EP2758250A1 - Mehrschichtiges flächengebilde zur verwendung als drucktuch oder druckplatte für den hochdruck, insbesondere den flexodruck - Google Patents

Mehrschichtiges flächengebilde zur verwendung als drucktuch oder druckplatte für den hochdruck, insbesondere den flexodruck

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EP2758250A1
EP2758250A1 EP12750592.3A EP12750592A EP2758250A1 EP 2758250 A1 EP2758250 A1 EP 2758250A1 EP 12750592 A EP12750592 A EP 12750592A EP 2758250 A1 EP2758250 A1 EP 2758250A1
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EP
European Patent Office
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layer
printing
multilayer sheet
intermediate layer
print
Prior art date
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EP12750592.3A
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Stefan Füllgraf
Armin SENNE
Torsten RASCHDORF
Gabriele Lindenthal
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Original Assignee
ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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Publication date
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    • B41N10/02—Blanket structure
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
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    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • Multilayer sheet for use as a blanket or printing plate for high-pressure, in particular flexographic printing
  • the invention relates to a multilayer sheet material for use as a blanket or printing plate for high-pressure, in particular flexographic printing.
  • the multilayer sheet has a first layer comprising a vulcanizate based on at least one elastomer and at least one further layer.
  • the invention further relates to a method for producing such a multilayer sheet.
  • the printing technique deals with the duplication of artwork by
  • Printing inks from a printing form to a print carrier such as e.g. Paper, cardboard or plastic are transferred.
  • a print carrier such as e.g. Paper, cardboard or plastic
  • the increased trained printing elements or image locations are provided with the ink, whereby they form the artwork, which can then be transferred to the print substrate to image the artwork there.
  • the printing form may be a multilayer sheet which serves as a
  • the multilayer sheet has, as the uppermost layer, a printed layer which is used for printing
  • the print layer may be provided on a strength support layer. If the print layer and, if appropriate, the reinforcement layer are flexible, for example by photopolymers, this is referred to as the flexographic printing process. Further layers between the printing layer and the optional reinforcement layer are possible in the high-pressure process, for example in the form of a compressible layer. Also a plurality of compressible layers and reinforcing layers may be provided, which are preferably arranged alternately. All layers form
  • the adjacent layers are adhesively bonded together, i. cohesively by e.g. Adhesive or by vulcanization.
  • the formation of the elevated printing elements or image locations of the printing original can be effected by laser engraving in the high-pressure process and in particular in the flexographic printing process.
  • the printing layer on photopolymers.
  • photopolymers photo-curing plastics such as e.g. Epoxy resins understood.
  • the raised printing elements or image areas may also be processed by mechanical processing such as e.g. be produced by milling on the print layer.
  • Such a printing layer of photopolymer is described for example in the patent EP 1 315 617 Bl.
  • the printing layer has an elastomeric
  • Binder a polymerizable compound, a photoinitiator or a
  • Photoiniatorsystem and a finely divided filler for example, a fumed oxide (silica, titanium oxide, aluminum oxide).
  • a fumed oxide silicon, titanium oxide, aluminum oxide.
  • Image areas form, irradiated and the remaining areas are not.
  • irradiation for example with actinic light
  • the full-surface crosslinking (vulcanization) of this printing layer takes place, so that a printing relief is engraved into the printing layer by means of a laser.
  • the area of the printing layer formed in this way is then also referred to as a relief layer, printing relief, printing form or printing original after the laser treatment.
  • no crosslinking of the photopolymers takes place, so that they can be washed out after the irradiation, for example, and form the depressions or non-image areas of the printing layer.
  • the publication WO 2010 121 887 Al teaches to form the polymeric material of the printing layer as a vulcanizate, i. to produce the complete crosslinking of the polymers by vulcanization of the entire printing layer, so that a laser engraving of the printing elements or image locations and
  • Non-imaging of the print layer is no longer required. Rather, provided with a vulcanized printing layer multilayer sheet of the
  • Printing plate delivered as roll goods to the customer This mounts the rolls on a sleeve (adapter, impression cylinder). Then, the ablation of the printing layer is performed in the areas which are to form the depressions or non-image areas of the printing layer, e.g. by a laser or mechanical processing such as e.g. Milling connected with a subsequent cleaning, so as to form the artwork.
  • a sleeve adapter, impression cylinder
  • Print layer engraved with grid points with different depths and shapes are introduced.
  • the removal of the vulcanizate of the printing layer to form the depressions or non-image areas of the artwork takes place quickly, cleanly and without solvent. It is guaranteed a 100% fit and reproducibility.
  • the customer in the creation of the printing form according to the teaching of the publication WO 2010 121 887 AI requires significantly fewer process steps.
  • vulcanizate is the term for products or product components produced by vulcanization of a vulcanisable polymer mixture, in this case the printing layer
  • the polymer mixture contains a rubber component or several rubber components
  • a vulcanizate is distinguished by elastic properties
  • the type of rubber is cross-linked by means of sulfur (eg NR) or peroxides (eg EPDM) .
  • sulfur eg NR
  • EPDM peroxides
  • the printing original is regularly washed or cleaned in printing processes in order to keep the artwork clean and a possible formation of unwanted printing elements or image locations in the removed area of the depressions or
  • the background is the use of created by the known methods by laser or Fräsaserabtrag print templates disadvantageous because the areas generated by the removal of the depressions or non-image areas of the print layer color or dirt particles provide a relatively good substrate for adhesion.
  • the object of the present invention is therefore to provide a multilayer sheet of the type described above, in which the aforementioned disadvantages are overcome, in particular the print original can be generated easier and faster than previously known, in particular the wells or non-image areas of the artwork easier and faster than previously known can be generated.
  • the present invention relates to a multilayer sheet according to the preamble of claim 1, whose first layer is peelable from the further layer (strippable).
  • the invention is based on the finding that it is very complicated, in particular time-consuming, the formation of the depressions or non-image areas of the print layer for producing the print original by abrading processing, e.g. by
  • these portions of the first layer of the multi-layer sheet which can be used as a print layer of a blanket or a printing plate can be peeled off from the at least one further layer.
  • the print layer may be due to their Composition also as elastomer layer or due to their geometric
  • cover layer Preferably, an elastomeric material is used for the production of the printing layer, which under the
  • Product name AA6FIZ is manufactured and sold by Gummiwerk Kraiburg GmbH & Co. KG.
  • the remaining areas of the print layer are elaborately processed by means of mechanical removal, in which also elevated printing elements or image locations are to be formed as a print original.
  • the remaining areas which are conventionally likewise expensive to machine by means of mechanical removal in order to create the depressions or non-image areas of the print layer, are easily and quickly stripped or stripped from the at least one further layer according to the invention.
  • Stripping on the at least one further layer is left, is smoother and smoother than after a machining. In this way, dye or dirt particles can adhere worse to this surface. This allows
  • Non-image areas of the print layer can be avoided or at least reduced, whereby the expense of cleaning or washing the print original can be reduced.
  • laser ablation or mechanical removal in the area of the original can first be carried out, and then the excess area of the printed layer can be separated from it and stripped off (stripped).
  • the excess area of the printed layer can be separated from it and stripped off (stripped).
  • Printing layer separated and stripped (stripped) and then the artwork in the remaining area of the print layer are created by laser ablation or mechanical removal.
  • the first-mentioned approach is to be preferred, since the surface to be stripped later (to be stripped) of the printing layer gives mechanical stability during the removal processing of the print original, in particular in the marginal areas of the print original.
  • the peelability or strippability of the first layer is made possible according to the invention in that the adhesive effect is formed between the first layer and the at least one further layer in such a way that it enables on the one hand a secure adhesion of the first layer to the at least one further layer and, on the other hand, the first Layer under the action of a tensile force substantially in the direction A, that is, perpendicular to the plane of the multi-layer sheet, can be stripped or stripped from the at least one further layer.
  • Printing elements or image locations are or can be, and an area that can be removed by peeling, can be done by cutting, eg manually with a carpet knife or the like or even with a machine with a suitable cutting tool or other release agent such as water jet or Sandblast cutting, cutting, milling or the like.
  • this separation carried out by the mechanical removal processing, for example by means of a laser or milling cutter, by removing the first layer to a depth, thereby producing the separation of the first layer into the two regions.
  • strippable or “strippable” is to be understood as meaning that a layer has tensile forces acting essentially in direction A, ie perpendicular to the plane of the multilayer sheet, of its background, such as at least one further layer can be replaced. In this case, the detachment takes place as completely as possible by the tensile forces, ie leave without residues or with as few residues on the ground.
  • the multilayer sheet has a
  • Interlayer which has a lower separation resistance T than the first layer. It is advantageous hereby that the peelability or strippability of the first layer is ensured by the at least one further layer.
  • the intermediate layer in terms of separation resistance T is the weakest link in the structure of the multilayer sheet, so that at a sufficiently large tensile force substantially in the direction A, the intermediate layer is yielded first and the first layer of the at least one further layer can be stripped or stripped.
  • the intermediate layer has a separation resistance T, which is between 50% and 5% of the separation resistance T of the first layer, preferably between 40% and 5% of the
  • the intermediate layer has a separation resistance T between 1.2 N / mm and 0.1 N / mm, preferably a separation resistance T between 1.0 N / mm and 0.1 N / mm, particularly preferably a separation resistance T between 0 , 8 N / mm and 0.1 N / mm, most preferably a separation resistance T between 0.6 N / mm and 0.4 N / mm.
  • separation resistance T in the sense of the standard DIN 53 530 is to be understood, which deals with the examination of organic materials in the form of a separation test on adhesively bonded fabric layers.
  • separation resistance T is to be understood as meaning the quotient of the separation force F determined according to the separation test of this standard and the sample width B. Accordingly, the separation resistance T is measured as force per unit length in N / mm and Alternatively, however, in another way, the separation resistance T of
  • Intermediate layer can be reduced compared to the first layer, for example by the Material property of the intermediate layer and / or the surface finish and / or their coating.
  • intermediate layer is to be understood as meaning a layer or else coating which is provided between the first layer and the at least one further layer of the multi-layered fabric. strippable first layer and the substrate from which the first layer is to be stripped, and the reduced separation resistance T of the intermediate layer between the first layer and the substrate is opposite that of the first layer, in other words substantially when a tensile force is applied in the direction of A the
  • the further layer and / or the intermediate layer comprises a vulcanizate based on at least one elastomer.
  • the same production processes in particular vulcanization, can be used by the use of a vulcanizate both for the first layer and for the intermediate layer and thus the production costs are kept low.
  • the crosslinking of the elastomers of the first layer and the intermediate layer results in good adhesion of the first layer to the at least one further layer.
  • both the first layer and the further layer and / or the intermediate layer each have a vulcanizate based on the same elastomer.
  • the first layer and the intermediate layer are resistant to swelling against the same media. This is particularly advantageous in the preparation or use of printing blankets and printing plates, as by a
  • Print template can be reduced or completely prevented.
  • a layer especially in the edge region, where media can penetrate laterally into the layers, there may be an increase in a depression or non-image area, so that this area likewise comes into contact with ink during printing and these unintentionally come into contact with the print substrate transfers, ie increased by the swelling
  • the vulcanizate of both the first layer and the further layer and / or the intermediate layer can be removed with a laser, preferably a carbon dioxide laser, a fiber laser or a diode laser.
  • the multilayer sheet according to the invention can be processed by means of existing manufacturing facilities.
  • carbon dioxide lasers also called carbon dioxide lasers or C0 2 lasers
  • fiber lasers are characterized by a robust construction, a high beam quality and efficiency, which is why fiber lasers are suitable for many applications.
  • fiber lasers with high performance can be used for eg
  • diode laser welding, cutting or ablation are used.
  • the use of a diode laser is also preferred, since diode lasers are distinguished by their very compact design, a comparatively high electrical / optical efficiency, comparatively long maintenance intervals, the possibility of coupling and transporting the radiation in optical cables, and a very long service life. As a result, the acceptance of the multilayer sheet according to the invention by the customer is increased.
  • the laser ablation can be done both by laser ablation and laser desorption.
  • the intermediate layer comprises particles which are at least partially enclosed by the material of the intermediate layer.
  • these partially or completely enclosed bodies reduce the amount of the elastomer material which is present in the intermediate layer between the first layer and the at least one further layer by their own volume and thus reduce the separation resistance T of the intermediate layer.
  • the reduction of the separation resistance T for example, by the shape, the volume or the surface texture of the body are affected. Also, this may be due to the thickness of the intermediate layer in direction A or the proportion of body at the
  • composition of the intermediate layer done.
  • the material of the intermediate layer in particular its elastomeric material, substances are added which the release force T of the intermediate layer, in particular the elastomer of the
  • the bodies e.g. Glass, polymer, metal, minerals, graphite or PTFE (polytetrafluoroethylene) into consideration.
  • the bodies are preferably made of polymer, more preferably of thermoplastic polymer, in particular of polystyrene, in particular of expandable polystyrene, as known under the brand name "Styropor TM.”
  • the particles of the intermediate layer are at least partially spherical in shape.
  • the body it is advantageous for the body to be relatively easy to peel off materials which adhere to a spherical surface.
  • a defined and reproducible cracking behavior of the intermediate layer can be achieved, so that the first layer can be defined and reproducibly stripped or stripped from the substrate.
  • no or as little residues as possible are left on the substrate, at least in such a small and low degree in direction A, that these residues do not distort the artwork.
  • the further layer is as
  • Reinforcing layer preferably formed as a dimensionally stable reinforcement layer.
  • the at least one further layer as a reinforcement layer increases the stability of the multi-layered structure and makes it more resilient, more robust and easier to handle.
  • the reinforcing layer has one or more different types of reinforcements such as one or more textile structures such as knitted fabric, knitted fabric or fabrics of various configurations. These may for example be embedded in a polymeric material, preferably in a vulcanized polymeric material, ie be surrounded by it or, in contrast to the printing layer, have such a surface, or a corresponding surface for the peelable
  • a film such as e.g. a polymeric film (e.g., polyamide film) or metal foil is used.
  • a fabric having many layers and at least two strength layers a combination of a textile structure and a film or a
  • Foil composite be implemented.
  • the reinforcement layer is dimensionally stable
  • Reinforcing layer is formed by e.g. Aluminum, steel or a PET or PE film has. It is particularly advantageous in this particularly preferred embodiment that such a dimensionally stable reinforcement layer can cause a particularly high stability of the multilayer sheet.
  • a compressible layer is arranged between the first layer and the further layer, preferably between the intermediate layer and the further layer.
  • the first layer is applied as a print layer directly on a compressible layer.
  • This is advantageous because in this way the compressible layer - also called compression layer - avoiding a Walk through
  • Empress differences serves.
  • the compressible layer it is crucial that it does not expand when compressed, i. that their volume during
  • microspheres made of plastic in a rubber compound or a microporous cell structure can be used here enclosed gas chambers (foams).
  • the relevant materials are in particular polyurethanes, crosslinked polyethylenes, polypropylenes, NBR, Neoprene and EPM.
  • the modulus of elasticity is usually in the range of 1 MPa to 1000 MPa.
  • the first layer comprises a textile
  • Sheet preferably an open fabric, especially preferably a nonwoven on.
  • the textile fabric preferably the open textile fabric, particularly preferably the nonwoven fabric
  • the textile fabric can be penetrated by the material of the first layer and thus combine the properties of the material of the first layer and the textile fabric.
  • mechanical forces e.g. act on the first layer during a mechanical processing or during stripping (stripping)
  • the textile fabric may be a knit, knitted or woven fabric.
  • the textile fabric is preferably an open textile fabric, particularly preferably a nonwoven fabric.
  • the mechanical forces acting on a grinding process up to a thickness of about 1 mm can still be absorbed by the vulcanized material of the first layer. With a thinner first layer, however, this can no longer be ensured, so that it is expedient to embed an open textile fabric in the material of the first layer, which then at least partially absorbs the mechanical forces.
  • at least one layer comprises a magnetic or magnetizable material. This is advantageous because in this way the multilayer sheet by means of magnetic force on a substrate such as a printing cylinder or a
  • Pressure plate holder can be held. Here are usually so far
  • Adhesive used. However, they can swell, i. change their shape in particular in height and thereby raise areas of the blanket or the printing plate. As a result, depressions or non-image areas can be raised in such a way that they act unintentionally as elevated pressure elements or image areas and thus change the artwork and make the print substrate unusable, since instead of the intended
  • the intermediate layer has a lower separation resistance T than the first layer and is designed to be compressible.
  • the multi-layer sheet can be made thinner, since the separate compressible layer can be dispensed with.
  • this property combination is made possible by the design of the intermediate layer.
  • this can be provided with a greater layer thickness on the at least one further layer than in an embodiment in which the intermediate layer is intended essentially to serve only for the peelability or strippability of the regions of the print layer which are to form the depressions or non-image areas. Due to this greater layer thickness, the intermediate layer acts in the areas in where it is not stripped or stripped, ie in the areas of the print template, which are to form the printing elements or image locations of the artwork, compressible. In this way, one and the same layer can perform two functions in the two different areas of the print layer.
  • the peelability or strippability can be achieved by the measures that have been previously described for this purpose.
  • Intermediate layer may e.g. can also be achieved by these measures, i. by a combination of inclusions in an elastomer-containing material or by the material properties of the intermediate layer itself.
  • the vulcanizate of the first layer and / or the intermediate layer is a vulcanized thermoplastic-free rubber mixture containing at least one rubber component as well as mixing ingredients.
  • ethylene-propylene rubber (EPM) ethylene-propylene-diene rubber (EPDM)
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • FKM fluororubber
  • chloroprene rubber CR
  • Natural rubber NR
  • SBR styrene butadiene rubber
  • IR isoprene rubber
  • HR butyl rubber
  • BIIR bromobutyl rubber
  • CUR butadiene rubber
  • CM chlorinated polyethylene
  • CSM chlorosulfonated Polyethylene
  • ECO polyepichlorohydrin
  • EVA ethylene-vinyl acetate rubber
  • ACM acrylate rubber
  • AEM ethylene-acrylate rubber
  • VMQ fluorinated methyl silicone rubber
  • FFKM perfluorinated propylene rubber
  • FFKM Perfluorocarbon rubber
  • PU polyurethane
  • the rubber component EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR or NBR is preferably used.
  • the usual mixture ingredients comprise at least one crosslinker or a
  • Crosslinking system crosslinking agent and accelerator
  • Other compounding ingredients are usually still a filler and / or a processing aid and / or a plasticizer and / or an aging inhibitor and optionally further additives (for example color pigments).
  • further additives for example color pigments.
  • the vulcanizate of the first layer and / or the intermediate layer used is a thermoplastic vulcanizate comprising at least one thermoplastic component, at least one rubber component which is at least partially crosslinked, and mixing ingredients.
  • Preferred Thermplastkomponente are polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene, polyamide (PA) or polyester (PES).
  • EPDM, EPDM, SBR, BR, CR, NR or NBR, in particular in a blend-free design, can be used in particular as rubber components.
  • mixture ingredients refer to the aforementioned mixing technology, as is known in particular from the teaching of the published patent application DE 100 04 632 AI, whose disclosure also
  • Part of the present invention is.
  • the multilayer sheet according to the invention comprises at least the following layers in the following order, starting from the printing side, starting opposite to the direction A:
  • a first layer preferably printed layer of a blanket or a
  • Reinforcing layer preferably dimensionally stable reinforcement layer.
  • Reinforcing layer further layers follow.
  • the lowermost layer may be followed by at least one further compressible layer and a reinforcement layer in this order, or further such combinations of layers.
  • the first layer is peelable or strippable through the intermediate layer directly in contact with the compressible layer and the compressible layer rests directly on the reinforcement layer.
  • Such a structure is advantageous from the said at least four layers, because in this way a multilayer sheet is provided, the first layer of which can be stripped or stripped and whose compressive surface is compressively mounted on a reinforcing member, preferably a dimensionally stable reinforcing member.
  • the present invention also relates to a process for producing a
  • multilayer sheet for use as a blanket or printing plate for high-pressure, in particular flexographic printing, with at least the following steps:
  • first layer is strippable from the at least one further layer.
  • This process is based on the finding that the first layer of a multilayer sheet according to the invention is simpler, faster and cheaper can be prepared when the first layer is first vulcanized separately and also the desired layer thickness is brought before it is then applied to at least one further layer, in particular a reinforcement, particularly preferably to a dimensionally stable reinforcement.
  • dimensionally stable reinforcements such as e.g. Steel and aluminum sheets in a thickness suitable for the manufacture of printing blankets or printing plates, only available in certain widths.
  • multilayer sheet separately by mechanical working such as e.g. To bring grinding to the desired thickness (thickness), then bring to the dimensions of the dimensionally stable strength member and only then on the dimensionally stable
  • Providing the strippability of the first layer relative to the at least one further layer in this manner is advantageous because it allows the use of adhesives such as e.g. Adhesive can be dispensed with. It is particularly preferred if the
  • Interlayer and the first layer each having a vulcanizate based on the same elastomer. In both cases, swelling of the intermediate layer compared to adhesives can be prevented or at least reduced.
  • the intermediate layer between the first layer and the at least one further layer for example a
  • Strength support layer preferably a dimensionally stable reinforcement layer, or a compressible layer may be provided.
  • first layer on one side can be provided with the vulcanizable material of the intermediate layer, e.g. by brushing or spraying. It is also possible to provide only the at least one further layer on one side with the vulcanizable material of the intermediate layer. It is also possible to provide both the first layer on one side and the at least one further layer on one side with the vulcanizable material of the intermediate layer.
  • the first layer and the at least one further layer are combined with the respective side provided with the vulcanizable material of the intermediate layer and then vulcanized, so that the intermediate layer as a vulcanized intermediate layer between the first layer and the at least one other Layer forms.
  • the first layer and the at least one further layer can be compressed before and / or during vulcanization.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a multilayer sheet according to a first embodiment of the present invention
  • Fig. 2 is a schematic representation of a multilayer sheet according to the first embodiment of the present invention after a first
  • FIG. 3 is a schematic representation of a multilayer sheet according to the first embodiment of the present invention after a second processing step;
  • 4 shows a schematic illustration of a multilayer sheet according to the first exemplary embodiment of the present invention after a third processing step
  • 5 is a schematic representation of a multilayer sheet according to a second embodiment of the present invention
  • Fig. 6 is a schematic illustration of a multilayer sheet according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic representation of a multilayer sheet according to a fourth embodiment of the present invention after a first
  • FIG. 8 is a schematic representation of a multilayer sheet according to the fourth embodiment of the present invention after a third processing step
  • FIG. 9 shows a schematic illustration of a multilayer sheet according to the first exemplary embodiment of the present invention after a first production step
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a multilayer sheet according to the first exemplary embodiment of the present invention after a second production step
  • Fig. 11 is a schematic representation of a multilayer sheet according to the first embodiment of the present invention according to a third
  • Fig. 12 is a schematic representation of a multilayer sheet according to the first embodiment of the present invention prior to a fourth
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to a first embodiment of the present invention.
  • the multilayer sheet 1 according to the invention which can preferably be used as printing blanket 1 or printing plate 1 in high-pressure processes, in particular in flexographic printing processes, has at least one first layer 10 and at least one further layer 30, 40.
  • the first layer 10 is in the direction A perpendicular to the plane of the blanket 1 and the printing plate 1 as the outermost layer of the multilayer sheet 1 and thus also formed as a printing layer 10 of the blanket 1 and the printing plate 1.
  • the surface 11 of the print layer 10 faces the print carrier (not shown) during printing.
  • the one further layer 30, 40 is preferably formed as a reinforcement layer 40, particularly preferably as a dimensionally stable reinforcement layer 40 and as such may comprise aluminum, sheet steel, PET film or PE film or consist of one of these materials. In this case, the further layer 30, 40 will be considered below as a dimensionally stable reinforcement layer 40, without the invention on this
  • the printing layer 10 and the dimensionally stable reinforcement layer 40 are connected to one another in accordance with the invention in such a way that the printing layer 10 is of the dimensionally stable form
  • Reinforcing layer 40 can be stripped off or stripped.
  • the printing blanket 1 or the printing plate 1 has an intermediate layer 20 which is formed between the printing layer 10 and the dimensionally stable reinforcing member 40 and bonds them to one another in an adhesive but strippable manner.
  • This adhesive but peelable (strippable) connection between the pressure layer 10 and the dimensionally stable strength member 40 is achieved in the first embodiment of the present invention, characterized in that the intermediate layer 20 comprises a material from which particles 21, which are preferably spherical, at least partially enclosed becomes. These trapped particles 21 reduce the separation resistance T of the intermediate layer 20 with respect to the separation resistance T of the printing layer 10 in such a way that only the intermediate layer 20 ruptures with an attacking tensile force in direction A, but not the printing layer 10.
  • the intermediate layer 20 connects the printing layer 10 directly to the dimensionally stable strength member 40, but are also
  • Fig. 1 shows at the same time an inventive multilayer sheet 1 as a blanket 1 or printing plate 1 for a high-pressure process, in particular one
  • Print original 12 which is to be formed in the form of elevated printing elements 13 or image locations 13 (cf., FIGS. 2 to 6).
  • the blanket 1 or the printing plate 1 has a flat surface 11 of the printing layer 10 with a predetermined thickness (thickness) and is held over the dimensionally stable reinforcing layer 40, so that the surface 11 of the printing layer 10 can be processed.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first embodiment of the present invention after a first
  • Print original 12 are removed by means of removal, e.g. can be done by a laser or by a router or the like, the recesses 14 and non-image areas 14 of the printing original 12 are formed, of which then formed the elevated
  • the artwork 12 is in the plane of
  • Print original 12 opposite the surrounding area 17 (see Fig. 3) of the printing layer 10 is used.
  • Fig. 3 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first embodiment of the present invention according to a second
  • the intermediate layer 20 in the outermost recess 15 and the extreme non-image area 15 is severed by a separating depression 16 or cutting depression 16, so that the printing layer 10 is divided into a region which forms the printing original 12 and a further region which represents the region 17 of the printing layer 10 to be stripped off or stripped.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first exemplary embodiment of the present invention after a third
  • Print original 12 is deducted or stripped area 17 of the print layer 10 of the dimensionally stable strength member 40.
  • the intermediate layer 20 is provided with a separation resistance T, which is less than that of the printing layer 10 and the dimensionally stable strength member 40, so that the deducted or stripped area 17 of the printing layer 10 of the dimensionally stable reinforcing member 40 as far as possible by traction in the Essentially remove in the direction of A.
  • Strengtheners 40 are stripped (stripped) instead of having to remove this area by laser processing or mechanical processing time consuming as well as the desired wells 14, 15 or non-image areas 14, 15 of the original 12. This is according to the invention a significant simplification of the production a print template 12 for high pressure, in particular flexographic printing, achieved with the corresponding advantages of the associated time and cost savings.
  • 5 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to a second exemplary embodiment of the present invention.
  • the intermediate layer 20 adhesively bonds the print layer 10 to a compressible layer 30, which in turn is adhesively bonded to the dimensionally stable strength support layer 40.
  • Fig. 6 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to a third embodiment of the present invention.
  • this third third is a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to a third embodiment of the present invention.
  • the printing layer 10 with an open fabric 18, preferably a nonwoven fabric 18 is provided to reinforce the material of the printing layer 10 against mechanical forces. These may e.g. during stripping of the area 17 of the printing layer 10 to be removed or stripped during the abrading processing of the depressions 14 or non-image areas 14 of the original 12, the outermost recess 15 or outermost non-image area 15 of the original 12 and the cutting depression 16 or cutting depression 16 of the outermost recess 15, for example occur by milling or even in the mechanical processing of the printing layer 10 by e.g. Grinding to bring the printing layer 10 to the desired layer thickness.
  • 7 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to a fourth exemplary embodiment of the present invention after a first
  • the multilayer sheet 1 of the invention according to the fourth exemplary embodiment which can preferably be used as printing blanket 1 or printing plate 1 in high-pressure processes, in particular in flexographic printing processes, has at least a first layer 10, a compressible intermediate layer 20 and at least one further layer 30, 40 (cf. Fig. 1).
  • This corresponds to this first Processing step the first processing step of the first embodiment, ie, Fig. 7 shows the blanket 1 or the printing plate 1 before a first
  • the peelability or strippability is also effected in the multilayer sheet 1 according to the fourth embodiment by the intermediate layer 20 by means of the particles 21 enclosed in the material of the intermediate layer 20.
  • the intermediate layer 20 is designed to achieve a compressible effect significantly larger in the direction A dimensioned, i. provided with a larger layer thickness, than in the first to third embodiments. Owing to this greater layer thickness, in the area of the printing layer 10 in which the printing original 12 is formed in the form of elevated printing elements 13 or image sites 13, a compressible effect can be achieved by the intermediate layer 20 without having to provide a separate compressible layer 30, as described with respect to the second embodiment in FIG.
  • the larger layer thickness of the intermediate layer 20 in FIG. 7 is indicated schematically by the fact that the enclosed particles 21 are arranged in three horizontal rows. In the real embodiment, however, the entrapped particles 21 will rather randomly disperse and dispose in the material of the intermediate layer 20.
  • Fig. 8 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the fourth embodiment of the present invention according to a third
  • this third processing step corresponds to the third
  • FIG. 8 shows a multilayer sheet 1 in which the region 17 of the printing layer 10 to be peeled or stripped off has been pulled off the dimensionally stable reinforcement 40.
  • Print template 12 is in this case acts as a compressible layer 30 (see Fig .. 5).
  • FIG. 8 it is shown schematically in FIG. 8 that, due to the comparatively large layer thickness of the intermediate layer 20, in order to achieve a compressible effect in the region of the printing original 12 in the surrounding area 17 (see FIG. 8
  • Pressure layer 10 for forming residues of the intermediate layer 20 in the form of projecting in the direction A material residues 22 may come, in which also particles 21 may be included.
  • Such a configuration of the surface of the stripped intermediate layer 20 in the surrounding region 17 may also occur in the first to third embodiments, but is not shown schematically in the corresponding FIGS. 4 to 6 for the sake of clarity.
  • the protruding material residues 22 in all embodiments in the direction A are formed so small that they do not affect the printing original 12, i. do not act as elevated printing elements 13 or image position 13.
  • FIG. 9 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first exemplary embodiment of the present invention after a first
  • the material of the first layer 10, which can form the print layer 10 of a blanket 1 or a printing plate 10, is applied to a surface (not shown) and vulcanized.
  • the vulcanized printing layer 10 may be removed therefrom or after a subsequent processing step from the surface.
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first exemplary embodiment of the present invention after a second production step.
  • the uneven surface 11 of the printing layer 11 has been processed in order to obtain as flat a surface 11 as possible of the printing layer 10 with a desired layer thickness.
  • a flat surface 11 is to be understood as meaning a surface 11 of the printing layer 10 which has only elevations, points, ripples and the like to such a small extent that the formation or differentiation of increased form takes place
  • Print elements 13 and image locations 13 of the printing original 12 and depressions 14 or non-image areas 14 of the printing original 12 is not disturbed or impaired by this.
  • the machining can be done mechanically, for example by grinding, brushing, polishing or finishing.
  • FIG 11 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first exemplary embodiment of the present invention after a third production step.
  • an intermediate layer 20 was applied to the side of the printing layer 10, which lies opposite the upper side 11 of the printing layer 10 in the direction A and thus forms the underside of the printing layer 10.
  • this intermediate layer 20 has a material from which particles 21, which are preferably spherical, are at least partially enclosed. These trapped particles 21 reduce the separation resistance T of the intermediate layer 20 with respect to the separation resistance T of the printing layer 10 in such a way that only the intermediate layer 20 ruptures with an attacking tensile force in direction A, but not the printing layer 10.
  • Printing layer 10 and on the aligned in the direction A side of the further layer 30, 40 are applied.
  • the latter can be in the form of uniform or
  • FIG. 12 shows a schematic representation of a multilayer sheet 1 according to the first exemplary embodiment of the present invention before a fourth
  • those of the second and third embodiments may be used instead of the multilayer sheet 1 of the first embodiment.
  • Reinforcing layer 40 to use a compressible layer 30, which if necessary.
  • a compressible layer 30 which if necessary.
  • other manufacturing steps e.g. by gluing or also vulcanizing with e.g. a dimensionally stable reinforcement layer 40 can be connected.
  • a multilayer sheet 1 is produced, as shown in FIG. 5 after a machining operation.
  • I multilayer sheet preferably blanket or printing plate 10 printing layer
  • reinforcement layer preferably dimensionally stable reinforcement layer

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Flächengebilde (1) zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit einer ersten Schicht (10), die ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist, und wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40). Die erste Schicht (10) ist von der weiteren Schicht (30, 40) abziehbar (strippbar).

Description

Beschreibung
Mehrschichtiges Flächengebilde zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck
Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Flächengebilde zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck. Das mehrschichtige Flächengebilde weist eine erste Schicht, die ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist, und wenigstens eine weitere Schicht auf. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen mehrschichtigen Flächengebildes. Die Drucktechnik befasst sich mit der Vervielfältigung von Druckvorlagen, indem
Druckfarben von einer Druckform auf einen Druckträger wie z.B. Papier, Pappe oder Kunststoff übertragen werden. Hierzu gehört das Verfahren der Hochdrucktechnik, bei dem die Druckelemente erhaben über den Vertiefungen auf der Druckform stehen, d.h. die Bildstellen der Druckform stehen höher als die Nichtbildstellen. Die erhöht ausgebildeten Druckelemente bzw. Bildstellen werden mit der Druckfarbe versehen, wodurch sie die Druckvorlage ausbilden, die dann auf den Druckträger übertragen werden kann, um dort die Druckvorlage abzubilden.
Die Druckform kann ein mehrschichtiges Flächengebilde sein, welches als eine
Druckplatte oder auch als ein Drucktuch ausgebildet sein kann. In beiden Fällen weist das mehrschichtige Flächengebilde als oberste Schicht eine Druckschicht auf, die zum
Druckträger hin ausgerichtet ist. Die Druckschicht kann auf einer Festigkeitsträgerschicht vorgesehen sein. Ist die Druckschicht und ggfs. die Festigkeitsträgerschicht flexibel ausgebildet, z.B. durch Photopolymere, so spricht man vom Flexodruckverfahren. Weitere Schichten zwischen der Druckschicht und der optionalen Festigkeitsträgerschicht sind beim Hochdruckverfahren möglich, z.B. in Form einer kompressiblen Schicht. Auch können mehrere kompressible Schichten und Festigkeitsträgerschichten vorgesehen sein, die vorzugsweise abwechselnd angeordnet sind. Alle Schichten bilden
herkömmlicherweise untereinander einen Haftverbund, d.h. die einander benachbarten Schichten sind miteinander haftend verbunden, d.h. stoffschlüssig durch z.B. Klebemittel oder durch Vulkanisation.
Die Ausbildung der erhöhten Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage kann beim Hochdruckverfahren und insbesondere beim Flexodruckverfahren mittels Lasergravur erfolgen. Hierzu weist die Druckschicht Photopolymere auf. Unter Photopolymeren werden lichtaushärtende Kunststoffe wie z.B. Epoxidharze verstanden. Alternativ können die erhöhten Druckelemente bzw. Bildstellen auch durch mechanische Bearbeitung wie z.B. mittels Fräsen auf der Druckschicht erzeugt werden.
Eine derartige Druckschicht aus Photopolymer ist beispielsweise in der Patentschrift EP 1 315 617 Bl beschrieben. In diesem Fall weist die Druckschicht ein elastomeres
Bindemittel, eine polymerisierbare Verbindung, einen Photoinitiator oder ein
Photoiniatorsystem sowie einen feinteiligen Füllstoff auf, beispielsweise aus einem pyrogenen Oxid (Siliciumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid). Dabei wird mittels Laserlicht das Material der Druckschicht an den Stellen, die später die Druckelemente bzw.
Bildstellen bilden, bestrahlt und die übrigen Bereiche nicht. Durch das Bestrahlen, beispielsweise mit aktinischem Licht, erfolgt in den Bereichen der späteren Druckelemente bzw. Bildstellen die vollflächige Vernetzung (Vulkanisation) dieser Druckschicht, so dass hierdurch ein druckendes Relief in die Druckschicht mittels eines Lasers eingraviert wird. Der so ausgebildete Bereich der Druckschicht wird dann nach der Laserbehandlung auch als Reliefschicht, Druckrelief, Druckform oder Druckvorlage bezeichnet. In den nicht- bestrahlten Bereichen erfolgt keine Vernetzung der Photopolymere, so dass diese nach der Bestrahlung z.B. ausgewaschen werden können und die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht bilden. Nachteilig ist hierbei beispielsweise, dass die Herstellung einer Druckform aufgrund mehrerer Arbeitsschritte sehr aufwendig ist. Zumeist ist ein Nachstellen des Anpressdruckes beim Drucken mit verschiedenen Geschwindigkeiten bedingt durch die dynamische Steifigkeit des Materials erforderlich. Ferner zeichnet ist die photopolymere Druckschicht bzw. Druckvorlage durch geringe Farbüberträge aus. Auch können Fehler beim Montieren des belichteten photopolymeren Flächengebildes auftreten. Schließlich sind der Ausbildung als Rollenware Grenzen gesetzt, so dass der Endverbraucher verschiedene Formate am Lager haben muss.
Zur Überwindung dieser Nachteile lehrt die Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 AI, den polymeren Werkstoff der Druckschicht als ein Vulkanisat auszubilden, d.h. die vollständige Vernetzung der Polymere durch Vulkanisation der gesamten Druckschicht zu erzeugen, so dass eine Lasergravur der Druckelemente bzw. Bildstellen und
anschließendes Auswaschen der nicht-bestrahlten Bereiche der Vertiefungen bzw.
Nichtbildstellen der Druckschicht nicht mehr erforderlich ist. Vielmehr wird das mit einer vulkanisierten Druckschicht versehenen mehrschichtige Flächengebilde der
Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 AI in Form eines Drucktuches oder einer
Druckplatte als Rollenware an den Kunden ausgeliefert. Dieser montiert die Rollenware auf einen Sleeve (Adaptor, Druckzylinder). Dann erfolgt der Abtrag der Druckschicht in den Bereichen, die die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht bilden sollen, z.B. durch einen Laser oder eine mechanische Bearbeitung wie z.B. Fräsen verbunden mit einer anschließenden Reinigung, um so die Druckvorlage auszubilden.
In Verbindung mit den heutigen Lasertechnologien kann in das Vulkanisat einer
Druckschicht eine Gravur mit Rasterpunkten mit verschiedenen Tiefen und Formen eingebracht werden. Der Abtrag des Vulkanisats der Druckschicht zur Ausbildung der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage erfolgt dabei schnell, sauber und ohne Lösungsmittel. Es ist dabei eine 100%-ige Passgenauigkeit und Reproduzierbarkeit gewährleistet. Von großer wirtschaftlicher Bedeutung ist die Tatsache, dass der Kunde bei der Erstellung der Druckform gemäß der Lehre der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 AI deutlich weniger Verfahrensschritte benötigt. In diesem Sinne ist der Begriff„Vulkanisat" die Bezeichnung für durch Vulkanisation einer vulkanisierbaren Polymermischung hergestellte Produkte oder Produktbauteile, in diesem Fall der Druckschicht. Die Polymermischung enthält eine Kautschukkomponente oder mehrere Kautschukkomponenten. Ein Vulkanisat zeichnet sich durch elastische Eigenschaften aus. Je nach dem eingesetzten Kautschuktyp erfolgt die Vernetzung mittels Schwefel (z.B. bei NR) oder Peroxiden (z.B. bei EPDM). Von besonderer Bedeutung ist die thermische Vulkanisation bei Temperaturen von 130 bis 200 °C. Auch die
Kaltvulkanisation oder die Strahlenvulkanisation kann angewandt werden. Angaben zu verwendbaren Vulkanisaten sind der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 AI zu entnehmen, deren Offenbarung auch Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist.
Hinsichtlich der Mischungsingredienzien wird insbesondere auf die Offenlegungsschrift DE 100 04 632 AI verwiesen, deren Offenbarung ebenfalls Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist. Bei dem Verfahren der Offenlegungsschrift WO 2010 121 887 AI wird die Oberfläche der Druckschicht vor dem Abtrag vollständig als Druckelement bzw. Bildstelle ausgebildet, d.h. eine vulkanisierte unbearbeitete Druckschicht würde beim Druck über ihre gesamte Oberfläche Farbe auf den Druckträger übertragen, da die Druckvorlage erst durch den noch nicht erfolgten Abtrag erzeugt wird. Dies ist nachteilig, da die Bereiche der Druckschicht, die nicht Bestandteil der Druckvorlage sind, vollständig und vor allem großflächig abgetragen werden müssen. Sind dies größere zusammenhängende Bereiche, so müssen sie dennoch mit der sehr feinen Bearbeitung eines Lasers oder Fräsers abgetragen werden, der zur Ausbildung der feinen Druckvorlage vorgesehen ist, d.h. große Flächen müssen zeitaufwendig mit einem sehr feinen Werkzeug abgetragen werden. Ist insbesondere der Anteil der Fläche der Druckschicht, die nach dem Abtrag die Druckelemente bzw.
Bildstellen bilden soll, vergleichsweise gering gegenüber der abzutragenden Fläche der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht, so vergrößert sich der Aufwand, insbesondere der zeitliche Aufwand, noch weiter und damit auch die Kosten z.B. über die entsprechende Maschinennutzung, insbesondere die Maschinennutzungszeiten und die Maschinen- und Werkzeugabnutzung. Ferner wird bei Druckprozessen die Druckvorlage regelmäßig gewaschen bzw. gereinigt, um die Druckvorlage sauber zu halten und eine mögliche Ausbildung von ungewollten Druckelementen bzw. Bildstellen im abgetragenen Bereich der Vertiefungen bzw.
Nichtbildstellen durch Färb- oder Schmutzpartikel zu vermeiden. Unter diesem
Hintergrund ist die Verwendung von nach den bekannten Verfahren durch Laser- bzw. Fräserabtrag erstellten Druckvorlagen nachteilig, da die durch Abtrag erzeugten Bereiche der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht Färb- oder Schmutzpartikeln einen vergleichsweise guten Untergrund zum Anhaften bieten. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein mehrschichtiges Flächengebilde der eingangs beschriebenen Art bereit zu stellen, bei dem die zuvor genannten Nachteile überwunden werden, insbesondere die Druckvorlage einfacher und schneller als bisher bekannt erzeugt werden kann, insbesondere die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage einfacher und schneller als bisher bekannt erzeugt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 sowie des Verfahrens nach Anspruch 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen beschrieben. Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein mehrschichtiges Flächengebilde gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dessen erste Schicht von der weiteren Schicht abziehbar (strippbar) ist.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass es sehr aufwendig, insbesondere zeitaufwendig ist, die Ausbildung der Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht zur Erzeugung der Druckvorlage durch eine abtragende Bearbeitung, z.B. durch
Laserabtrag oder Fräsen zu erzeugen. Ferner wird durch die abtragende Bearbeitung ein vergleichsweise rauer Untergrund erzeugt. Daher können erfindungsgemäß diese Bereiche der ersten Schicht des mehrschichtigen Flächengebildes, die als Druckschicht eines Drucktuches oder einer Druckplatte verwendet werden kann, von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen werden. Die Druckschicht kann aufgrund ihrer Zusammensetzung auch als Elastomerschicht bzw. aufgrund ihrer geometrischen
Anordnung auch als Deckschicht bezeichnet werden. Vorzugsweise wird zur Herstellung der Druckschicht ein elastomeres Material verwendet, welches unter der
Produktbezeichnung AA6FIZ von der Firma Gummiwerk Kraiburg GmbH & Co. KG hergestellt und vertrieben wird.
Somit werden erfindungsgemäß lediglich die Bereiche der Druckschicht aufwendig mittels maschinellen Abtrags bearbeitet, in denen auch erhöhte Druckelemente bzw. Bildstellen als Druckvorlage ausgebildet werden soll. Die übrigen Bereiche, die herkömmlich ebenfalls aufwendig mittels maschinellen Abtrags zu bearbeiten sind, um die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht zu schaffen, werden erfindungsgemäß einfach und schnell von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen bzw. gestrippt.
Dies ist auch deshalb vorteilhaft, weil der Untergrund, der nach dem Abziehen bzw.
Strippen auf der wenigstens einen weiteren Schicht hinterlassen wird, gleichmäßiger und glatter ist als nach einer abtragenden Bearbeitung. Auf diese Weise können Färb- oder Schmutzpartikel schlechter auf diesem Untergrund anhaften. Hierdurch können
Verunreinigungen in den durch Abtrag erzeugten Bereichen der Vertiefungen bzw.
Nichtbildstellen der Druckschicht vermieden bzw. zumindest reduziert werden, wodurch sich der Aufwand des Reinigung bzw. des Waschens der Druckvorlage reduzieren lässt.
Dabei kann einerseits zuerst der Laserabtrag oder mechanische Abtrag im Bereich der Druckvorlage erfolgen und dann die überschüssige Fläche der Druckschicht von dieser getrennt und abgezogen (gestrippt) werden. Andererseits kann zuerst die
nichtzubearbeitende Fläche der Druckschicht von dem verbleibenden Bereich der
Druckschicht getrennt und abgezogen (gestrippt) und dann die Druckvorlage in dem verbliebenen Bereich der Druckschicht mittels Laserabtrag oder mechanische Abtrag erstellt werden. Dabei ist die zuerst genannte Vorgehensweise zu bevorzugen, da die später abzuziehende (zu strippende) Fläche der Druckschicht während der Abtragsbearbeitung der Druckvorlage mechanische Stabilität verleiht, insbesondere in den Randbereichen der Druckvorlage. Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der ersten Schicht wird erfindungsgemäß dadurch ermöglicht, dass zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht die Haftwirkung so ausgebildet ist, dass diese einerseits eine sichere Haftung der ersten Schicht auf der wenigstens einen weiteren Schicht ermöglicht und andererseits die erste Schicht unter Einwirkung einer Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A, d.h. senkrecht zur Ebene des mehrschichtigen Flächengebildes, von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen bzw. gestrippt werden kann. Die Trennung der Druckschicht in einen Bereich, in dem die erhöht ausgebildeten
Druckelemente bzw. Bildstellen ausgebildet sind bzw. werden können, und einen Bereich, der durch Abziehen entfernt werden kann, kann mittels Schneiden erfolgen, z.B. manuell mit einem Teppichmesser oder dergleichen oder aber auch maschinell mit einem entsprechenden Schneidwerkzeug oder anderem Trennmittel wie z.B. Wasserstrahl- oder Sandstrahlschneiden, Trennschleifen, Fräsen oder dergleichen. So ist es auch denkbar, diese Trennung durch die maschinelle Abtragsbearbeitung z.B. mittels Lasers oder Fräsers mit ausführen zu lassen, indem der Abtrag der ersten Schicht bis zu einer Tiefe erfolgt, dass hierdurch die Trennung der ersten Schicht in die zwei Bereiche erzeugt wird. Dabei ist unter dem Begriff„abziehbar" oder„strippbar" im Sinne dieser Erfindung zu verstehen, dass eine Schicht durch Zugkräfte, die im Wesentlichen in Richtung A wirken, d.h. senkrecht zur Ebene des mehrschichtigen Flächengebildes, von ihrem Untergrund wie z.B. wenigstens einer weiteren Schicht abgelöst werden kann. Hierbei erfolgt das Ablösen durch die Zugkräfte möglichst vollständig, d.h. ohne Rückstände bzw. mit möglichst wenigen Rückständen auf dem Untergrund zu hinterlassen. Es ist jedoch für die Erfindung ausreichend, wenn die erste Schicht zumindest derart von der wenigstens einen weiteren Schicht abgelöst wird, dass die verbleibenden Rückstände der ersten Schicht auf der wenigstens einen weiteren Schicht dennoch Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckschicht darstellen und damit nicht als erhöht ausgebildete Druckelemente bzw. Bildstellen wirken, d.h. keine Farbe auf den Druckträger übertragen. Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist das mehrschichtige Flächengebilde eine
Zwischenschicht auf, die einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht aufweist. Vorteilhaft ist hierbei, dass hierdurch die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der ersten Schicht von der wenigstens einen weiteren Schicht sichergestellt wird. Auf diese Weise stellt die Zwischenschicht hinsichtlich des Trennwiderstands T das schwächste Glied in dem Aufbau des mehrschichtigen Flächengebildes dar, so dass bei einer ausreichend großen Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A die Zwischenschicht als erstes nachgeben wird und die erste Schicht so von der wenigstens einen weiteren Schicht abgezogen bzw. gestrippt werden kann.
Dabei weist die Zwischenschicht einen Trennwiderstand T auf, der zwischen 50% und 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht, bevorzugt zwischen 40%> und 5% des
Trennwiderstandes T der ersten Schicht, besonders bevorzugt zwischen 30%> und 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht, ganz besonders bevorzugt zwischen 20%> zwischen 5% des Trennwiderstandes T der ersten Schicht beträgt. In absoluten Angaben weist die Zwischenschicht einen Trennwiderstand T zwischen 1,2 N/mm und 0,1 N/mm, bevorzugt einen Trennwiderstand T zwischen 1,0 N/mm und 0,1 N/mm, besonders bevorzugt einen Trennwiderstand T zwischen 0,8 N/mm und 0,1 N/mm, ganz besonders bevorzugt einen Trennwiderstand T zwischen 0,6 N/mm und 0,4 N/mm auf.
Dabei ist der Begriff des Trennwiderstands T im Sinne der Norm DIN 53 530 zu verstehen, die sich mit der Prüfung organischer Werkstoffe in Form eines Trennversuchs an haftend verbundenen Gewebelagen befasst. Im Sinne der Norm DIN 53 530 ist dabei unter dem Begriff„Trennwiderstand T" der Quotient aus der nach dem Trennversuch dieser Norm ermittelten Trennkraft F und der Probenbreite b zu verstehen. Entsprechend wird der Trennwiderstand T als Kraft pro Strecke in N/mm gemessen und angegeben. Alternativ kann jedoch auch auf eine andere Weise der Trennwiderstand T der
Zwischenschicht gegenüber der ersten Schicht vermindert werden, z.B. durch die Materialeigenschaft der Zwischenschicht und bzw. oder die Oberflächenbeschaffenheit und bzw. oder deren Beschichtung.
Unter dem Begriff„Zwischenschicht" ist hierbei eine Schicht oder auch Beschichtung zu verstehen, die zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht des mehrschichtigen Flächengebildes vorgesehen ist. Hierbei kommt es erfindungsgemäß darauf an, dass die Zwischenschicht in Kontakt mit der abziehbaren bzw. strippbaren ersten Schicht und dem Untergrund, von dem die erste Schicht abgezogen bzw. gestrippt werden soll, steht und der gegenüber der ersten Schicht verringerte Trennwiderstand T der Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und dem Untergrund wirkt. Mit anderen Worten gibt bei Einwirkung einer Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A die
Zwischenschicht dieser Zugkraft nach und reißt. Der weitere Aufbau bzw. die Beschaffen des mehrschichtigen Flächengebildes ist insofern für die vorliegende Erfindung nicht weiter von Bedeutung, solange diese Wirkung gewahrt wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die weitere Schicht und bzw. oder die Zwischenschicht ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers auf.
Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die Verwendung eines Vulkanisats sowohl für die erste Schicht als auch für die Zwischenschicht die gleichen Herstellungsprozesse, insbesondere der Vulkanisation, verwendet werden können und so die Herstellungskosten gering gehalten werden. Auch erfolgt durch die Vernetzung der Elastomere der ersten Schicht und der Zwischenschicht eine gute Haftung der ersten Schicht auf der wenigstens einen weiteren Schicht. Diese Haftung ist zwar erfindungsgemäß durch Zugkräfte aufhebbar, jedoch ist eine verlässliche und dauerhafte Haftung des Bereichs des mehrschichtigen Flächengebildes, der bei einem Drucktuch oder bei einer Druckplatte als Druckvorlage dienen soll, erforderlich, um die Druckvorlage zuverlässig und über einen längeren Zeitraum als Drucktuch oder Druckplatte einsetzen zu können, da sich hierbei die
Druckvorlage nicht von seinem Untergrund trennen darf. Insbesondere wirken bei der Verwendung eines Drucktuches auf Zylinder-Druckpressen erhebliche Fliehkräfte auf die Druckvorlage, denen die Haftung zwischen der ersten Schicht und der Zwischenschicht sicher auch über einen längeren Zeitraum standhalten muss.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weisen sowohl die erste Schicht als auch die weitere Schicht und/oder die Zwischenschicht jeweils ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers auf.
Vorteilhaft ist hierbei, dass auf diese Weise die erste Schicht und die Zwischenschicht gegen die gleichen Medien quellbeständig sind. Dies ist insbesondere bei der Erstellung bzw. Verwendung von Drucktüchern und Druckplatten vorteilhaft, da durch ein
Aufquellen der ersten Schicht oder der Zwischenschicht des Drucktuches oder der
Druckplatte die Abgrenzung zwischen den erhöht ausgebildeten Druckelementen bzw. Bildstellen der Druckvorlage und den Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der
Druckvorlage gemindert bzw. vollständig verhindert werden kann. So kann es durch ein Aufquellen einer Schicht, gerade im Randbereich, wo Medien seitlich in die Schichten eindringen können, zu einer Anhebung einer Vertiefung bzw. Nichtbildstelle kommen, so dass dieser Bereich beim Drucken ebenfalls mit Farbe in Berührung kommt und diese ungewollt auf den Druckträger überträgt, d.h. sich durch das Aufquellen erhöhte
Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage ausbilden, die gar nicht vorgesehen sind. Hierdurch kann die Druckvorlage verändert und ein Druckabbild dieser erzeugt werden, welches den Druckträger und damit auch die Druckvorlage unbrauchbar macht.
Ein solches Aufquellen ist bei der Verwendung von Klebemitteln bekannt, die dazu verwendet werden, einzelne Schichten eines mehrschichtigen Flächengebildes miteinander zu verbinden. Da bekannte Klebemittel jedoch nicht dimensionsstabil sind und über die
Zeit zum Aufquellen neigen, ist es vorteilhaft, anstelle von Klebemitteln ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers als Zwischenschicht zu verwenden, um die einzelnen Schichten eines mehrschichtigen Flächengebildes, insbesondere die erste Schicht und die Zwischenschicht, miteinander haftend aber abziehbar bzw. strippbar zu verbinden. Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann das Vulkanisat sowohl der ersten Schicht als auch der weiteren Schicht und bzw. oder der Zwischenschicht mit einem Laser, vorzugsweise einem Kohlendioxidlaser, einem Faserlaser oder einem Diodenlaser, abgetragen werden.
Vorteilhaft ist die Verwendung eines Lasers, weil diese bereits üblicherweise zur
Erzeugung von Druckvorlagen verwendet werden und somit das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde mittels vorhandener Fertigungseinrichtungen bearbeitet werden kann. Insbesondere zählen z.B. Kohlendioxidlaser (auch Kohlenstoffdioxidlaser oder C02-Laser genannt) zu den am häufigsten und leistungsstärksten industriell eingesetzten Lasern. Sie werden vorrangig zur Materialbearbeitung eingesetzt, weil sie relativ effizient und kostengünstig sind. Ebenso zeichnen sich Faserlaser durch einen robusten Aufbau, eine hohe Strahlqualität und Effizienz aus, weshalb Faserlaser für viele Anwendungen geeignet sind. So können Faserlaser mit hoher Leistung z.B. zum
Schweißen, Schneiden oder Abtragen verwendet werden. Auch ist die Verwendung von einem Diodenlasers bevorzugt, da sich Diodenlaser durch ihre sehr kompakte Bauweise, einen vergleichsweise hohen elektrisch/optischen Wirkungsgrad, vergleichsweise langen Wartungsintervallen, die Möglichkeit zur Einkopplung und zum Transport der Strahlung in Lichtleitkabeln sowie eine sehr hohe Lebensdauer auszeichnen. Hierdurch wird die Akzeptanz des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Flächengebildes durch die Kunden erhöht. Der Laserabtrag kann dabei sowohl durch Laserablation als auch Laserdesorption erfolgen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die Zwischenschicht Partikel auf, die von dem Material der Zwischenschicht wenigstens teilweise umschlossen werden.
Vorteilhaft ist hierbei, dass diese teilweise oder vollständig eingeschlossenen Körper die Menge des Elastomermaterials, welches in der Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht vorhanden ist, durch ihr eigenes Volumen reduzieren und so der Trennwiderstand T der Zwischenschicht heruntersetzen. Dabei kann die Reduzierung des Trennwiderstands T z.B. durch die Form, das Volumen oder die Oberflächenbeschaffenheit der Körper beeinflusst werden. Auch kann dies durch die Dicke der Zwischenschicht in Richtung A oder den Anteil der Körper an der
Zusammensetzung der Zwischenschicht erfolgen. Ebenso können dem Material der Zwischenschicht, insbesondere dessen Elastomermaterial, Stoffe beigemischt werden, die den Trennkraftwiderstand T der Zwischenschicht, insbesondere des Elastomers der
Zwischenschicht, so weit reduzieren, dass der gewünschte Trennkraftwiderstand T erreicht wird.
Als Materialien der Körper kommen dabei z.B. Glas, Polymer, Metall, Mineralien, Graphit oder PTFE (Polytetrafluorethylen) in Betracht. Vorzugsweise sind die Körper aus Polymer ausgebildet, besonders bevorzugt aus thermoplastischem Polymer, insbesondere aus Polystyrol, insbesondere aus expandierbarem Polystyrol, wie es unter dem Markennamen „Styropor™" bekannt ist. Gemäß einem Aspekt der Erfindung sind die Partikel der Zwischenschicht zumindest teilweise kugelförmig ausgebildet.
Vorteilhaft ist bei dieser Ausgestaltung der Körper, dass sich Materialien, die auf einer kugelförmigen Oberfläche anhaften, vergleichsweise einfach abziehen lassen. Hierdurch kann ein definiertes und reproduzierbares Rißverhalten der Zwischenschicht erreicht werden, so dass sich die erste Schicht definiert und reproduzierbar von dem Untergrund abziehen bzw. strippen lässt. Vorzugsweise werden dabei gar keine bzw. möglichst wenig Rückstände auf dem Untergrund zurückgelassen, zumindest in einem derart geringen und niedrigen Maße in Richtung A, dass diese Rückstände die Druckvorlage nicht verfälschen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist die weitere Schicht als
Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise als formstabile Festigkeitsträgerschicht ausgebildet.
Vorteilhaft ist bei dieser bevorzugten Ausgestaltung, dass die wenigstens eine weitere Schicht als Festigkeitsträgerschicht die Stabilität des mehrschichtigen Flächengebildes erhöht und es hierdurch belastbarer, robuster und einfacher handhabbar macht. Dabei kann die Festigkeitsträgerschicht eine Art oder mehrere verschiedene Arten von Festigkeitsträgern wie ein oder mehrere Textilgebilde wie z.B. Gestrick, Gewirk oder Gewebe verschiedener Ausgestaltungen aufweisen. Diese können z.B. in einem polymeren Werkstoff, vorzugsweise in einem vulkanisierten polymeren Werkstoff, eingebettet sein, d.h. von diesem umgeben sein bzw. gegenüber der Druckschicht einen solchen aufweisen, um einen Untergrund bzw. eine korrespondieren Oberfläche für die abziehbare
Druckschicht zu bilden. Als Festigkeitsträgerschicht kann auch eine Folie wie z.B. eine Polymerfolie (z.B. Polyamidfolie) oder Metallfolie zur Anwendung gelangen. Bei einem Flächengebilde mit vielen Schichten und wenigstens zwei Festigkeitsträgerschichten kann auch eine Kombination von einem Textilgebilde und einer Folie oder eines
Folienverbundes umgesetzt werden.
Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Festigkeitsträgerschicht als formstabile
Festigkeitsträgerschicht ausgebildet ist, indem sie z.B. Aluminium, Stahlblech oder eine PET- bzw. PE-Folie aufweist. Besonders vorteilhaft ist bei dieser besonders bevorzugten Ausgestaltung, dass eine derartige formstabile Festigkeitsträgerschicht eine besonders hohe Stabilität des mehrschichtigen Flächengebildes bewirken kann.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist zwischen der ersten Schicht und der weiteren Schicht, vorzugsweise zwischen der Zwischenschicht und der weiteren Schicht eine kompressible Schicht angeordnet.
Auf diese Weise liegt die erste Schicht als Druckschicht direkt auf einer kompressiblen Schicht auf. Dies ist vorteilhaft, weil auf diese Weise die kompressible Schicht - auch Kompressionsschicht genannt - der Vermeidung eines Walkprozesses durch
Volumenverminderung in der Druckzone und zur Kompensation von
Emdrückungsunterschieden dient. Bei der kompressiblen Schicht ist entscheidend, dass sie sich beim Zusammendrücken nicht ausdehnt, d.h. dass sich ihr Volumen beim
Zusammendrücken tatsächlich verkleinert, damit keine sich seitlich ausbreitenden
Verwerfungen entstehen. Verwendet werden können hier beispielsweise Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung oder ein mikroporöses Zellengebilde mit eingeschlossenen Gaskammern (Schaumstoffe). Die diesbezüglichen Werkstoffe sind insbesondere Polyurethane, vernetzte Polyethylene, Polypropylene, NBR, Neoprene und EPM. Der Elastizitätsmodul liegt zumeist im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa.
Hinsichtlich weiterer Details zu der kompressiblen Schicht wird insbesondere auf die Druckschriften EP 0 844 100 Bl und EP 2 070 717 AI verwiesen, deren Offenbarung Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die erste Schicht ein textiles
Flächengebilde, vorzugsweise ein offenes textiles Flächengebilde, besonders vorzugweise einen Vliesstoff auf.
Dies ist vorteilhaft, weil das textile Flächengebilde, vorzugsweise das offene textile Flächengebilde, besonders vorzugsweise der Vliesstoff, von dem Material der ersten Schicht durchdrungen werden kann und sich so die Eigenschaften des Materials der ersten Schicht und des textilen Flächengebildes miteinander kombinieren lassen. Auf diese Weise können mechanische Kräfte, die z.B. bei einer mechanischen Bearbeitung oder beim Abziehen (Strippen) auf die erste Schicht wirken, durch das textile Flächengebilde aufgenommen werden. So kann auf diese Weise die erste Schicht durch Schleifen auf eine gewünschte Dicke gebracht werden. Dabei kann das textile Flächengebilde ein Gestrick, Gewirk oder Gewebe sein. Vorzugsweise ist das textile Flächengebilde ein offenes textiles Flächengebilde, besonders bevorzugt ein Vliesstoff.
Beispielsweise können die bei einer Schleifbearbeitung wirkenden mechanischen Kräfte bis zu einer Dicke von ca. 1 mm noch durch das vulkanisierte Material der ersten Schicht aufgenommen werden. Bei einer dünneren ersten Schicht kann dies jedoch nicht mehr sichergestellt werden, so dass es zweckmäßig ist, ein offenes textiles Flächengebilde in das Material der ersten Schicht einzubetten, welches dann die mechanischen Kräfte zumindest teilweise aufnimmt. Ferner ist es unabhängig von der Schichtdicke vorteilhaft, ein offenes textiles Flächengebilde, vorzugsweise einen Vliesstoff, in das Material der ersten Schicht einzubringen, da dieser ebenfalls die Zugkräfte beim Abziehen (Strippen) der ersten Schicht zumindest teilweise aufnehmen kann. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist wenigstens eine Schicht ein magnetisches oder magnetisierbares Material auf. Dies ist vorteilhaft, da auf diese Weise das mehrschichtige Flächengebilde mittels magnetischer Kraft auf einer Unterlage wie z.B. einem Druckzylinder oder einer
Druckplattenhalterung gehalten werden kann. Hier werden bisher üblicherweise
Klebemittel verwendet. Die können jedoch aufquellen, d.h. ihre Form insbesondere in der Höhe verändern und dadurch Bereiche des Drucktuches oder der Druckplatte anheben. Hierdurch können Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen derart angehoben werden, dass sie ungewollt als erhöhte Druckelemente bzw. Bildstellen wirken und damit die Druckvorlage verändern und den Druckträger unbrauchbar machen, da anstelle des gewollten
Druckbildes ein anderes erzeugt wird. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die Zwischenschicht einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht auf und ist kompressibel ausgebildet.
Dies hat den Vorteil, dass die Eigenschaften der Abziehbarkeit (Strippbarkeit) und Kompressibilität in einer einzigen Schicht miteinander kombiniert werden können. Auf diese Weise kann der Aufwand zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, welches diese beiden Eigenschaften in Form von separaten und nacheinander
herzustellenden Schichten aufweist, reduziert werden. Hierdurch lassen sich die
Herstellungskosten reduzieren. Ferner kann das mehrschichtige Flächengebilde dünner hergestellt werden, da auf die separate kompressible Schicht verzichtet werden kann.
Ermöglicht wird die Umsetzung dieser Eigenschaftskombination durch die Ausgestaltung der Zwischenschicht. Diese kann z.B. hierzu mit einer größeren Schichtdicke auf der wenigstens einen weiteren Schicht vorgesehen werden als bei einer Ausführung, in der die Zwischenschicht im Wesentlichen lediglich der Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der Bereiche der Druckschicht dienen soll, die die Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen bilden sollen. Durch diese größere Schichtdicke wirkt die Zwischenschicht in den Bereichen, in denen sie nicht abgezogen bzw. gestrippt wird, d.h. in den Bereichen der Druckvorlage, die die Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage bilden sollen, kompressibel. Auf diese Weise kann ein und dieselbe Schicht zwei Funktionen in den beiden verschiedenen Bereichen der Druckschicht ausüben.
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit kann dabei durch die Maßnahmen erreicht werden, die bereits zuvor zu diesem Zweck beschrieben wurden. Die Kompressibilität der
Zwischenschicht kann z.B. ebenfalls durch diese Maßnahmen erreicht werden, d.h. durch eine Kombination von Einschlüssen in einem elastomerhaltigen Material oder durch die Materialeigenschaften der Zwischenschicht selbst. Es können in die Zwischenschicht jedoch auch Materialien oder Elemente eingebracht werden, die im Wesentlichen lediglich der Kompressibilität dienen und die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der Zwischenschicht nicht oder zumindest nur unwesentlich beeinflussen, insbesondere lediglich soweit reduzieren, dass die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit weiterhin sicher gewährleistet ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist das Vulkanisat der ersten Schicht und bzw. oder der Zwischenschicht eine vulkanisierte thermoplastfreie Kautschukmischung, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente sowie Mischungsingredienzien. Als Kautschukkomponenten sind insbesondere Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Fluor-Kautschuk (FKM), Chloropren-Kautschuk (CR),
Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Isopren-Kautschuk (IR), Butylkautschuk (HR), Brombutylkautschuk (BIIR), Chlorbutylkautschuk (CUR), Butadien- Kautschuk (BR), Chloriertes Polyethylen (CM), Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM), Polyepichlorhydrin (ECO), Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EVA), Acrylat-Kautschuk (ACM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM), Siliconkautschuk (VMQ), Fluorierter Methylsiliconkautschuk (MFQ), Perfluorinierter Propylen-Kautschuk (FFPM),
Perfluorcarbon-Kautschuk (FFKM) oder Polyurethan (PU) zu verwenden, wobei die vorgenannten Kautschuktypen verschnittfrei oder in einem Verschnitt, insbesondere in Verbindung mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, zum Einsatz gelangen. Bevorzugt werden die Kautschukkomponente EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR verwendet. Die üblichen Mischungsingredienzien umfassen wenigstens einen Vernetzer oder ein
Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch ein Füllstoff und bzw. oder ein Verarbeitungshilfsmittel und bzw. oder ein Weichmacher und bzw. oder ein Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe (z.B. Farbpigmente). Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Kautschukmischungstechnologie verwiesen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung werden alternativ zu der vulkanisierten thermoplastfreien Kautschukmischung als Vulkanisat der ersten Schicht und bzw. oder der Zwischenschicht ein thermoplastisches Vulkanisat verwendet, enthaltend wenigstens eine Thermoplastkomponente, wenigstens eine Kautschukkomponente, die zumindest teilvernetzt ist, sowie Mischungsingredienzien.
Bevorzugte Thermplastkomponente sind dabei Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polyamid (PA) oder Polyester (PES). Als Kautschukkomponenten sind insbesondere EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR, insbesondere in verschnittfreier Ausführung, zu verwenden. Hinsichtlich der Mischungsingredienzien wird auf die zuvor genannte Mischungstechnologie verweisen, wie sie insbesondere aus der Lehre gemäß der Offenlegungsschrift DE 100 04 632 AI bekannt ist, deren Offenbarung ebenfalls
Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist.
Gemäß einem besonders bevorzugtem Aspekt der Erfindung weist das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde wenigstens die folgenden Schichten in der folgenden Reihenfolge, von der Druckseite beginnend entgegen der Richtung A aufgezählt, auf:
1. eine erste Schicht, vorzugsweise Druckschicht eines Drucktuches oder einer
Druckplatte,
2. Zwischenschicht, welche beim Abziehen bzw. Strippen der ersten Schicht reißt, 3. kompressible Schicht oder auch Kompressionsschicht, und
4. Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise formstabile Festigkeitsträgerschicht.
Hierbei können zwischen den einzelnen vorstehend genannten Schichten auch weitere Schichten vorgesehen sein bzw. können der untersten Schicht, d.h. der
Festigkeitsträgerschicht, noch weitere Schichten folgen. So können der untersten Schicht wenigstens noch eine weitere kompressible Schicht und eine Festigkeitsträgerschicht in dieser Reihenfolge folgen oder auch weitere solcher Kombinationen von Schichten. Bevorzugt ist jedoch, dass die erste Schicht durch die Zwischenschicht abziehbar bzw. strippbar direkt in Kontakt mit der kompressible Schicht steht und die kompressible Schicht direkt auf der Festigkeitsträgerschicht aufliegt. Vorteilhaft ist ein solcher Aufbau aus den genannten wenigstens vier Schichten, weil auf diese Weise ein mehrschichtiges Flächengebilde geschaffen wird, dessen erste Schicht abziehbar bzw. strippbar ist und dessen verb leidende Fläche auf einem Festigkeitsträger, vorzugsweise einem formstabilen Festigkeitsträger, kompressibel gelagert ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines
mehrschichtigen Flächengebildes zur Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit wenigstens den folgenden Schritten:
Vulkanisieren einer ersten Schicht, die wenigstens ein Elastomer aufweist in einem ersten Schritt,
mechanisches Bearbeiten der ersten Schicht zur Erzeugung einer vorgegebenen Schichtdicke in einem weiteren Schritt, und
Aufbringen der ersten Schicht auf wenigstens einer weiteren Schicht in einem weiteren Schritt,
wobei die erste Schicht von der wenigstens einen weiteren Schicht abziehbar (strippbar) ist. Diesem Verfahrensablauf liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich die erste Schicht eines erfindungsgemäßen mehrschichtigen Flächengebildes einfacher, schneller und günstiger herstellen lässt, wenn die erste Schicht zunächst separat vulkanisiert und auch die gewünschte Schichtdicke gebracht wird, bevor sie dann auf wenigstens eine weitere Schicht, insbesondere einen Festigkeitsträger, besonders bevorzugt auf einen formstabilen Festigkeitsträger aufgebracht wird.
Ferner sind formstabile Festigkeitsträger wie z.B. Stahl- und Aluminiumbleche in einer Dicke, wie sie für die Herstellung von Drucktüchern oder Druckplatten geeignet ist, nur in bestimmten Breiten verfügbar. Somit ist es vorteilhaft, die erste Schicht eines
mehrschichtigen Flächengebildes separat durch eine mechanische Bearbeitung wie z.B. Schleifen auf die gewünschte Dicke (Stärke) zu bringen, danach auf die Maße des formstabilen Festigkeitsträgers zu bringen und erst dann auf dem formstabilen
Festigkeitsträger aufzubringen. Hierbei können engere Toleranzen der Schichtdicke (Schichtstärke) erreicht werden als bei im Markt befindlichen Produkten.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist der Schritt des Aufbringens der ersten Schicht auf wenigstens einer weiteren Schicht des Verfahrens zur Herstellung eines
mehrschichtigen Flächengebildes die folgenden Schritte auf:
Auftragen einer vulkanisierbaren Zwischenschicht auf einer Seite der ersten Schicht und bzw. oder auf einer Seite der weiteren Schicht,
Zusammenführen der ersten Schicht mit der weiteren Schicht mit ihrer
Zwischenschicht bzw. ihren Zwischenschichten, und
Vulkanisieren des mehrschichtigen Flächengebildes.
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit der ersten Schicht gegenüber der wenigstens einen weiteren Schicht auf diese Weise vorzusehen ist vorteilhaft, weil so auf Haftmittel wie z.B. Klebemittel verzichtet werden kann. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn die
Zwischenschicht und die erste Schicht jeweils ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers aufweisen. In beiden Fällen kann ein Aufquellen der Zwischenschicht im Vergleich zu Klebemittel verhindert oder zumindest reduziert werden. Dabei stehen mehrere Möglichkeiten zur Verfügung, die Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht, die z.B. eine
Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise eine formstabile Festigkeitsträgerschicht, oder eine kompressible Schicht sein kann, vorzusehen. So kann lediglich die erste Schicht auf einer Seite mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen werden, z.B. durch Bestreichen oder Besprühen. Es kann auch lediglich die wenigstens eine weitere Schicht auf einer Seite mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen werden. Es können auch sowohl die erste Schicht auf einer Seite und die wenigstens eine weitere Schicht auf einer Seite mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen werden. In allen Fällen werden in einem weiteren Schritt die erste Schicht und die wenigstens eine weitere Schicht mit der jeweiligen mit dem vulkanisierbaren Material der Zwischenschicht versehen Seite zusammengeführt und danach vulkanisiert, so dass sich die Zwischenschicht als vulkanisierte Zwischenschicht zwischen der ersten Schicht und der wenigstens einen weiteren Schicht ausbildet. Hierzu können die erste Schicht und die wenigstens eine weitere Schicht vor und bzw. oder während des Vulkanisierens zusammengedrückt werden.
Mehrere Ausführungsbeispiele und weitere Vorteile der Erfindung werden nachstehend im
Zusammenhang mit den folgenden Figuren erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten
Bearbeitungsschritt;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Bearbeitungsschritt;
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Bearbeitungsschritt; Fig. 5 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten
Bearbeitungsschritt;
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Bearbeitungsschritt;
Fig. 9 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten Herstellungsschritt;
Fig. 10 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Herstellungsschritt;
Fig. 11 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten
Herstellungsschritt; und
Fig. 12 eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung vor einem vierten
Herstellungsschritt.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde 1 , welches vorzugsweise als Drucktuch 1 oder Druckplatte 1 bei Hochdruckverfahren, insbesondere bei Flexodruckverfahren eingesetzt werden kann, weist wenigstens eine erste Schicht 10 und wenigstens eine weitere Schicht 30, 40 auf.
Die erste Schicht 10 ist in der Richtung A senkrecht zur Ebene des Drucktuches 1 bzw. der Druckplatte 1 als äußerste Schicht des mehrschichtigen Flächengebildes 1 und somit auch als Druckschicht 10 des Drucktuches 1 bzw. der Druckplatte 1 ausgebildet. Als solche ist die Oberfläche 11 der Druckschicht 10 beim Druck dem Druckträger (nicht dargestellt) zugewandt. Die eine weitere Schicht 30, 40 ist vorzugweise als Festigkeitsträgerschicht 40, besonders bevorzugt als formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 ausgebildet und kann als solche Aluminium, Stahlblech, PET-Folie oder PE-Folie aufweisen bzw. aus einem dieser Materialien bestehen. Dabei soll die weitere Schicht 30, 40 im Folgenden als formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 betrachtet werden, ohne die Erfindung auf dieses
Ausführungsbeispiel einzuschränken.
Die Druckschicht 10 und die formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 sind erfindungsgemäß derart miteinander verbunden, dass die Druckschicht 10 von der formstabilen
Festigkeitsträgerschicht 40 abgezogen bzw. gestrippt werden kann.
Dies kann beispielsweise dadurch umgesetzt werden, dass das Drucktuch 1 bzw. die Druckplatte 1 gemäß dem ersten Ausfuhrungsbeispiel eine Zwischenschicht 20 aufweist, die zwischen der Druckschicht 10 und dem formstabilen Festigkeitsträger 40 ausgebildet ist und diese haftend aber abziehbar (strippbar) miteinander verbindet. Diese haftende aber abziehbare (strippbar) Verbindung zwischen der Druckschicht 10 und dem formstabilen Festigkeitsträger 40 wird in dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dadurch erreicht, dass die Zwischenschicht 20 ein Material aufweist, von dem Partikel 21, die vorzugsweise kugelförmig ausgebildet sind, wenigstens teilweise umschlossen wird. Diese eingeschlossenen Partikel 21 verringern den Trennwiderstand T der Zwischenschicht 20 gegenüber dem Trennwiderstand T der Druckschicht 10 derart, dass bei einer angreifenden Zugkraft in Richtung A lediglich die Zwischenschicht 20 reißt, jedoch nicht die Druckschicht 10.
In diesem ersten Ausführungsbeispiel verbindet die Zwischenschicht 20 die Druckschicht 10 direkt mit dem formstabilen Festigkeitsträger 40, jedoch sind auch
Ausführungsbeispiele möglich, bei denen die Zwischenschicht 20 die Druckschicht 10 mit einer anderen Schicht, z.B. einer kompressiblen Schicht 30 (vgl. Fig. 5) haftend aber abziehbar (strippbar) verbindet.
Die Fig. 1 zeigt gleichzeitig ein erfindungsgemäßes mehrschichtiges Flächengebilde 1 als Drucktuch 1 oder Druckplatte 1 für ein Hochdruckverfahren, insbesondere einem
Flexodruckverfahren, vor einem ersten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer
Druckvorlage 12, die in Form von erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 ausgebildet werden soll (vgl. Fig. 2 bis 6). In diesem Zustand weist das Drucktuch 1 oder die Druckplatte 1 eine ebene Oberfläche 11 der Druckschicht 10 mit einer vorgegebenen Dicke (Stärke) auf und wird über die formstabile Festigkeitsträgerschicht 40 gehalten, so dass die Oberfläche 11 der Druckschicht 10 bearbeitet werden kann.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten
Bearbeitungsschritt. In diesem ersten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer
Druckvorlage 12 werden mittels Abtrag, der z.B. durch einen Laser oder durch einen Fräser oder dergleichen erfolgen kann, die Vertiefungen 14 bzw. Nichtbildstellen 14 der Druckvorlage 12 ausgebildet, von denen sich dann die erhöht ausgebildeten
Druckelemente 13 bzw. Bildstellen 13 der Druckvorlage 12 abheben.
Nach dieser abtragenden Bearbeitung wird die Druckvorlage 12 in der Ebene des
Drucktuches 1 oder der Druckplatte 1 an ihrem äußeren Rand von einer umlaufenden und geschlossenen äußersten Vertiefung 15 bzw. äußersten Nichtbildstelle 15 umgeben, die nicht der Ausbildung der Druckvorlage 12 selbst sondern der Abgrenzung der
Druckvorlage 12 gegenüber dem umgebenden Bereich 17 (vgl. Fig. 3) der Druckschicht 10 dient.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten
Bearbeitungsschritt. In diesem zweiten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer
Druckvorlage 12 wird die Zwischenschicht 20 in der äußersten Vertiefung 15 bzw. äußersten Nichtbildstelle 15 durch eine Trennungsvertiefung 16 bzw. Schneidvertiefung 16 durchtrennt, so dass die Druckschicht 10 in einen Bereich, der die Druckvorlage 12 bildet, und einen weiteren Bereich, der den abzuziehenden bzw. zu strippenden Bereich 17 der Druckschicht 10 darstellt, aufgeteilt wird.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten
Bearbeitungsschritt. In diesem dritten Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer
Druckvorlage 12 wird der abzuziehende bzw. zu strippende Bereich 17 der Druckschicht 10 von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 abgezogen. Hierzu ist die Zwischenschicht 20 mit einem Trennwiderstand T versehen, die geringer ist als die der Druckschicht 10 und auch die des formstabilen Festigkeitsträgers 40, sodass sich der abzuziehende bzw. zu strippende Bereich 17 der Druckschicht 10 von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 möglichst rückstandslos durch Zugkraft im Wesentlichen in Richtung A entfernen lässt.
Auf diese Weise bleibt nach den im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 4 beschriebenen Bearbeitungsschritten lediglich der Bereich der Druckschicht 10 auf dem formstabilen Festigkeitsträger 40 zurück, in dem die Druckvorlage 12 ausgebildet wurde. Der restliche Bereich 17 konnte erfindungsgemäß einfach und schnell von dem formstabilen
Festigkeitsträger 40 abgezogen (gestrippt) werden, anstelle wie bisher bekannt auch diesen Bereich mittels Laserbearbeitung oder mechanischer Bearbeitung zeitaufwendig ebenso abtragen zu müssen wie die gewollten Vertiefungen 14, 15 bzw. Nichtbildstellen 14, 15 der Druckvorlage 12. Hierdurch wird erfindungsgemäß eine deutliche Vereinfachung der Herstellung einer Druckvorlage 12 für den Hochdruck, insbesondere Flexodruck, erreicht mit den entsprechenden Vorteilen der damit einhergehenden Zeit- und Kostenersparnis.
Alternativ kann die Reihenfolge der Bearbeitungsschritte, wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 4 beschrieben sind, erfindungsgemäß auch anders herum verlaufen. In diesem Fall wird zunächst der Bereich 17 durch eine Trennungsvertiefung 16 bzw.
Schneidvertiefung 16 von dem später zu bearbeitenden Bereich der Druckvorlage 12 mit den erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 getrennt und abgezogen bzw. gestrippt. Erst dann erfolgt die Ausbildung der erhöhten Druckelemente 13 bzw.
Bildstellen 13 der Druckvorlage 12 und deren Vertiefungen 14, 15 bzw. Nichtbildstellen 14, 15 durch die abtragende Bearbeitung. Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem zweiten Ausfuhrungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem zweiten Ausführungsbeispiel verbindet die Zwischenschicht 20 die Druckschicht 10 haftend jedoch abziehbar bzw. strippbar mit einer kompressiblen Schicht 30, die ihrerseits wiederum mit den formstabilen Festigkeitsträgerschicht 40 haftend verbunden ist. Auf diese Weise können die Vorteile einer kompressiblen Schicht 30 in das erfindungsgemäße
mehrschichtige Flächengebilde 1 mit eingebracht werden.
Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem dritten
Ausführungsbeispiel ist die Druckschicht 10 mit einem offenen textilen Flächengebilde 18, vorzugweise einen Vliesstoff 18 versehen, um das Material der Druckschicht 10 gegen mechanische Kräfte zu verstärken. Diese können z.B. beim Abziehen (Strippen) des abzuziehenden bzw. zu strippenden Bereichs 17 der Druckschicht 10, bei der abtragenden Bearbeitung der Vertiefungen 14 bzw. Nichtbildstellen 14 der Druckvorlage 12, der äußersten Vertiefung 15 bzw. äußersten Nichtbildstelle 15der Druckvorlage 12 sowie der Trennungsvertiefung 16 bzw. Schneidvertiefung 16 der äußersten Vertiefung 15 z.B. durch Fräsen auftreten oder auch bei der mechanischen Bearbeitung der Druckschicht 10 durch z.B. Schleifen, um die Druckschicht 10 auf die gewünschte Schichtdicke zu bringen. Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten
Bearbeitungsschritt. Das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde 1 gemäß dem vierten Ausfuhrungsbeispiel, welches vorzugsweise als Drucktuch 1 oder Druckplatte 1 bei Hochdruckverfahren, insbesondere bei Flexodruckverfahren eingesetzt werden kann, weist wenigstens eine erste Schicht 10, eine kompressible Zwischenschicht 20 und wenigstens eine weitere Schicht 30, 40 auf (vgl. Fig. 1). Dabei entspricht dieser erste Bearbeitungsschritt dem ersten Bearbeitungsschritt des ersten Ausführungsbeispiels, d.h. die Fig. 7 zeigt das Drucktuch 1 oder die Druckplatte 1 vor einem ersten
Bearbeitungsschritt zur Erstellung einer Druckvorlage 12, die in Form von erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 ausgebildet werden soll (vgl. Fig. 2 bis 6).
Die Abziehbarkeit bzw. Strippbarkeit wird auch bei dem mehrschichtigen Flächengebilde 1 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel durch die Zwischenschicht 20 mittels der im Material der Zwischenschicht 20 eingeschlossenen Partikel 21 bewirkt. Dabei ist die Zwischenschicht 20 zur Erzielung einer kompressiblen Wirkung deutlich größer in Richtung A dimensioniert ausgebildet, d.h. mit einer größeren Schichtdicke versehen, als bei dem ersten bis dritten Ausführungsbeispiel. Aufgrund dieser größeren Schichtdicke kann im Bereich der Druckschicht 10, in der die Druckvorlage 12 in Form von erhöhten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 ausgebildet ist, durch die Zwischenschicht 20 eine kompressible Wirkung erreicht werden, ohne dass eine separate kompressible Schicht 30 vorgesehen werden muss, wie bzgl. des zweiten Ausführungsbeispiels in der Fig. 5 beschrieben.
Dabei ist die größere Schichtdicke der Zwischenschicht 20 in der Fig. 7 schematisch dadurch angedeutet, dass die eingeschlossenen Partikel 21 in drei horizontalen Reihen angeordnet sind. In der realen Ausführung werden sich die eingeschlossenen Partikel 21 jedoch im Material der Zwischenschicht 20 eher zufällig verteilen und anordnen.
Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten
Bearbeitungsschritt. Dabei entspricht dieser dritte Bearbeitungsschritt dem dritten
Bearbeitungsschritt des ersten Ausführungsbeispiels gemäß der Fig. 4, d.h. die Fig. 8 zeigt ein mehrschichtiges Flächengebilde 1 , bei dem der abzuziehende bzw. zu strippende Bereich 17 der Druckschicht 10 von dem formstabilen Festigkeitsträger 40 abgezogen wurde. Der Bereich der Zwischenschicht 20, der sich in Richtung A unterhalb der
Druckvorlage 12 befindet, wirkt in diesem Fall als kompressible Schicht 30 (vgl. Fig. 5). Hierbei ist in der Fig. 8 schematisch dargestellt, dass es durch die vergleichsweise große Schichtdicke der Zwischenschicht 20 zur Erzielung einer kompressiblen Wirkung im Bereich der Druckvorlage 12 in dem umgebenden Bereich 17 (vgl. Fig. 3) der
Druckschicht 10 zur Ausbildung von Resten der Zwischenschicht 20 in Form von in Richtung A hervorstehenden Materialresten 22 kommen kann, in denen auch Partikel 21 eingeschlossen sein können. Eine derartige Ausbildung der Oberfläche der abgezogenen bzw. gestrippten Zwischenschicht 20 im umgebenden Bereich 17 kann auch in dem ersten bis dritten Ausführungsbeispiel auftreten, ist jedoch in den entsprechenden Fig. 4 bis 6 zur Verbesserung der Übersichtlichkeit nicht schematisch dargestellt. Dabei sind die hervorstehenden Materialreste 22 in allen Ausführungsbeispielen in Richtung A derart gering ausgebildet, dass die die Druckvorlage 12 nicht beeinflussen, d.h. nicht als erhöhte Druckelemente 13 bzw. Bildstelle 13 wirken.
Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem ersten
Herstellungsschritt. In diesem ersten Herstellungsschritt wird das Material der ersten Schicht 10, die die Druckschicht 10 eines Drucktuches 1 oder einer Druckplatte 10 bilden kann, auf einer Oberfläche (nicht gezeigt) aufgetragen und vulkanisiert. Die vulkanisierte Druckschicht 10 kann darauf oder nach einem folgenden Bearbeitungsschritt von der Oberfläche abgezogen werden. Auf ihrer Oberseite 11, die in der Darstellung der Fig. 9 in Richtung A ausgerichtet ist, kann die Druckschicht 10 dabei zumindest geringfügige Unebenheiten aufweisen.
Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem zweiten Herstellungsschritt. In diesem zweiten Herstellungsschritt ist die unebene Oberfläche 11 der Druckschicht 11 bearbeitet worden, um eine möglichst ebene Oberfläche 11 der Druckschicht 10 mit einer gewünschten Schichtdicke zu erhalten. Unter einer ebenen Oberfläche 11 ist dabei eine Oberfläche 11 der Druckschicht 10 zu verstehen, die lediglich Erhebungen, Spitzen, Welligkeiten und dergleichen in einem derart geringen Maße aufweist, dass die Ausbildung bzw. Unterscheidung von erhöht ausgebildeten Druckelementen 13 bzw. Bildstellen 13 der Druckvorlage 12 und Vertiefungen 14 bzw. Nichtbildstellen 14 der Druckvorlage 12 durch diese nicht gestört oder beeinträchtigt wird. Die Bearbeitung kann z.B. mechanisch durch z.B. Schleifen, Bürsten, Polieren oder Finishen erfolgen.
Fig. 11 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung nach einem dritten Herstellungsschritt. In diesem dritten Herstellungsschritt wurde eine Zwischenschicht 20 auf die Seite der Druckschicht 10 aufgetragen, die der Oberseite 11 der Druckschicht 10 in Richtung A gegenüber liegt und damit die Unterseite der Druckschicht 10 bildet. Diese Zwischenschicht 20 weist in diesem Ausführungsbeispiel ein Material auf, von dem Partikel 21 , die vorzugsweise kugelförmig ausgebildet sind, wenigstens teilweise umschlossen wird. Diese eingeschlossenen Partikel 21 verringern den Trennwiderstand T der Zwischenschicht 20 gegenüber dem Trennwiderstand T der Druckschicht 10 derart, dass bei einer angreifenden Zugkraft in Richtung A lediglich die Zwischenschicht 20 reißt, jedoch nicht die Druckschicht 10.
Während in der Fig. 11 lediglich ein Auftrag des Materials der Zwischenschicht 20 auf die Unterseite der Druckschicht 10 dargestellt ist, ist es erfindungsgemäß ebenso möglich, das Material der Zwischenschicht 20 stattdessen auf die in Richtung A ausgerichtete Seite derjenigen weiteren Schicht 30, 40 des mehrschichtigen Flächengebildes 1 aufzutragen, die mit der Druckschicht 10 durch die Zwischenschicht 20 verbunden werden soll. Ebenso kann das Material der Zwischenschicht 20 auch sowohl auf die Unterseite der
Druckschicht 10 als auch auf die in Richtung A ausgerichtete Seite der weiteren Schicht 30, 40 aufgetragen werden. Letzteres kann in Form von gleichmäßigen oder
unterschiedlich dicken Aufträgen auf den jeweiligen Oberflächen der Schichten 10, 30, 40 erfolgen.
Fig. 12 zeigt eine schematische Darstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung vor einem vierten
Herstellungsschritt. In diesem folgenden vierten Herstellungsschritt werden nun die beiden Schichten 10, 40, die mittels der Zwischenschicht 20 miteinander haftend jedoch abziehbar bzw. strippbar verbunden werden sollen, in Richtung A mittels einer Anpresskraft F zusammengedrückt und in diesem Zustand fixiert vulkanisiert. In diesem
Vulkanisationsschritt erfolgt die vollflächige Vernetzung des Materials der
Zwischenschicht 20. Als Ergebnis dieses fünften Herstellungsschrittes, der Vulkanisation, bildet sich das mehrschichtige Flächengebilde 1 des Drucktuches 1 bzw. der Druckplatte 1 gemäß der Fig. 1 heraus.
Alternativ können für die Herstellungsschritte eins bis fünf der Fig. 9 bis 12 anstelle des mehrschichtigen Flächengebildes 1 des ersten Ausführungsbeispiels auch diejenigen des zweiten und dritten Ausführungsbeispiels verwendet werden.
So ist zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 des zweiten
Ausführungsbeispiels in dem vierten Herstellungsschritt anstelle der formstabilen
Festigkeitsträgerschicht 40 eine kompressible Schicht 30 zu verwenden, die ggfs. ihrerseits dann in weiteren Herstellungsschritten z.B. mittels Kleben oder ebenfalls Vulkanisieren mit z.B. einer formstabilen Festigkeitsträgerschicht 40 verbunden werden kann. Auf diese Weise wird nach dem Vulkanisieren gemäß der Fig. 9 ein mehrschichtiges Flächengebilde 1 erzeugt, wie sie in der Fig. 5 nach einer abtragenden Bearbeitung dargestellt ist.
Ferner ist zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes 1 des dritten
Ausführungsbeispiels in dem ersten Herstellungsschritt das offene textile Flächengebilde 18, vorzugweise der Vliesstoff 18 in das zu vulkanisierende Material der Druckschicht 10 einzubetten, um nach dem Vulkanisieren gemäß der Fig. 9 ein mehrschichtiges
Flächengebilde 1 zu erhalten, wie es in der Fig. 6 nach einer abtragenden Bearbeitung dargestellt ist. Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
A Richtung senkrecht zur Ebene des mehrschichtigen Flächengebildes 1
F Anpresskraft in Richtung A
I mehrschichtiges Flächengebilde, vorzugsweise Drucktuch oder Druckplatte 10 Druckschicht
I I Oberfläche der Druckschicht 10, beim Druck dem Druckträger zugewandt 12 Druckvorlage bzw. Druckrelief der Druckschicht 10
13 erhöht ausgebildete Druckelemente bzw. Bildstellen der Druckvorlage 12
14 Vertiefungen bzw. Nichtbildstellen der Druckvorlage 12
15 äußerste Vertiefung bzw. äußerste Nichtbildstelle der Druckvorlage 12
16 Trennungsvertiefung bzw. Schneidvertiefung der äußersten Vertiefung 15
17 abzuziehender bzw. zu strippender Bereich der Druckschicht 10
18 offenes textiles Flächengebilde, vorzugweise Vliesstoff
20 Zwischenschicht
21 Partikel, insbesondere Hohlkugeln bzw. Styroporkugeln
22 hervorstehende Materialresten der Zwischenschicht 20
30 kompressible Schicht, Kompressionsschicht
40 weitere Schicht, insbesondere Festigkeitsträgerschicht, vorzugsweise formstabile Festigkeitsträgerschicht

Claims

Patentansprüche
1. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) zur Verwendung als Drucktuch oder
Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, mit
einer ersten Schicht (10), die ein Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist, und
wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40),
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Schicht (10) von der weiteren Schicht (30, 40) abziehbar (strippbar) ist.
2. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach Anspruch 1, ferner mit
einer Zwischenschicht (20), die einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht (10) aufweist.
3. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach Anspruch 1 oder 2,
wobei die weitere Schicht (30, 40) und/oder die Zwischenschicht (20) ein
Vulkanisat auf Basis wenigstens eines Elastomers aufweist.
4. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei sowohl die erste Schicht (10) als auch die weitere Schicht (30, 40) und/oder die Zwischenschicht (20) jeweils ein Vulkanisat auf Basis des gleichen Elastomers aufweisen.
5. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei das Vulkanisat sowohl der ersten Schicht (10) als auch der weiteren Schicht
(30, 40) und/oder der Zwischenschicht (20) mit einem Laser, vorzugsweise einem
Kohlendioxidlaser, einem Faserlaser oder einem Diodenlaser , abgetragen werden kann.
6. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
wobei die Zwischenschicht (20) Partikel (21) aufweist, die von dem Material der
Zwischenschicht (20) wenigstens teilweise umschlossen werden.
7. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach Anspruch 6,
wobei die Partikel (21) der Zwischenschicht (20) zumindest teilweise kugelförmig ausgebildet sind.
8. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei die weitere Schicht (30, 40) als Festigkeitsträgerschicht (40), vorzugsweise als formstabile Festigkeitsträgerschicht (40) ausgebildet ist.
9. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei zwischen der ersten Schicht (10) und der weiteren Schicht (40),
vorzugsweise zwischen der Zwischenschicht (20) und der weiteren Schicht (40) eine kompressible Schicht (30) angeordnet ist.
10. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei die erste Schicht (10) ein textiles Flächengebilde (18), vorzugsweise ein offenes textiles Flächengebilde (18), besonders vorzugweise einen Vliesstoff (18) aufweist.
11. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei wenigstens eine Schicht (10, 20, 30, 40) ein magnetisches oder
magnetisierbares Material aufweist.
12. Mehrschichtiges Flächengebilde (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei die Zwischenschicht (20) einen geringeren Trennwiderstand T als die erste
Schicht (10) aufweist und kompressibel ausgebildet ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes (1) zur
Verwendung als Drucktuch oder Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere den
Flexodruck, mit wenigstens den folgenden Schritten:
Vulkanisieren einer ersten Schicht (10), die wenigstens ein Elastomer aufweist in einem ersten Schritt, mechanisches Bearbeiten der ersten Schicht (10) zur Erzeugung einer
vorgegebenen Schichtdicke in einem weiteren Schritt, und
Aufbringen der ersten Schicht (10) auf wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40) in einem weiteren Schritt,
wobei die erste Schicht (10) von der wenigstens einen weiteren Schicht (30, 40) abziehbar (strippbar) ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes (1) nach
Anspruch 13, wobei der Schritt des Aufbringens der ersten Schicht (10) auf wenigstens einer weiteren Schicht (30, 40) die folgenden Schritte aufweist:
Auftragen einer vulkanisierbaren Zwischenschicht (20) auf einer Seite der ersten Schicht (10) und/oder auf einer Seite der weiteren Schicht (30, 40),
Zusammenführen der ersten Schicht (10) mit der weiteren Schicht (30, 40) mit ihrer Zwischenschicht (20) bzw. ihren Zwischenschichten (20), und
Vulkanisieren des mehrschichtigen Flächengebildes (1).
15. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes (1) nach
Anspruch 14,
wobei die Zwischenschicht (20) einen geringeren Trennwiderstand T als die erste Schicht (10) aufweist.
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