EP0844100B1 - Drucktuch für Offsetdruck - Google Patents

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EP0844100B1
EP0844100B1 EP97120396A EP97120396A EP0844100B1 EP 0844100 B1 EP0844100 B1 EP 0844100B1 EP 97120396 A EP97120396 A EP 97120396A EP 97120396 A EP97120396 A EP 97120396A EP 0844100 B1 EP0844100 B1 EP 0844100B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
printing
blanket
printing blanket
offset printing
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP97120396A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0844100A2 (de
EP0844100A3 (de
Inventor
Giovanni Dr. Batti
Bruno Ginelli
Mirco Dr. Pellegrini
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Novurania SpA
Original Assignee
Novurania SpA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Novurania SpA filed Critical Novurania SpA
Publication of EP0844100A2 publication Critical patent/EP0844100A2/de
Publication of EP0844100A3 publication Critical patent/EP0844100A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0844100B1 publication Critical patent/EP0844100B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/04—Intermediate layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/06—Backcoats; Back layers; Bottom layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10S428/909—Resilient layer, e.g. printer's blanket

Definitions

  • the invention relates to a printing blanket for offset printing according to the preamble of Claim 1.
  • Printing blankets that are attached to the printing cylinder of an offset printing press, serve to print what is, for example, on a metal printing plate Image of the material to be printed, for example paper, cardboard or metal, which is in Form of sheets or rolls can be transferred.
  • a metal printing plate Image of the material to be printed for example paper, cardboard or metal, which is in Form of sheets or rolls can be transferred.
  • the first type which is the present one Invention is so-called. continuously produced printing blankets that are continuous produced on a roll and then according to the dimensions of the impression cylinder be cut to where they will be used.
  • the second and third Art are individually manufactured printing blankets, each specially for the one to be used Printing cylinders are manufactured and on the one hand like a sleeve (“sleeve printing blanket”) can be pushed over the pressure cylinder or traditionally with one Clamping device can be clamped individually.
  • the second type of blanket has the advantage that it is not like conventional printing blankets by means of a Cylinder surface trained groove must be attached to the pressure cylinder. Consequently there are no imbalances when the printing cylinder rotates and a higher one Rotation and thus printing speed is made possible.
  • the disadvantage of such sleeve-shaped printing blankets is that the printing press specifically for this must be designed and is very expensive due to the concept, the sleeve-shaped Printing blankets are also very expensive.
  • the continuously produced printing blankets are each cut according to the dimensions of the impression cylinder.
  • Attach the respective blanket to the printing cylinder clamping rails attached to the blanket for example by means of screws, whereupon the Clamping rails on a groove of the impression cylinder formed in the cylinder surface were clamped.
  • this technique is outdated and is becoming current Disposable rails are used, which are clamped to the printing blanket and glued at the same time become. If the printing blanket is worn, it will be together with the disposable rail disposed of. In comparison to the previously used multi-purpose clamping rails is therefore It is important in today's technology that the printing blanket is constructed in such a way that the one-way clamping rails can be easily glued to it.
  • a printing blanket which has a lithographic surface on its Has top and a metal layer on its underside. Between the Metal layer and the lithographic surface is a compression layer arranged.
  • a compression layer serves to avoid a Process through volume reduction in the pressure zone and to compensate for Indentation differences. It is crucial that the compression layer is itself does not expand when compressed, i.e. that their volume at Squeezing actually shrinks so that no laterally spreading Faults arise.
  • the printing blanket disclosed in the Japanese patent application has the great disadvantage that that its lower layer is formed from the reinforcing layer, which is made of metal here is, so that the disposable clamping rails used today for fastening the Printing blanket on the printing cylinder can not be reliably attached to this printing blanket can.
  • the metal such as Aluminum existing one-way clamping rails can be glued to the metal layer only with difficulty, so that a reliable It is not possible to clamp this blanket on the printing cylinder.
  • Another The disadvantage of the metal layer arranged on the underside of the printing blanket is that Moisture that is between the blanket and the printing cylinder during the Printing process forms or gets there, neither absorbed by the printing blanket be able to step out laterally between the printing blanket and printing cylinder and thus can cause corrosion of the printing cylinder.
  • the same disadvantages apply of course also for printing blankets that have a polymer or on their underside Have polyester film, because the disposable clamping rails hardly on these materials are glued and no liquid is absorbed by them, but is included.
  • Some of the known printing blankets without a reinforcing layer have the disadvantage that the stabilizing layer (or several Stabilizing layers) made of fabric material, for example cotton fabric material, have a comparatively high static elongation. This leads to the fact that Printing blankets on the printing cylinder often have to be retensioned and the Print quality is affected by blurring of the individual halftone dots. Especially when used for four-color printing, four for four colors in a row arranged pressure cylinder can be used, an uneven expansion of the four printing blankets used in succession for printing on the same sheet of paper lead to a false register of colors and thus image blur.
  • the stretch in the weft direction is Fabric much higher than in the warp direction, so that this only on a pressure cylinder with the warp direction (longitudinal direction) in the circumferential direction of the cylinder can. Clamping the printing blankets on the printing cylinder in the weft direction (Transverse direction) is not possible due to the high elongation.
  • a printing blanket which has a lithographic surface, a Reinforcement layer made of metal, a compression layer and a fabric layer has, which is arranged on the lower layer of the printing blanket.
  • the one on the bottom arranged fabric layer is on the underside of the compression layer arranged, which is attached to the reinforcing layer on its upper side.
  • the Print layer with the lithographic surface is by means of a primer or a Adhesive layer attached to the metal layer. So are on this known printing blanket Although the disposable clamping rails used nowadays can be easily attached, as its Underside is formed by a layer of fabric, however, it has other serious Disadvantages.
  • the first disadvantage is that the metal reinforcement layer, the according to their purpose, to stretch the blanket lengthways and crossways avoid a slight stretch and when opening the printing blanket a compression cylinder strongly compresses the underlying compression layer.
  • Another disadvantage of this known printing blanket is that it is not a printing blanket for the Printing on varnishes can be used.
  • varnish usually cut out parts of the lithographic surface manually or with a plotter, that correspond to those parts of the object to be printed that do not have varnish should be printed.
  • the remaining uncut parts of the lithographic surface take up the varnish and print it on the corresponding sections of the respective object to be painted.
  • the relief depth is crucial. The deeper the relief depth is, the better it can be prevented be that paint accumulates in the cut out parts and accumulates and itself then transfers to the respective object to be printed (substrate), which is a Decrease in quality and cause an undesired machine downtime can.
  • the printing blanket known from the above Japanese patent application however, the metal layer just below that forming the lithographic surface Print layer. If this printing blanket is to be used for varnish printing, the maximum relief depth only correspond to the thickness of the print layer, since no further than can be cut to the hard metal layer. So this is known Printing blanket difficult to use for varnish printing because the relief depth is too small. The cut out parts of the printing blanket create an insufficient relief depth and lead after a short printing time for the accumulation of paint in the recessed areas. This known printing blanket is therefore not for printing varnish over a longer period Suitable period.
  • DE-A-2244766 discloses a printing blanket with a lithographic layer, one compressible layer, a thermoplastic layer and one Reinforcement layer 1 in this order.
  • DE-A-1940852 discloses printing blankets with at least one compressible layer in different variations.
  • a continuously produced Printing blanket for offset printing with a lithographic surface, one Compression layer, a reinforcement layer with a low stretch and one on the side of the reinforcement layer facing away from the lithographic surface Arranged fabric layer to provide improved print quality in particular through a better distribution of the pressure during the printing process enables and that is still suitable for coating printing.
  • This task is accomplished through a continuously produced blanket for offset printing solved with the features of claim 1, which is characterized in that the Compression layer between the lithographic surface and the Reinforcement layer is arranged.
  • the fabric layer which is arranged on the side of the reinforcement layer which is from the facing away from the lithographic surface enables a safe and reliable Attachment of the one-way clamping rails to the printing blanket.
  • the usually made of metal Existing disposable clamping rails can be easily glued to the fabric become.
  • Another advantage of this fabric layer is that it can be used during the Liquid produced between the reinforcing layer and the printing process Soak up the pressure cylinder and discharge it as a result of wicking, so that this Liquid can evaporate and cause no corrosion.
  • the fabric layer is advantageously on that of the lithographic surface opposite side of the reinforcement layer attached.
  • At least one further compression layer to arrange the lithographic surface and the reinforcing layer.
  • This allows for example, one or between the first and a second compression layer several layers of tissue can be arranged.
  • the first reinforcement layer and a second reinforcement layer for example through one or more fabric layers be separated.
  • the or one of the reinforcement layers consists of one Polymer film, a polyester film or a metal foil.
  • the printing blanket according to the invention for coating printing it is advantageous that when cutting the printing forms right up to the hard reinforcement film can be cut out without being injured.
  • the printing blanket according to the exemplary embodiment has a lithographic layer 5, which is provided with a lithographic surface 6 for transferring the printed image.
  • a tissue intermediate layer 4 Under the lithographic layer 5 is a tissue intermediate layer 4 and one compressible layer 3 arranged, for example, contains microspheres.
  • Means a further intermediate layer 7 of fabric is underneath the stabilizing layer 1 consisting for example of a polymer film or a metal foil.
  • a textile finishing layer 2 the better one Connection of the printing blanket with a disposable clamping rail is used in the Printing cylinder is clamped.
  • the layers are known per se Bonding techniques linked together. It should be noted that in the shown Embodiment the textile layers 4, 7 for reasons of simpler Producibility are provided, but can also be omitted without the To leave the framework of the teaching according to the invention.
  • the static elongation of the blanket was measured as follows: A blanket sample 25 mm wide and 300 mm long is clamped and a tensile load of 250 N exposed for 10 minutes. The relative stretch of the blanket is measured on a reference length of 100 mm.
  • the reinforcement layer 1 is like this trained that the stretch of the blanket with a static load of 10 Newton per mm for 10 minutes in the longitudinal and transverse directions at most 3% is.
  • the printing blanket can advantageously be designed so that the static expansion in Lengthways and crossways maximum 2%, maximum 1% or maximum 0.5% is.
  • the difference between the static elongation in the longitudinal direction and the static elongation in the transverse direction can be at most 1%, preferably at most 0.5% be.
  • the elongation is Blanket with a static load of 10 Newtons per mm for 10 minutes Duration in at least one direction at most 0.6%.
  • offset printing of particularly high resolution is possible.
  • the possibly still existing fabric layers only serve to simplify the connection of the Layers among themselves. Therefore, an inexpensive material can be used for the fabric layers High stretch fabrics are used because their stretch properties are not of Meaning.
  • One or more reinforcement layers made of polymer foil or metal foil have the Advantage that the stretching properties are isotropic in contrast to fabric material the blanket therefore in both the longitudinal and transverse directions on the printing cylinder can be spanned.
  • the printing blanket can be used both lengthways and in Transverse direction, and if necessary also in any other direction from the roll can be cut, with a given roll width a larger number of Printing cylinder widths can be supplied without unnecessary waste.
  • the necessary number of different blanket widths and for the user the need for each To keep a blanket roll of the appropriate width in stock.
  • Printing blankets (a so-called "winder") after removing the damaged area in Transverse direction again clamped on a printing cylinder of a smaller format and thus continue to be used.
  • the reinforcement layer made of a polymer or metal foil also has absolutely one significantly less elongation than known printing blankets according to the prior art with a reinforcing layer of textile fabric material, so that a distortion or an increase in the pressure points ("dot gain") is reduced. This is one It is possible to improve the resolution that can be achieved with the printing blanket.
  • the print template which by means of a rigid plastic film (film) or directly on the likewise rigid Pressure plate is applied, is in the described embodiment by means of the also rigid printing blanket on the rigid substrate (paper, cardboard, metal, Plastic). It therefore only occurs at every step of the printing process a very low elongation of the image-transmitting medium, in contrast to known printing blankets with reinforcing layers made of textile fabric.
  • the printing blanket according to the invention also has the advantage that at a lower Stretching a frequent tensioning of the printing blanket on the printing cylinder as with conventional printing blankets is not required. Besides, the loss of strength is that caused by the stretching of the printing blanket, less.
  • the printing blanket according to the embodiment has a low plastic Stretch of the printing blanket, i.e. with repeated use with interruption the blanket has returned to its original stretched state, so to speak "Memory". This is particularly advantageous when parts are cut out in the printing blanket not to print at the cut out areas. This procedure will be like Used above to use only parts of a printed image with an additional one To provide a layer of paint, but to leave other parts unpainted.
  • the adhesion between the reinforcement layer is advantageously and the overlying layers between 0.3 and 1kg / cm, whereas the adhesion between the reinforcement layer 1 and the underlying fabric layer 2 is preferably greater than 1kg / cm. It is particularly advantageous to be precise predefined target separation value that specifies the separability of the above Reinforcement layer 1 layers from the reinforcement layer 1 precisely specifies for a simple detachment of the corresponding parts of the printing blanket for coating printing to enable.
  • the reinforcement layer 1 is a polyester film
  • the adhesive or primer intermediate layer which of course between the individual in the Blanket provided layers are present to secure them together, made from an antistatic rubber compound.
  • the polyester film is hydrophobic and is dielectric and does not absorb water, static electricity can build up on it occur.
  • antistatic rubber compounds for the adhesive or intermediate layers becomes a static charge on the entire printing blanket avoided.
  • the effect of avoiding static build-up of the printing blanket is further supports if the reinforcement layer 1 has a static elongation of less than 0.4%.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Drucktuch für den Offsetdruck gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Drucktücher, die auf dem Druckzylinder einer Offsetdruckmaschine befestigt werden, dienen dazu, das sich beispielsweise auf einer Metall-Druckplatte befindliche zu druckende Bild auf das zu bedruckende Material, beispielsweise Papier, Pappe oder Metall, das in Form von Bogen oder Rollen vorliegen kann, zu übertragen. Dabei sind im wesentlichen drei Arten von Drucktüchern bekannt. Die erste Art, um die es sich bei der vorliegenden Erfindung handelt, sind sogen. kontinuierlich produzierte Drucktücher, die kontinuierlich auf einer Rolle produziert und dann entsprechend den Maßen des Druckzylinders zurechtgeschnitten werden, auf denen sie verwendet werden sollen. Die zweite und dritte Art sind einzeln gefertigte Drucktücher, die jeweils speziell für den zu verwendenden Druckzylinder gefertigt werden und zum einen wie eine Muffe ("Sleeve printing blanket") über den Druckzylinder geschoben werden können oder zum anderen traditionell mit einer Spannvorrichtung einzeln aufgespannt werden können. Die zweite Art von Drucktüchern weist den Vorteil auf, daß sie nicht wie herkömmliche Drucktücher mittels einer in der Zylinderoberfläche ausgebildeten Nut am Druckzylinder befestigt werden müssen. Somit treten keine Unwuchten bei der Rotation des Druckzylinders auf und eine höhere Rotations- und somit Druckgeschwindigkeit wird ermöglicht. Der Nachteil derartiger muffenförmiger Drucktücher liegt jedoch darin, daß die Druckmaschine speziell dafür ausgestaltet sein muß und konzeptbedingt sehr teuer ist, wobei die muffenförmigen Drucktücher ebenfalls sehr teuer sind.
Wie oben erwähnt wurde, werden die kontinuierlich produzierten Drucktücher jeweils entsprechend den Maßen des Druckzylinders zurechtgeschnitten. Früher wurden zum Befestigen des jeweiligen Drucktuches an dem Druckzylinder Einspannschienen beispielsweise mittels Schrauben an dem Drucktuch befestigt, woraufhin die Einspannschienen an einer in der Zylinderoberfläche ausgebildeten Nut des Druckzylinders eingespannt wurden. Diese Technik ist allerdings veraltet und es werden gegenwärtig Einwegschienen verwendet, die an dem Drucktuch angeklemmt und gleichzeitig verklebt werden. Ist das Drucktuch abgenutzt, so wird es gemeinsam mit der Einwegschiene entsorgt. Im Vergleich zu den früher verwendeten Mehrzweck-Einspannschienen ist daher bei der heutigen Technik wichtig, daß das Drucktuch so aufgebaut ist, daß die Einweg-Einspannschienen problemlos an ihm verklebt werden können.
In der japanischen Patentanmeldung Nr. 58- 84294, Patents Abstracts of Japan, 1985 Vol. 9/Nr. 80, ist ein Drucktuch bekannt, das eine lithographische Oberfläche auf seiner Oberseite und eine Metallschicht auf seiner Unterseite aufweist. Zwischen der Metallschicht und der lithographischen Oberfläche ist eine Kompressionsschicht angeordnet. Eine derartige Kompressionsschicht dient zur Vermeidung eines Walkprozesses durch Volumenverminderung in der Druckzone und zur Kompensation von Eindrückungsunterschieden. Bei der Kompressionsschicht ist entscheidend, daß sie sich beim Zusammendrücken nicht ausdehnt, d.h. daß sich ihr Volumen beim Zusammendrücken tatsächlich verkleinert, damit keine sich seitlich ausbreitenden Verwerfungen entstehen. Hierzu gibt es einige bekannte Techniken, wie z.B. die Verwendung von Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung oder die Verwendung eines mikroporösen Zellengebildes mit eingeschlossenen Gaskammern. Das in der japanischen Patentanmeldung offenbarte Drucktuch weist den großen Nacheil auf, daß seine Unterschicht aus der Verstärkungsschicht, die hier aus Metall besteht, gebildet ist, so daß die heutzutage verwendeten Einweg-Einspannschienen zum Befestigen des Drucktuches am Druckzylinder nicht zuverlässig an diesem Drucktuch befestigt werden können. Die aus Metall wie z.B. Aluminium bestehenden Einweg-Einspannschienen können auf der Metallschicht nur schwer verklebt werden, so daß ein zuverlässiges Einspannen dieses Drucktuches auf den Druckzylinder nicht möglich ist. Ein weiterer Nachteil der auf der Unterseite des Drucktuches angeordneten Metallschicht ist, daß Feuchtigkeit, die sich zwischen dem Drucktuch und dem Druckzylinder während des Druckvorganges bildet oder dorthin gelangt, weder von dem Drucktuch aufgesaugt werden, noch seitlich zwischen Drucktuch und Druckzylinder hinaustreten kann und somit zur Korrosion des Druckzylinders rühren kann. Die gleichen Nachteile gelten selbstverständlich auch für Drucktücher, die auf ihrer Unterseite eine Polymer- oder Polyesterfolie aufweisen, da auf diesen Materialien die Einweg-Einspannschienen kaum verklebbar sind und von ihnen auch keine Flüssigkeit aufgenommen, sondern eingeschlossen wird.
Einige der bekannten Drucktücher ohne Verstärkungsschicht weisen den Nachteil auf, daß die die mechanischen Eigenschaften bestimmende Stabilisierungsschicht (oder mehreren Stabilisierungsschichten) aus Gewebematerial, beispielsweise Baumwollgewebematerial, eine vergleichsweise hohe statische Dehnung aufweisen. Dies führt dazu, daß die Drucktücher auf dem Druckzylinder häufig nachgespannt werden müssen und die Druckqualität durch ein Verwischen der einzelnen Rasterpunkte (Dots) beeinträchtigt ist. Besonders bei Verwendung für Vierfarbdruck, wobei für vier Farben vier hintereinander angeordnete Druckzylinder verwendet werden, kann eine ungleichmäßige Dehnung der vier hintereinander zum Bedrucken desselben Papierbogens verwendeten Drucktücher zu einem Fehlregister der Farben und damit einer Bildunschärfe führen.
Weiterhin ist bei einigen herkömmlichen Drucktüchern die Dehnung in Schußrichtung des Gewebes wesentlich höher als in Kettrichtung, so daß diese auf einen Druckzylinder nur mit Kettrichtung (Längsrichtung) in Umfangsrichtung des Zylinders gespannt werden können. Ein Einspannen der Drucktücher auf den Druckzylinder in Schußrichtung (Querrichtung) ist wegen der hohen Dehnung nicht möglich.
Aus der japanischen Patentanmeldung Nr. 64-273158, Patents Abstracts of Japan, 1991, Vol. 15/No. 339 ist ein Drucktuch bekannt, das eine lithographische Oberfläche, eine Verstärkungsschicht aus Metall, eine Kompressionsschicht und eine Gewebeschicht aufweist, die auf der Unterschicht des Drucktuches angeordnet ist. Die auf der Unterseite angeordnete Gewebeschicht ist dabei auf der Unterseite der Kompressionsschicht angeordnet, die auf ihrer Oberseite an der Verstärkungsschicht befestigt ist. Die Druckschicht mit der lithographischen Oberfläche ist mittels einer Grundierung bzw. einer Klebeschicht auf der Metallschicht angebracht. An diesem bekannten Drucktuch sind damit zwar die heutzutage verwendeten Einweg-Einspannschienen gut befestigbar, da seine Unterseite von einer Gewebeschicht gebildet ist, jedoch weist es andere gravierende Nachteile auf. Der erste Nachteil ist, daß die Verstärkungsschicht aus Metall, die entsprechend ihrem Zweck, eine Dehnung des Drucktuches in Längs- und Querrichtung zu vermeiden, eine geringe Dehnung aufweist und beim Aufspannen des Drucktuches auf einen Druckzylinder die darunterliegende Kompressionsschicht stark zusammendrückt. Das resultiert daraus, daß die einzelnen Schichten des Drucktuches beim Herstellen als plane Flächen miteinander verklebt werden und das Drucktuch während des Druckvorganges in Form eines Teilkreises auf den Druckzylinder aufgespannt ist. Da die Kompressionsschicht unter der Verstärkungsschicht aus Metall angeordnet ist, hat sie einen geringeren Umfangsradius als die Metallschicht. Beim Einspannnen des Drucktuches wird durch die wesentlich geringere Dehnung der Metallschicht die Kompressionsschicht zusammengedrückt und kann während des Druckvorganges ihre eigentliche Funktion, nämlich die Vermeidung eines Walkprozesses und die Kompensation von Eindrückungsunterschieden nicht oder nur in sehr eingeschränktem Maße ausüben und ist somit sinnlos. Weiterhin ist durch den Stärkeverlust des Drucktuches ein Drucken nur in eingeschränktem Maße möglich, da beispielsweise beim Gummi-zu- Gummi-Rollenoffsetdruck eine Justierung nicht möglich ist.
Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Drucktuches ist, daß es nicht als Drucktuch für das Aufdrucken von Lacken verwendet werden kann. Beim Lackdruck werden in der Regel manuell oder mit einem Plotter Teile der lithographischen Oberfläche herausgeschnitten, die denjenigen Teilen des zu bedruckenden Gegenstandes entsprechen, die nicht mit Lack bedruckt werden sollen. Die verbleibenden nicht ausgeschnittenen Teile der lithographischen Oberfläche nehmen den Lack auf und drucken ihn auf die entsprechenden zu lackierenden Abschnitte des jeweiligen Gegenstandes. Für die Qualität des Lackdruckes und insbesondere auch den Verwendungszeitraum des verwendeten Drucktuches ist dabei die Relieftiefe entscheidend. Je tiefer die Relieftiefe ist, desto besser kann verhindert werden, daß sich Lack in den ausgeschnittenen Teilen ansammelt und akkumuliert und sich dann auf den jeweiligen zu bedruckenden Gegenstand (Substrat) überträgt, was eine Verminderung der Qualität und einen unerwünschten Maschinenstillstand verursachen kann. Bei dem aus der obigen japanischen Patentanmeldung bekannten Drucktuch liegt jedoch die Metallschicht direkt unterhalb der die lithographische Oberfläche bildenden Druckschicht. Soll dieses Drucktuch zum Lackdrucken verwendet werden, so kann die maximale Relieftiefe lediglich der Dicke der Druckschicht entsprechen, da nicht weiter als bis zu der harten Metallschicht eingeschnitten werden kann. Damit ist dieses bekannte Drucktuch schlecht für den Lackdruck zu verwenden, da die Relieftiefe zu gering ist. Die ausgeschnittenen Teile des Drucktuches erzeugen eine zu geringe Relieftiefe und führen schon nach kurzer Druckzeit zur Akkumulation von Lack in den ausgesparten Stellen. Dieses bekannte Drucktuch ist damit nicht zum Drucken von Lack über einen längeren Zeitraum geeignet.
DE-A-2244766 offenbart ein Drucktuch mit einer lithographischen Schicht, einer kompressiblen Schicht, einer thermoplastischen Schicht und einer Festigkeitsträgerschicht 1 in dieser Reihenfolge. DE-A-1940852 offenbart Drucktücher mit zumindest einer kompressiblen Schicht in verschiedenen Variationen.
Ausgehend von der oben ausführlich diskutierten japanischen Patentanmeldung Nr. 64-273158 ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck mit einer lithographischen Oberfläche, einer Kompressionsschicht, einer Verstärkungsschicht mit einer geringen Dehnung und einer auf der der lithographischen Oberfläche abgewandten Seite der Verstärkungsschicht angeordneten Gewebeschicht bereitzustellen, das eine verbesserte Druckqualität insbesondere durch eine bessere Verteilung des Druckes während des Druckvorganges ermöglicht und das weiterhin zum Lackdrucken geeignet ist.
Diese Aufgabe wird durch ein kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Kompressionsschicht zwischen der lithographischen Oberfläche und der Verstärkungsschicht angeordnet ist.
Durch die Anordnung der Kompressionsschicht zwischen der lithographischen Oberfläche und der Verstärkungsschicht ist gewährleistet, daß die Kompressionsschicht nach dem Aufspannen des Drucktuches auf einen Druckzylinder nicht zusammengedrückt ist, kein Stärkeverlust auftritt und während dem Druckvorgang eine Vermeidung von Walkprozessen und eine Kompensation von Eindrückungsunterschieden in maximaler Weise ermöglicht ist. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Drucktuches zum Lackdrucken ist durch die Anordnung der Kompressionsschicht zwischen der Verstärkungsschicht und der lithographischen Oberfläche eine maximale Relieftiefe ermöglicht. Da das Einschneiden idealerweise bis zur harten Verstärkungsschicht durchgeführt wird, steht beim erfindungsgemäßen Drucktuch sowohl die gesamte Dicke der Druckschicht als auch die gesamte Dicke der Kompressionsschicht inklusive ggfs. vorhandener Gewebeschichten zum Ausschneiden zur Verfügung, so daß relativ tiefe Ausschnitte entstehen, durch die eine Akkumulation von Lack vermieden wird. Hierdurch wird die Verwendungsdauer des Drucktuches beim Lackdrucken wesentlich verlängert und außerdem die Druckqualität beim Lackdruck erhöht.
Die Gewebeschicht, die auf der Seite der Verstärkungsschicht angeordnet ist, die von der lithographischen Oberfläche abgewandt ist, ermöglicht eine sichere und zuverlässige Befestigung der Einweg-Einspannschienen an dem Drucktuch. Die in der Regel aus Metall bestehenden Einweg-Einspannschienen können auf dem Gewebe problemlos aufgeklebt werden. Ein weiterer Vorteil dieser Gewebeschicht ist, daß sie während des Druckvorganges entstehende Flüssigkeit zwischen Verstärkungsschicht und dem Druckzylinder aufsaugen und infolge einer Dochtwirkung ableiten kann, so daß diese Flüssigkeit verdampfen kann und keine Korrosion verursacht.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Vorteilhafterweise ist die Gewebeschicht an der der lithographischen Oberfläche abgewandten Seite der Verstärkungsschicht angebracht. Durch diese Maßnahme ist gewährleistet, daß die Verstärkungsschicht, die eine Dehnung des Drucktuches vermeiden soll, in maximaler Weise ihre Wirkung entfalten kann, da sie nur durch eine Gewebeschicht von dem Druckzylinder entfernt ist, und andererseits, daß das Drucktuch einfach und sicher auf einen Druckzylinder aufgespannt werden kann, da beim Aufspannen nicht zusätzliche weitere Schichten zwischen der Verstärkungsschicht und dem Druckzylinder zusammengedrückt werden.
Es kann weiterhin vorteilhaft sein, zumindest eine weitere Kompressionsschicht zwischen der lithographischen Oberfläche und der Verstärkungsschicht anzuordnen. Dadurch können beispielsweise zwischen der ersten und einer zweiten Kompressionsschicht eine oder mehrere Gewebeschichten angeordnet sein. Weiterhin kann es von Vorteil sein, zumindest eine weitere Verstärkungsschicht zwischen der auf der der lithographischen Oberfläche abgewandten Seite der Verstärkungsschicht angeordneten Gewebeschicht und der Verstärkungsschicht anzuordnen. Auch hierbei können die erste Verstärkungsschicht und eine zweite Verstärkungsschicht beispielsweise durch eine oder mehrere Gewebeschichten getrennt sein.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die bzw. eine der Verstärkungsschichten aus einer Polymerfolie, einer Polyesterfolie oder einer Metallfolie besteht. Insbesondere für die Verwendung des erfindungsgemäßen Drucktuches zum Lackdrucken ist es vorteilhaft, daß beim Ausschneiden der Druckformen bis direkt auf die harte Verstärkungsfolie ausgeschnitten werden kann, ohne daß diese verletzt wird.
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Drucktuches anhand der Fig. 1 beschrieben, in der ein solches Drucktuch schematisch im Querschnitt dargestellt ist.
Das Drucktuch gemäß dem Ausführungsbeispiel weist eine lithographische Schicht 5 auf, die mit einer lithographischen Oberfläche 6 zur Übertragung des Druckbildes versehen ist. Unter der lithographischen Schicht 5 ist eine Gewebe-Zwischenschicht 4 und eine kompressible Schicht 3 angeordnet, die beispielsweise Mikrokügelchen enthält. Mittels einer weiteren Gewebe-Zwischenschicht 7 ist darunter die Stabilisierungsschicht 1 bestehend beispielsweise aus einer Polymerfolie oder einer Metallfolie angeordnet. Darunter befindet sich wiederum eine textile Abschlußschicht 2, die der besseren Verbindung des Drucktuches mit einer Einweg-Einspannschiene dient, die im Druckzylinder eingespannt wird. Die Schichten werden mittels an sich bekannter Klebetechniken miteinander verbunden. Es sei erwähnt, daß bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel die textilen Schichten 4, 7 aus Gründen der einfacheren Herstellbarkeit vorgesehen sind, jedoch auch weggelassen werden können, ohne den Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre zu verlassen.
Die statische Dehnung des Drucktuches wurde wie folgt gemessen: Eine Drucktuch-Probe von 25 mm Breite und 300 mm Länge wird eingespannt und einer Zugbelastung von 250 N über einen Zeitraum von 10 Minuten ausgesetzt. Die relative Dehnung des Drucktuches wird auf einer Bezugslänge von 100 mm gemessen.
Gemäß der Erfindung ist die Verstärkungsschicht 1 so ausgebildet, daß die Dehnung des Drucktuches bei einer statischen Belastung von 10 Newton pro mm während 10 Minuten Dauer in Längs- und in Querrichtung höchstens 3% beträgt. Das Drucktuch kann vorteilhaft so ausgebildet sein, daß die statische Dehnung in Längs- und in Querrichtung höchstens 2%, höchstens 1% oder nur höchstens 0,5% beträgt. Die Differenz zwischen der statischen Dehnung in Längsrichtung und der statischen Dehnung in Querrichtung kann höchstens 1%, vorzugsweise höchstens 0,5% betragen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung beträgt die Dehnung des Drucktuches bei einer statischen Belastung von 10 Newton pro mm während 10 Minuten Dauer in wenigstens einer Richtung höchstens 0,6%. Mit dem Drucktuch gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist ein Offsetdruck besonders hoher Auflösung möglich.
Die ggfs. noch vorhandenen Gewebelagen dienen lediglich der einfacheren Verbindung der Schichten untereinander. Daher kann als Material für die Gewebeschichten ein preiswertes Gewebe mit hoher Dehnung verwendet werden, da deren Dehnungseigenschaften nicht von Bedeutung sind.
Ein oder mehrere Verstärkungsschichten aus Polymerfolie oder Metallfolie haben den Vorteil, daß die Dehnungseigenschaften im Gegensatz zu Gewebematerial isotrop sind und das Drucktuch daher sowohl in Längs- als auch in Querrichtung auf den Druckzylinder aufgespannt werden kann. Somit kann das Drucktuch sowohl in Längs- als auch in Querrichtung, und wenn erforderlich auch in jede beliebige andere Richtung von der Rolle geschnitten werden, wodurch mit einer gegebenen Rollenbreite eine größere Anzahl von Druckzylinderbreiten ohne unnötig viel Verschnitt versorgt werden kann. Dadurch verringert sich für den Hersteller der Drucktücher die notwendige Anzahl von verschiedenen Drucktuchbreiten und für den Verwender die Notwendigkeit, für jede Druckzylinderbreite eine Drucktuchrolle entsprechender Breite vorrätig zu halten. Weiterhin können an einer Stelle durch eine Verunreinigung od. dgl. beschädigte Drucktücher (ein sogen. "Wickler") nach Entfernung der schadhaften Stelle in Querrichtung wieder auf einen Druckzylinder kleineren Formats aufgespannt und somit weiter verwendet werden.
Die Verstärkungsschicht aus einer Polymer- oder Metallfolie weist auch absolut eine deutlich kleinere Dehnung auf als bekannte Drucktücher gemäß dem Stand der Technik mit einer Verstärkungsschicht aus textilem Gewebematerial, so daß ein Verzerren oder eine Vergrößerung der Druckpunkte ("dot gain") verringert wird. Dadurch ist eine Verbesserung der mit dem Drucktuch erreichbaren Auflösung möglich. Die Druckvorlage, die mittels einer starren Kunststoff-Folie (Film) oder direkt auf die ebenfalls starre Druckplatte aufgebracht wird, wird bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel mittels dem ebenfalls starren Drucktuch auf das wiederum starre Substrat (Papier, Karton, Metall, Kunststoff) übertragen. Es tritt daher bei jedem Verfahrensschritt des Druckvorganges nur eine sehr geringe Dehnung des bildübertragenden Mediums auf, im Unterschied zu bekannten Drucktüchern mit Verstärkungsschichten aus textilem Gewebe.
Mit der geringen Dehnung des Drucktuches ist auch die Variation der Dehnung des Drucktuches gering. Dies ist insbesondere für den Vierfarbendruck (oder Mehrfarbendruck) vorteilhaft, wo das zu bedruckende Material mehrfach übereinander mit verschiedenen Farben bedruckt wird, um das fertige farbige Druckbild zu bilden. Je geringer die Streuung der Dehnung der verschiedenen auf den vier (oder mehr) Druckzylindern verwendeten Drucktüchern ist, desto exakter sind die Farben zueinander ausgerichtet und desto besser ist die Qualität des gedruckten Farbbildes.
Das erfindungsgemäße Drucktuch hat weiterhin den Vorteil, daß bei einer geringeren Dehnung ein häufiges Nachspannen des Drucktuches auf dem Druckzylinder wie bei herkömmlichen Drucktüchern nicht erforderlich ist. Außerdem ist der Stärkenverlust, der durch die Dehnung des Drucktuches hervorgerufen wird, geringer.
Weiterhin weist das Drucktuch gemäß dem Ausführungsbeispiel eine geringe plastische Dehnung des Drucktuches auf, d.h. bei mehrfacher Verwendung mit Unterbrechung kehrt das Drucktuch in seinen ursprünglichen Dehnungszustand zurück, hat sozusagen ein "Gedächtnis". Dies ist besonders vorteilhaft, wenn im Drucktuch Teile ausgeschnitten werden, um an den ausgeschnittenen Stellen nicht zu drucken. Dieses Verfahren wird wie oben erwähnt verwendet, um nur Teile eines Druckbildes mit einer zusätzlichen Lackschicht zu versehen, andere Teile aber unlackiert zu belassen.
Beim Ausschneiden von Teilen des Drucktuches zum Lackdrucken wird, wie erwähnt, manuell oder mittels Plotter bis zur Verstärkungsschicht ausgeschnitten, um ein ausreichend tiefes Relief zu erzeugen, damit eine Akkumulation von Lack in den ausgesparten Stellen vermieden wird. Daher ist es vorteilhaft, die Haftung der Schichten oberhalb, d.h. in Richtung der lithographischen Oberfläche, mit der Verstärkungsschicht geringer zu machen als die Haftung zwischen der Verstärkungsschicht 1 und der darunterliegenden Gewebeschicht 2. Hierdurch wird eine leichtere Ablösung der ausgeschnittenen Teile aus dem Drucktuch ermöglicht. Eine relativ feste Verbindung zwischen der Gewebeschicht 2 und der Verstärkungsschicht 1 ist auch hinsichtlich der Befestigung der Einweg-Einspannschienen erforderlich, da diese auf die Gewebeschicht 2 aufgeklebt wird. Vorteilhafterweise beträgt die Haftung zwischen der Verstärkungsschicht und den darüberliegenden Schichten zwischen 0,3 und 1kg/cm, wohingegen die Haftung zwischen der Verstärkungsschicht 1 und der darunterliegenden Gewebeschicht 2 vorzugsweise größer als 1kg/cm ist. Dabei ist es von besonderem Vorteil, einen genau definierten Solltrennwert vorzugeben, der die Abtrennbarkeit der über der Verstärkungsschicht 1 gelegenen Schichten von der Verstärkungsschicht 1 genau vorgibt, um eine einfache Ablösung der entsprechenden Teile des Drucktuches zum Lackdrucken zu ermöglichen.
Falls die Verstärkungsschicht 1 eine Polyesterfolie ist, ist es besonders günstig, die Klebe- oder -Grundierungszwischenschicht, die selbstverständlich zwischen den einzelnen in dem Drucktuch vorgesehenen Schichten vorhanden sind, um diese aneinander zu befestigen, aus einer antistatischen Gummimischung herzustellen. Da die Polyesterfolie hydrophob und dielektrisch ist und kein Wasser aufsaugt, kann an ihr eine statische Aufladung auftreten. Durch die Verwendung von antistatischen Gummimischungen für die Klebe- oder Zwischenschichten wird eine statische Aufladung des gesamten Drucktuches vermieden. Der Effekt der Vermeidung einer statischen Aufladung des Drucktuches wird weiterhin unterstützt, wenn die Verstärkungsschicht 1 eine statische Dehnung von weniger als 0,4% aufweist.

Claims (8)

  1. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck, mit
    einer lithographischen Oberfläche (6), einer Kompressionsschicht (3), einer Verstärkungsschicht (1) mit einer geringen Dehnung und einer auf der der lithograpischen Oberfläche (6) abgewandten Seite der Verstärkungsschicht (1) angeordneten Gewebeschicht (2),
    wobei die Kompressionsschicht (3) zwischen der lithographischen Oberfläche (6) und der Verstärkungsschicht (1) angeordnet ist, und die Dehnung des Drucktuches bei einer statischen Belastung von 10 Newton pro mm während 10 Minuten Dauer in Längs- und in Querrichtung höchstens 3 % beträgt.
  2. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gewebeschicht (2) an der der lithographischen Oberfläche (6) abgewandten Seite der Verstärkungsschicht (1) angebracht ist.
  3. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest eine weitere Kompressionsschicht zwischen der lithographischen Oberfläche und der Verstärkungsschicht (1) angeordnet ist.
  4. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest eine weitere Verstärkungsschicht zwischen der Gewebeschicht (2) und der Verstärkungsschicht (1) angeordnet ist.
  5. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die wenigstens eine Verstärkungsschicht (1) aus einer Polymerfolie oder einer Metallfolie besteht.
  6. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Differenz zwischen der statischen Dehnung in Längsrichtung und der statischen Dehnung in Querrichtung des Drucktuches höchstens 1%, vorzugsweise höchstens 0,5% beträgt.
  7. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsschicht (1) aus einer Polyesterfolie ausgebildet ist.
  8. Kontinuierlich produziertes Drucktuch für den Offsetdruck nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gesamtstärke des Drucktuches zwischen 1 und 3 mm beträgt.
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