserablation als auch Laserdesorption erfolgen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die Zwischenschicht Partikel auf, die von dem Material der Zwischenschicht wenigstens teilweise umschlossen werden.
Vorteilhaft ist hierbei, dass diese teilweise oder vollständig eingeschlossenen Körper die Menge des Elastomermaterials, welches in der Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht vorhanden ist, durch ihr eigenes Volumen reduzieren und so der Trennwiderstand T der Zwischenschicht heruntersetzen. Dabei kann die Reduzierung des Trennwiderstands T z.B. durch die Form, das Volumen oder die Oberflächenbeschaffenheit der Körper beeinflusst werden. Auch kann dies durch die Dicke der Zwischenschicht in Richtung A oder den Anteil der Körper an der Zusammensetzung der Zwischenschicht erfolgen. Ebenso können dem Material der Zwischenschicht, insbesondere dessen Elastomermaterial, Stoffe beigemischt werden, die den Trennkraftwiderstand T der Zwischenschicht, insbesondere des Elastomers der Zwischenschicht, so weit reduzieren, dass der gewünschte Trennkraftwiderstand T erreicht wird.
Als Materialien der Körper kommen dabei z.B. Glas, Polymer, Metall, Mineralien, Graphit oder PTFE (Polytetrafluorethylen) in Betracht. Vorzugsweise sind die Körper aus Polymer ausgebildet, besonders bevorzugt aus thermoplastischem Polymer, insbesondere aus Polystyrol, insbesondere aus expandierbarem Polystyrol, wie es unter dem Markennamen „Styropor^TM“ bekannt ist.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung sind die Partikel der Zwischenschicht zumindest teilweise kugelförmig ausgebildet.
Vorteilhaft ist bei dieser Ausgestaltung der Körper, dass sich Materialien, die auf einer kugelförmigen Oberfläche anhaften, vergleichsweise einfach abziehen lassen. Hierdurch kann ein definiertes und reproduzierbares Rißverhalten der Zwischenschicht erreicht werden, so dass sich die erste Schicht definiert und reproduzierbar von dem Untergrund abziehen bzw. strippen lässt. Vorzugsweise werden dabei gar keine bzw. möglichst wenig Rückstände auf dem Untergrund zurückgelassen, zumindest in einem derart geringen und niedrigen Maße in Richtung A, dass diese Rückstände die Druckvorlage nicht verfälschen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist die weitere Schicht als Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise als formstabile Festigkeitsträgerschicht ausgebildet.
Vorteilhaft ist bei dieser bevorzugten Ausgestaltung, dass die wenigstens eine weitere Schicht als Festigkeitsträgerschicht die Stabilität des mehrschichtigen Flächengebildes erhöht und es hierdurch belastbarer, robuster und einfacher handhabbar macht. Dabei kann die Festigkeitsträgerschicht eine Art oder mehrere verschiedene Arten von Festigkeitsträgern wie ein oder mehrere Textilgebilde wie z.B. Gestrick, Gewirk oder Gewebe verschiedener Ausgestaltungen aufweisen. Diese können z.B. in einem polymeren Werkstoff, vorzugsweise in einem vulkanisierten polymeren Werkstoff, eingebettet sein, d.h. von diesem umgeben sein bzw. gegenüber der Druckschicht einen solchen aufweisen, um einen Untergrund bzw. eine korrespondieren Oberfläche für die abziehbare Druckschicht zu bilden. Als Festigkeitsträgerschicht kann auch eine Folie wie z.B. eine Polymerfolie (z.B. Polyamidfolie) oder Metallfolie zur Anwendung gelangen. Bei einem Flächengebilde mit vielen Schichten und wenigstens zwei Festigkeitsträgerschichten kann auch eine Kombination von einem Textilgebilde und einer Folie oder eines Folienverbundes umgesetzt werden.
Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Festigkeitsträgerschicht als formstabile Festigkeitsträgerschicht ausgebildet ist, indem sie z.B. Aluminium, Stahlblech oder eine PET- bzw. PE-Folie aufweist. Besonders vorteilhaft ist bei dieser besonders bevorzugten Ausgestaltung, dass eine derartige formstabile Festigkeitsträgerschicht eine besonders hohe Stabilität des mehrschichtigen Flächengebildes bewirken kann.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist zwischen der ersten Schicht und der weiteren Schicht, vorzugsweise zwischen der Zwischenschicht und der weiteren Schicht eine kompressible Schicht angeordnet.
Auf diese Weise liegt die erste Schicht als Druckschicht direkt auf einer kompressiblen Schicht auf. Dies ist vorteilhaft, weil auf diese Weise die kompressible Schicht – auch Kompressionsschicht genannt – der Vermeidung eines Walkprozesses durch Volumenverminderung in der Druckzone und zur Kompensation von Eindrückungsunterschieden dient. Bei der kompressiblen Schicht ist entscheidend, dass sie sich beim Zusammendrücken nicht ausdehnt, d.h. dass sich ihr Volumen beim Zusammendrücken tatsächlich verkleinert, damit keine sich seitlich ausbreitenden Verwerfungen entstehen. Verwendet werden können hier beispielsweise Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung oder ein mikroporöses Zellengebilde mit eingeschlossenen Gaskammern (Schaumstoffe). Die diesbezüglichen Werkstoffe sind insbesondere Polyurethane, vernetzte Polyethylene, Polypropylene, NBR, Neoprene und EPM. Der Elastizitätsmodul liegt zumeist im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa. Hinsichtlich weiterer Details zu der kompressiblen Schicht wird insbesondere auf die Druckschriften EP 0 844 100 B1 und EP 2 070 717 A1 verwiesen, deren Offenbarung Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die erste Schicht ein textiles Flächengebilde, vorzugsweise ein offenes textiles Flächengebilde, besonders vorzugweise einen Vliesstoff auf.
Dies ist vorteilhaft, weil das textile Flächengebilde, vorzugsweise das offene textile Flächengebilde, besonders vorzugsweise der Vliesstoff, von dem Material der ersten Schicht durchdrungen werden kann und sich so die Eigenschaften des Materials der ersten Schicht und des textilen Flächengebildes miteinander kombinieren lassen. Auf diese Weise können mechanische Kräfte, die z.B. bei einer mechanischen Bearbeitung oder beim Abziehen (Strippen) auf die erste Schicht wirken, durch das textile Flächengebilde aufgenommen werden. So kann auf diese Weise die erste Schicht durch Schleifen auf eine gewünschte Dicke gebracht werden. Dabei kann das textile Flächengebilde ein Gestrick, Gewirk oder Gewebe sein. Vorzugsweise ist das textile Flächengebilde ein offenes textiles Flächengebilde, besonders bevorzugt ein Vliesstoff.
Beispielsweise können die bei einer Schleifbearbeitung wirkenden mechanischen Kräfte bis zu einer Dicke von ca. 1 mm noch durch das vulkanisierte Material der ersten Schicht aufgenommen werden. Bei einer dünneren ersten Schicht kann dies jedoch nicht mehr sichergestellt werden, so dass es zweckmäßig ist, ein offenes textiles Flächengebilde in das Material der ersten Schicht einzubetten, welches dann die mechanischen Kräfte zumindest teilweise aufnimmt. Ferner ist es unabhängig von der Schichtdicke vorteilhaft, ein offenes textiles Flächengebilde, vorzugsweise einen Vliesstoff, in das Material der ersten Schicht einzubringen, da dieser ebenfalls die Zugkräfte beim Abziehen (Strippen) der ersten Schicht zumindest teilweise aufnehmen kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist wenigstens eine Schicht ein magnetisches oder magnetisierbares Material auf.
Dies ist vorteilhaft, da auf diese Weise das mehrschichtige Flächengebilde mittels magnetischer Kraft auf einer Unterlage wie z.B. einem Druckzylinder oder einer Druckplattenhalterung gehalten werden kann. Hier werden bisher üblicherweise Klebemittel verwendet. Die können jedoch aufquellen, d.h. ihre Form insbesondere in der Höhe verändern und dadurch Bereiche des Drucktuches oder der Druckplatte anheben. Hierdurch können Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen derart angehoben werden, dass sie ungewollt als erhöhte Druckelemente bzw. Bildstellen wirken und damit die Druckvorlage verändern und den Druckträger unbrauchbar machen, da anstelle des gewollten Druckbildes ein anderes erzeugt wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die Zwischenschicht einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht auf und ist kompressibel ausgebildet.
Dies hat den Vorteil, dass die Eigenschaften der Abziehbarkeit (Strippbarkeit) und Kompressibilität in einer einzigen Schicht miteinander kombiniert werden können. Auf diese Weise kann der Aufwand zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, welches diese beiden Eigenschaften in Form von separaten und nacheinander herzustellenden Schichten aufweist, reduziert werden. Hierdurch lassen sich die Herstellungskosten reduzieren. Ferner kann das mehrschichtige Flächengebilde dünner hergestellt werden, da auf die separate kompressible Schicht verzichtet werden kann.
Ermöglicht wird die Umsetzung dieser Eigenschaftskombination durch die Ausgestaltung der Zwischenschicht. Diese kann z.B. hierzu mit einer größeren Schichtdicke auf der wenigstens einen weiteren Schicht vorgesehen werden als bei einer Ausführung, in der die Zwischenschicht im Wesentlichen lediglich der Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der Bereiche der Druckschicht dienen soll, die die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen bilden sollen. Durch diese größere Schichtdicke wirkt die Zwischenschicht in den Bereichen, in denen sie nicht abgezogen bzw. gestrippt wird, d.h. in den Bereichen der Druckvorlage, die die Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage bilden sollen, kompressibel. Auf diese Weise kann ein und dieselbe Schicht zwei Funktionen in den beiden verschiedenen Bereichen der Druckschicht ausüben.
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit kann dabei durch die Maßnahmen erreicht werden, die bereits zuvor zu diesem Zweck beschrieben wurden. Die Kompressibilität der Zwischenschicht kann z.B. ebenfalls durch diese Maßnahmen erreicht werden, d.h. durch eine Kombination von Einschlüssen in einem elastomerhaltigen Material oder durch die Materialeigenschaften der Zwischenschicht selbst. Es können in die Zwischenschicht jedoch auch Materialien oder Elemente eingebracht werden, die im Wesentlichen lediglich der Kompressibilität dienen und die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der Zwischenschicht nicht oder zumindest nur unwesentlich beeinflussen, insbesondere lediglich soweit reduzieren, dass die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit weiterhin sicher gewährleistet ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist das Vulkanisat der ersten Schicht und bzw. oder der Zwischenschicht eine vulkanisierte thermoplastfreie Kautschukmischung, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente sowie Mischungsingredienzien.
Als Kautschukkomponenten sind insbesondere Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Fluor-Kautschuk (FKM), Chloropren-Kautschuk (CR), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Isopren-Kautschuk (IR), Butylkautschuk (IIR), Brombutylkautschuk (BIIR), Chlorbutylkautschuk (CIIR), Butadien-Kautschuk (BR), Chloriertes Polyethylen (CM), Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM), Polyepichlorhydrin (ECO), Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EVA), Acrylat-Kautschuk (ACM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM), Siliconkautschuk (VMQ), Fluorierter Methylsiliconkautschuk (MFQ), Perfluorinierter Propylen-Kautschuk (FFPM), Perfluorcarbon-Kautschuk (FFKM) oder Polyurethan (PU) zu verwenden, wobei die vorgenannten Kautschuktypen verschnittfrei oder in einem Verschnitt, insbesondere in Verbindung mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, zum Einsatz gelangen.
Bevorzugt werden die Kautschukkomponente EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR verwendet.
Die üblichen Mischungsingredienzien umfassen wenigstens einen Vernetzer oder ein Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch ein Füllstoff und bzw. oder ein Verarbeitungshilfsmittel und bzw. oder ein Weichmacher und bzw. oder ein Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe (z.B. Farbpigmente). Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Kautschukmischungstechnologie verwiesen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung werden alternativ zu der vulkanisierten thermoplastfreien Kautschukmischung als Vulkanisat der ersten Schicht und bzw. oder der Zwischenschicht ein thermoplastisches Vulkanisat verwendet, enthaltend wenigstens eine Thermoplastkomponente, wenigstens eine Kautschukkomponente, die zumindest teilvernetzt ist, sowie Mischungsingredienzien.
Bevorzugte Thermplastkomponente sind dabei Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polyamid (PA) oder Polyester (PES). Als Kautschukkomponenten sind insbesondere EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR, insbesondere in verschnittfreier Ausführung, zu verwenden. Hinsichtlich der Mischungsingredienzien wird auf die zuvor genannte Mischungstechnologie verweisen, wie sie insbesondere aus der Lehre gemäß der Offenlegungsschrift DE 100 04 632 A1 bekannt ist, deren Offenbarung ebenfalls Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist.
Gemäß einem besonders bevorzugtem Aspekt der Erfindung weist das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde wenigstens die folgenden Schichten in der folgenden Reihenfolge, von der Druckseite beginnend entgegen der Richtung A aufgezählt, auf:

1. eine erste Schicht, vorzugsweise Druckschicht eines Drucktuches oder einer Druckplatte,
2. Zwischenschicht, welche beim Abziehen bzw. Strippen der ersten Schicht reißt,
3. kompressible Schicht oder auch Kompressionsschicht, und
4. Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise formstabile Festigkeitsträgerschicht.

Hierbei können zwischen den einzelnen vorstehend genannten Schichten auch weitere Schichten vorgesehen sein bzw. können der untersten Schicht, d.h. der Festigkeitsträgerschicht, noch weitere Schichten folgen. So können der untersten Schicht wenigstens noch eine weitere kompressible Schicht und eine Festigkeitsträgerschicht in dieser Reihenfolge folgen oder auch weitere solcher Kombinationen von Schichten.
Bevorzugt ist jedoch, dass die erste Schicht durch die Zwischenschicht abziehbar bzw. strippbar direkt in Kontakt mit der kompressible Schicht steht und die kompressible Schicht direkt auf der Festigkeitsträgerschicht aufliegt. Vorteilhaft ist ein solcher Aufbau aus den genannten wenigstens vier Schichten, weil auf diese Weise ein mehrschichtiges Flächengebilde geschaffen wird, dessen erste Schicht abziehbar bzw. strippbar ist und dessen verbleidende Fläche auf einem Festigkeitsträger, vorzugsweise einem formstabilen Festigkeitsträger, kompressibel gelagert ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit wenigstens den folgenden Schritten:
Vulkanisieren einer ersten Schicht, die wenigstens ein Elastomer aufweist in einem ersten Schritt,
mechanisches Bearbeiten der ersten Schicht zur Erzeugung einer vorgegebenen Schichtdicke in einem weiteren Schritt, und
Aufbringen der ersten Schicht auf wenigstens einer weiteren Schicht in einem weiteren Schritt,
wobei die erste Schicht von der wenigstens einen weiteren Schicht abziehbar (strippbar) ist.
Diesem Verfahrensablauf liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich die erste Schicht eines erfindungsgemäßen mehrschichtigen Flächengebildes einfacher, schneller und günstiger herstellen lässt, wenn die erste Schicht zunächst separat vulkanisiert und auch die gewünschte Schichtdicke gebracht wird, bevor sie dann auf wenigstens eine weitere Schicht, insbesondere einen Festigkeitsträger, besonders bevorzugt auf einen formstabilen Festigkeitsträger aufgebracht wird.
Ferner sind formstabile Festigkeitsträger wie z.B. Stahl- und Aluminiumbleche in einer Dicke, wie sie für die Herstellung von Drucktüchern oder Druckplatten geeignet ist, nur in bestimmten Breiten verfügbar. Somit ist es vorteilhaft, die erste Schicht eines mehrschichtigen Flächengebildes separat durch eine mechanische Bearbeitung wie z.B. Schleifen auf die gewünschte Dicke (Stärke) zu bringen, danach auf die Maße des formstabilen Festigkeitsträgers zu bringen und erst dann auf dem formstabilen Festigkeitsträger aufzubringen. Hierbei können engere Toleranzen der Schichtdicke (Schichtstärke) erreicht werden als bei im Markt befindlichen Produkten.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist der Schritt des Aufbringens der ersten Schicht auf wenigstens einer weiteren Schicht des Verfahrens zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes die folgenden Schritte auf:
Auftragen einer vulkanisierbaren Zwischenschicht auf einer Seite der ersten Schicht und bzw. oder auf einer Seite der weiteren Schicht,
Zusammenführen der ersten Schicht mit der weiteren Schicht mit ihrer Zwischenschicht bzw. ihren Zwischenschichten, und
Vulkanisieren des mehrschichtigen Flächengebildes.
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der ersten Schicht gegenüber der wenigstens einen weiteren Schicht auf diese Weise vorzusehen ist vorteilhaft, weil so auf Haftmittel wie z.B. Klebemittel verzichtet werden kann. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn die Zwischenschicht und die erste Schicht jeweils ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers aufweisen. In beiden Fällen kann ein Aufquellen der Zwischenschicht im Vergleich zu Klebemittel verhindert oder zumindest reduziert werden.
Dabei stehen mehrere Möglichkeiten zur Verfügung, die Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht, die z.B. eine Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise eine formstabile Festigkeitsträgerschicht, oder eine kompressible Schicht sein kann, vorzusehen. So kann lediglich die erste Schicht auf einer Seite mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen werden, z.B. durch Bestreichen oder Besprühen. Es kann auch lediglich die wenigstens eine weitere Schicht auf einer Seite mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen werden. Es können auch sowohl die erste Schicht auf einer Seite und die wenigstens eine weitere Schicht auf einer Seite mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen werden. In allen Fällen werden in einem weiteren Schritt die erste Schicht und die wenigstens eine weitere Schicht mit der jeweiligen mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen Seite zusammengeführt und danach vulkanisiert, so dass sich die Zwischenschicht als vulkanisierte Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht ausbildet. Hierzu können die erste Schicht und die wenigstens eine weitere Schicht vor und bzw. oder während des Vulkanisierens zusammengedrückt werden.
Mehrere Ausführungsbeispiele und weitere Vorteile der Erfindung werden nachstehend im Zusammenhang mit den folgenden Figuren erläutert. Darin zeigt:
1 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
2 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Bearbeitungsschritt;
3 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Bearbeitungsschritt;
4 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Bearbeitungsschritt;
5 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
6 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
7 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Bearbeitungsschritt;
8 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Bearbeitungsschritt;
9 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Herstellungsschritt;
10 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Herstellungsschritt;
11 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Herstellungsschritt; und
12 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung vor einem vierten Herstellungsschritt.
1 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde 1, welches vorzugsweise als Drucktuch 1 oder Druckplatte 1 bei Hochdruckverfahren, insbesondere bei Flexodruckverfahren eingesetzt werden kann, weist wenigstens eine erste Schicht 10 und wenigstens eine weitere Schicht 30, 40 auf.
Die erste Schicht 10 ist in der Richtung A senkrecht zur Ebene des Drucktuches 1 bzw. der Druckplatte 1 als äußerste Schicht des mehrschichtigen Flächengebildes 1 und somit auch als Druckschicht 10 des Drucktuches 1 bzw. der Druckplatte 1 ausgebildet. Als solche ist die Oberfläche 11 der Druckschicht 10 beim Druck dem Druckträger (nicht dargestellt) zugewandt.
Die eine weitere Schicht 30, 40 ist vorzugweise als Festigkeitsträgerschicht 40, besonders bevorzugt als formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 ausgebildet und kann als solche Aluminium, Stahlblech, PET-Folie oder PE-Folie aufweisen bzw. aus einem dieser Materialien bestehen. Dabei soll die weitere Schicht 30, 40 im Folgenden als formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 betrachtet werden, ohne die Erfindung auf dieses Ausführungsbeispiel einzuschränken.
Die Druckschicht 10 und die formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 sind erfindungsgemäß derart miteinander verbunden, dass die Druckschicht 10 von der formstabilen Festigkeitsträgerschicht 40 abgezogen bzw. gestrippt werden kann.
Dies kann beispielsweise dadurch umgesetzt werden, dass das Drucktuch 1 bzw. die Druckplatte 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel eine Zwischenschicht 20 aufweist, die zwischen der Druckschicht 10 und dem formstabilen Festigkeitsträger 40 ausgebildet ist und diese haftend aber abziehbar (strippbar) miteinander verbindet. Diese haftende aber abziehbare (strippbar) Verbindung zwischen der Druckschicht 10 und dem formstabilen Festigkeitsträger 40 wird in dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dadurch erreicht, dass die Zwischenschicht 20 ein Material aufweist, von dem Partikel 21, die vorzugsweise kugelförmig ausgebildet sind, wenigstens teilweise umschlossen wird. Diese eingeschlossenen Partikel 21 verringern den Trennwiderstand T der Zwischenschicht 20 gegenüber dem Trennwiderstand T der Druckschicht 10 derart, dass bei einer angreifenden Zugkraft in Richtung A lediglich die Zwischenschicht 20 reißt, jedoch nicht die Druckschicht 10.
In diesem ersten Ausführungsbeispiel verbindet die Zwischenschicht 20 die Druckschicht 10 direkt mit dem formstabilen Festigkeitsträger 40, jedoch sind auch Ausführungsbeispiele möglich, bei denen die Zwischenschicht 20 die Druckschicht 10 mit einer anderen Schicht, z.B. einer kompressiblen Schicht 30 (vgl. 5) haftend aber abziehbar (strippbar) verbindet.
Die 1 zeigt gleichzeitig ein erfindungsgemäßes mehrschichtiges Flächengebilde 1 als Drucktuch 1 oder Druckplatte 1 für ein Hochdruckverfahren, insbesondere einem Flexodruckverfahren, vor einem ersten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer Druckvorlage 12, die in Form von erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 ausgebildet werden soll (vgl. 2 bis 6). In diesem Zustand weist das Drucktuch 1 oder die Druckplatte 1 eine ebene Oberfläche 11 der Druckschicht 10 mit einer vorgegebenen Dicke (Stärke) auf und wird über die formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 gehalten, so dass die Oberfläche 11 der Druckschicht 10 bearbeitet werden kann.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Bearbeitungsschritt. In diesem ersten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer Druckvorlage 12 werden mittels Abtrag, der z.B. durch einen Laser oder durch einen Fräser oder dergleichen erfolgen kann, die Vertiefungen 14 bzw. Nichtbildstellen 14 der Druckvorlage 12 ausgebildet, von denen sich dann die erhöht ausgebildeten Druckelemente 13 bzw. Bildstellen 13 der Druckvorlage 12 abheben.
Nach dieser abtragenden Bearbeitung wird die Druckvorlage 12 in der Ebene des Drucktuches 1 oder der Druckplatte 1 an ihrem äußeren Rand von einer umlaufenden und geschlossenen äußersten Vertiefung 15 bzw. äußersten Nichtbildstelle 15 umgeben, die nicht der Ausbildung der Druckvorlage 12 selbst sondern der Abgrenzung der Druckvorlage 12 gegenüber dem umgebenden Bereich 17 (vgl. 3) der Druckschicht 10 dient.
3 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Bearbeitungsschritt. In diesem zweiten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer Druckvorlage 12 wird die Zwischenschicht 20 in der äußersten Vertiefung 15 bzw. äußersten Nichtbildstelle 15 durch eine Trennungsvertiefung 16 bzw. Schneidvertiefung 16 durchtrennt, so dass die Druckschicht 10 in einen Bereich, der die Druckvorlage 12 bildet, und einen weiteren Bereich, der den abzuziehenden bzw. zu strippenden Bereich 17 der Druckschicht 10 darstellt, aufgeteilt wird.
4 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Bearbeitungsschritt. In diesem dritten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer Druckvorlage 12 wird der abzuziehende bzw. zu strippende Bereich 17 der Druckschicht 10 von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 abgezogen. Hierzu ist die Zwischenschicht 20 mit einem Trennwiderstand T versehen, die geringer ist als die der Druckschicht 10 und auch die des formstabilen Festigkeitsträgers 40, sodass sich der abzuziehende bzw. zu strippende Bereich 17 der Druckschicht 10 von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 möglichst rückstandslos durch Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A entfernen lässt.
Auf diese Weise bleibt nach den im Zusammenhang mit den 1 bis 4 beschriebenen Bearbeitungsschritten lediglich der Bereich der Druckschicht 10 auf dem formstabilen Festigkeitsträger 40 zurück, in dem die Druckvorlage 12 ausgebildet wurde. Der restliche Bereich 17 konnte erfindungsgemäß einfach und schnell von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 abgezogen (gestrippt) werden, anstelle wie bisher bekannt auch diesen Bereich mittels Laserbearbeitung oder mechanischer Bearbeitung zeitaufwendig ebenso abtragen zu müssen wie die gewollten Vertiefungen 14, 15 bzw. Nichtbildstellen 14, 15 der Druckvorlage 12. Hierdurch wird erfindungsgemäß eine deutliche Vereinfachung der Herstellung einer Druckvorlage 12 für den Hochdruck, insbesondere Flexodruck, erreicht mit den entsprechenden Vorteilen der damit einhergehenden Zeit- und Kostenersparnis.
Alternativ kann die Reihenfolge der Bearbeitungsschritte, wie sie im Zusammenhang mit den 1 bis 4 beschrieben sind, erfindungsgemäß auch anders herum verlaufen. In diesem Fall wird zunächst der Bereich 17 durch eine Trennungsvertiefung 16 bzw. Schneidvertiefung 16 von dem später zu bearbeitenden Bereich der Druckvorlage 12 mit den erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 getrennt und abgezogen bzw. gestrippt. Erst dann erfolgt die Ausbildung der erhöhten Druckelemente 13 bzw. Bildstellen 13 der Druckvorlage 12 und deren Vertiefungen 14, 15 bzw. Nichtbildstellen 14, 15 durch die abtragende Bearbeitung.
5 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem zweiten Ausführungsbeispiel verbindet die Zwischenschicht 20 die Druckschicht 10 haftend jedoch abziehbar bzw. strippbar mit einer kompressiblen Schicht 30, die ihrerseits wiederum mit den formstabilen Festigkeitsträgerschicht 40 haftend verbunden ist. Auf diese Weise können die Vorteile einer kompressiblen Schicht 30 in das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde 1 mit eingebracht werden.
6 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem dritten Ausführungsbeispiel ist die Druckschicht 10 mit einem offenen textilen Flächengebilde 18, vorzugweise einen Vliesstoff 18 versehen, um das Material der Druckschicht 10 gegen mechanische Kräfte zu verstärken. Diese können z.B. beim Abziehen (Strippen) des abzuziehenden bzw. zu strippenden Bereichs 17 der Druckschicht 10, bei der abtragenden Bearbeitung der Vertiefungen 14 bzw. Nichtbildstellen 14 der Druckvorlage 12, der äußersten Vertiefung 15 bzw. äußersten Nichtbildstelle 15 der Druckvorlage 12 sowie der Trennungsvertiefung 16 bzw. Schneidvertiefung 16 der äußersten Vertiefung 15 z.B. durch Fräsen auftreten oder auch bei der mechanischen Bearbeitung der Druckschicht 10 durch z.B. Schleifen, um die Druckschicht 10 auf die gewünschte Schichtdicke zu bringen.
7 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Bearbeitungsschritt. Das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde 1 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel, welches vorzugsweise als Drucktuch 1 oder Druckplatte 1 bei Hochdruckverfahren, insbesondere bei Flexodruckverfahren eingesetzt werden kann, weist wenigstens eine erste Schicht 10, eine kompressible Zwischenschicht 20 und wenigstens eine weitere Schicht 30, 40 auf (vgl. 1). Dabei entspricht dieser erste Bearbeitungsschritt dem ersten Bearbeitungsschritt des ersten Ausführungsbeispiels, d.h. die 7 zeigt das Drucktuch 1 oder die Druckplatte 1 vor einem ersten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer Druckvorlage 12, die in Form von erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 ausgebildet werden soll (vgl. 2 bis 6).
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit wird auch bei dem mehrschichtigen Flächengebilde 1 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel durch die Zwischenschicht 20 mittels der im Material der Zwischenschicht 20 eingeschlossenen Partikel 21 bewirkt. Dabei ist die Zwischenschicht 20 zur Erzielung einer kompressiblen Wirkung deutlich größer in Richtung A dimensioniert ausgebildet, d.h. mit einer größeren Schichtdicke versehen, als bei dem ersten bis dritten Ausführungsbeispiel. Aufgrund dieser größeren Schichtdicke kann im Bereich der Druckschicht 10, in der die Druckvorlage 12 in Form von erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 ausgebildet ist, durch die Zwischenschicht 20 eine kompressible Wirkung erreicht werden, ohne dass eine separate kompressible Schicht 30 vorgesehen werden muss, wie bzgl. des zweiten Ausführungsbeispiels in der 5 beschrieben.
Dabei ist die größere Schichtdicke der Zwischenschicht 20 in der 7 schematisch dadurch angedeutet, dass die eingeschlossenen Partikel 21 in drei horizontalen Reihen angeordnet sind. In der realen Ausführung werden sich die eingeschlossenen Partikel 21 jedoch im Material der Zwischenschicht 20 eher zufällig verteilen und anordnen.
8 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Bearbeitungsschritt. Dabei entspricht dieser dritte Bearbeitungsschritt dem dritten Bearbeitungsschritt des ersten Ausführungsbeispiels gemäß der 4, d.h. die 8 zeigt ein mehrschichtiges Flächengebilde 1, bei dem der abzuziehende bzw. zu strippende Bereich 17 der Druckschicht 10 von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 abgezogen wurde. Der Bereich der Zwischenschicht 20, der sich in Richtung A unterhalb der Druckvorlage 12 befindet, wirkt in diesem Fall als kompressible Schicht 30 (vgl. 5).
Hierbei ist in der 8 schematisch dargestellt, dass es durch die vergleichsweise große Schichtdicke der Zwischenschicht 20 zur Erzielung einer kompressiblen Wirkung im Bereich der Druckvorlage 12 in dem umgebenden Bereich 17 (vgl. 3) der Druckschicht 10 zur Ausbildung von Resten der Zwischenschicht 20 in Form von in Richtung A hervorstehenden Materialresten 22 kommen kann, in denen auch Partikel 21 eingeschlossen sein können. Eine derartige Ausbildung der Oberfläche der abgezogenen bzw. gestrippten Zwischenschicht 20 im umgebenden Bereich 17 kann auch in dem ersten bis dritten Ausführungsbeispiel auftreten, ist jedoch in den entsprechenden 4 bis 6 zur Verbesserung der Übersichtlichkeit nicht schematisch dargestellt. Dabei sind die hervorstehenden Materialreste 22 in allen Ausführungsbeispielen in Richtung A derart gering ausgebildet, dass die die Druckvorlage 12 nicht beeinflussen, d.h. nicht als erhöhte Druckelemente 13 bzw. Bildstelle 13 wirken.
9 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Herstellungsschritt. In diesem ersten Herstellungsschritt wird das Material der ersten Schicht 10, die die Druckschicht 10 eines Drucktuches 1 oder einer Druckplatte 10 bilden kann, auf einer Oberfläche (nicht gezeigt) aufgetragen und vulkanisiert. Die vulkanisierte Druckschicht 10 kann darauf oder nach einem folgenden Bearbeitungsschritt von der Oberfläche abgezogen werden. Auf ihrer Oberseite 11, die in der Darstellung der 9 in Richtung A ausgerichtet ist, kann die Druckschicht 10 dabei zumindest geringfügige Unebenheiten aufweisen.
10 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Herstellungsschritt. In diesem zweiten Herstellungsschritt ist die unebene Oberfläche 11 der Druckschicht 11 bearbeitet worden, um eine möglichst ebene Oberfläche 11 der Druckschicht 10 mit einer gewünschten Schichtdicke zu erhalten. Unter einer ebenen Oberfläche 11 ist dabei eine Oberfläche 11 der Druckschicht 10 zu verstehen, die lediglich Erhebungen, Spitzen, Welligkeiten und dergleichen in einem derart geringen Maße aufweist, dass die Ausbildung bzw. Unterscheidung von erhöht ausgebildeten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 der Druckvorlage 12 und Vertiefungen 14 bzw. Nichtbildstellen 14 der Druckvorlage 12 durch diese nicht gestört oder beeinträchtigt wird. Die Bearbeitung kann z.B. mechanisch durch z.B. Schleifen, Bürsten, Polieren oder Finishen erfolgen.
11 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Herstellungsschritt. In diesem dritten Herstellungsschritt wurde eine Zwischenschicht 20 auf die Seite der Druckschicht 10 aufgetragen, die der Oberseite 11 der Druckschicht 10 in Richtung A gegenüber liegt und damit die Unterseite der Druckschicht 10 bildet. Diese Zwischenschicht 20 weist in diesem Ausführungsbeispiel ein Material auf, von dem Partikel 21, die vorzugsweise kugelförmig ausgebildet sind, wenigstens teilweise umschlossen wird. Diese eingeschlossenen Partikel 21 verringern den Trennwiderstand T der Zwischenschicht 20 gegenüber dem Trennwiderstand T der Druckschicht 10 derart, dass bei einer angreifenden Zugkraft in Richtung A lediglich die Zwischenschicht 20 reißt, jedoch nicht die Druckschicht 10.
Während in der 11 lediglich ein Auftrag des Materials der Zwischenschicht 20 auf die Unterseite der Druckschicht 10 dargestellt ist, ist es erfindungsgemäß ebenso möglich, das Material der Zwischenschicht 20 stattdessen auf die in Richtung A ausgerichtete Seite derjenigen weiteren Schicht 30, 40 des mehrschichtigen Flächengebildes 1 aufzutragen, die mit der Druckschicht 10 durch die Zwischenschicht 20 verbunden werden soll. Ebenso kann das Material der Zwischenschicht 20 auch sowohl auf die Unterseite der Druckschicht 10 als auch auf die in Richtung A ausgerichtete Seite der weiteren Schicht 30, 40 aufgetragen werden. Letzteres kann in Form von gleichmäßigen oder unterschiedlich dicken Aufträgen auf den jeweiligen Oberflächen der Schichten 10, 30, 40 erfolgen.
12 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung vor einem vierten Herstellungsschritt. In diesem folgenden vierten Herstellungsschritt werden nun die beiden Schichten 10, 40, die mittels der Zwischenschicht 20 miteinander haftend jedoch abziehbar bzw. strippbar verbunden werden sollen, in Richtung A mittels einer Anpresskraft F zusammengedrückt und in diesem Zustand fixiert vulkanisiert. In diesem Vulkanisationsschritt erfolgt die vollflächige Vernetzung des Materials der Zwischenschicht 20. Als Ergebnis dieses fünften Herstellungsschrittes, der Vulkanisation, bildet sich das mehrschichtige Flächengebilde 1 des Drucktuches 1 bzw. der Druckplatte 1 gemäß der 1 heraus.
Alternativ können für die Herstellungsschritte eins bis fünf der 9 bis 12 anstelle des mehrschichtigen Flächengebildes 1 des ersten Ausführungsbeispiels auch diejenigen des zweiten und dritten Ausführungsbeispiels verwendet werden.
So ist zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 des zweiten Ausführungsbeispiels in dem vierten Herstellungsschritt anstelle der formstabilen Festigkeitsträgerschicht 40 eine kompressible Schicht 30 zu verwenden, die ggfs. ihrerseits dann in weiteren Herstellungsschritten z.B. mittels Kleben oder ebenfalls Vulkanisieren mit z.B. einer formstabilen Festigkeitsträgerschicht 40 verbunden werden kann. Auf diese Weise wird nach dem Vulkanisieren gemäß der 9 ein mehrschichtiges Flächengebilde 1 erzeugt, wie sie in der 5 nach einer abtragenden Bearbeitung dargestellt ist.
Ferner ist zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 des dritten Ausführungsbeispiels in dem ersten Herstellungsschritt das offene textile Flächengebilde 18, vorzugweise der Vliesstoff 18 in das zu vulkanisierende Material der Druckschicht 10 einzubetten, um nach dem Vulkanisieren gemäß der 9 ein mehrschichtiges Flächengebilde 1 zu erhalten, wie es in der 6 nach einer abtragenden Bearbeitung dargestellt ist.
Bezugszeichenliste

A: Richtung senkrecht zur Ebene des mehrschichtigen Flächengebildes 1
F: Anpresskraft in Richtung A
1: mehrschichtiges Flächengebilde, vorzugsweise Drucktuch oder Druckplatte
10: Druckschicht
11: Oberfläche der Druckschicht 10, beim Druck dem Druckträger zugewandt
12: Druckvorlage bzw. Druckrelief der Druckschicht 10
13: erhöht ausgebildete Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage 12
14: Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage 12
15: äußerste Vertiefung bzw. äußerste Nichtbildstelle der Druckvorlage 12
16: Trennungsvertiefung bzw. Schneidvertiefung der äußersten Vertiefung 15
17: abzuziehender bzw. zu strippender Bereich der Druckschicht 10
18: offenes textiles Flächengebilde, vorzugweise Vliesstoff
20: Zwischenschicht
21: Partikel, insbesondere Hohlkugeln bzw. Styroporkugeln
22: hervorstehende Materialresten der Zwischenschicht 20
30: kompressible Schicht, Kompressionsschicht
40: weitere Schicht, insbesondere Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise formstabile Festigkeitsträgerschicht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 1315617 B1 [0005]
WO 2010121887 A1 [0007, 0007, 0008, 0009, 0010]
DE 10004632 A1 [0009, 0059]
EP 0844100 B1 [0044]
EP 2070717 A1 [0044]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Norm DIN 53 530 [0025]
Norm DIN 53 530 [0025]

Claims

Mehrschichtiges Flächengebilde (1) zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit einer ersten Schicht (10), die ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist, und wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40), dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (10) von der weiteren Schicht (30, 40) abziehbar (strippbar) ist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach Anspruch 1, ferner mit einer Zwischenschicht (20), die einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht (10) aufweist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die weitere Schicht (30, 40) und/oder die Zwischenschicht (20) ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei sowohl die erste Schicht (10) als auch die weitere Schicht (30, 40) und/oder die Zwischenschicht (20) jeweils ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers aufweisen.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Vulkanisat sowohl der ersten Schicht (10) als auch der weiteren Schicht (30, 40) und/oder der Zwischenschicht (20) mit einem Laser, vorzugsweise einem Kohlendioxidlaser, einem Faserlaser oder einem Diodenlaser, abgetragen werden kann.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die Zwischenschicht (20) Partikel (21) aufweist, die von dem Material der Zwischenschicht (20) wenigstens teilweise umschlossen werden.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach Anspruch 6, wobei die Partikel (21) der Zwischenschicht (20) zumindest teilweise kugelförmig ausgebildet sind.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die weitere Schicht (30, 40) als Festigkeitsträgerschicht (40), vorzugsweise als formstabile Festigkeitsträgerschicht (40) ausgebildet ist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei zwischen der ersten Schicht (10) und der weiteren Schicht (40), vorzugsweise zwischen der Zwischenschicht (20) und der weiteren Schicht (40) eine kompressible Schicht (30) angeordnet ist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die erste Schicht (10) ein textiles Flächengebilde (18), vorzugsweise ein offenes textiles Flächengebilde (18), besonders vorzugweise einen Vliesstoff (18) aufweist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei wenigstens eine Schicht (10, 20, 30, 40) ein magnetisches oder magnetisierbares Material aufweist.
Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Zwischenschicht (20) einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht (10) aufweist und kompressibel ausgebildet ist.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes (1) zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit wenigstens den folgenden Schritten: Vulkanisieren einer ersten Schicht (10), die wenigstens ein Elastomer aufweist in einem ersten Schritt, mechanisches Bearbeiten der ersten Schicht (10) zur Erzeugung einer vorgegebenen Schichtdicke in einem weiteren Schritt, und Aufbringen der ersten Schicht (10) auf wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40) in einem weiteren Schritt, wobei die erste Schicht (10) von der wenigstens einen weiteren Schicht (30, 40) abziehbar (strippbar) ist.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes (1) nach Anspruch 13, wobei der Schritt des Aufbringens der ersten Schicht (10) auf wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40) die folgenden Schritte aufweist: Auftragen einer vulkanisierbaren Zwischenschicht (20) auf einer Seite der ersten Schicht (10) und/oder auf einer Seite der weiteren Schicht (30, 40), Zusammenführen der ersten Schicht (10) mit der weiteren Schicht (30, 40) mit ihrer Zwischenschicht (20) bzw. ihren Zwischenschichten (20), und Vulkanisieren des mehrschichtigen Flächengebildes (1).
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes (1) nach Anspruch 14, wobei die Zwischenschicht (20) einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht (10) aufweist.