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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stabilisator, welcher mindestens zwei Stabilisatorkomponenten aufweist gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines Stabilisators gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11.
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Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Herstellung geteilter Rohrstabilisatoren bekannt. Aus der
DE 199 30 444 C2 ist ein Koppelungsverfahren bekannt, bei dem eine drehfeste Verbindung zwischen einer Rohrstabilisatorhälfte und einem Schwenkmotor über separate Kuppelungsglieder realisiert wird. Nachteilig an so einem Verfahren ist ein relativ hoher Produktions- und Kostenaufwand durch die Verwendung verschiedener Bauteile und Kopplungsglieder.
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Die
DE 102 37 103 A1 zeigt ebenfalls ein Verfahren zum Herstellen eines geteilten Rohrstabilisators auf. Hierbei werden die Enden der Rohrstabilisatorhälften mittels Laserschweißen entweder direkt mit einem Gehäuseteil eines Schwenkmotors oder mit einem Verbindungselement verbunden. Um eine Überbeanspruchung der so hergestellten Schweißnaht im Fahrbetrieb bei der Übertragung hoher Drehmomente zu vermeiden, wird vorgeschlagen auf einen großen Durchmesser der Schweißfügung zu achten. Jedoch weisen die aus dieser Druckschrift bekannten Fügeverbindungen Eigenschaften auf, die den Anforderungen aufgrund des Einsatzfalles auftretenden wechseldynamischen Beanspruchungen nicht immer genügen.
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Die
DE 10 2004 057 429 B4 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines geteilten Rohrstabilisators mit einem zwei Rohrstabilisatorhälften miteinander koppelnden Schwenkmotor, bei dem die Rohrstabilisatorhälften direkt an den Schwenkmotor durch thermisches Fügen gekoppelt werden. Das Verfahren sieht vor, das Rohrende der Rohrstabilisatorhälfte durch gleichzeitiges Aufweiten und Stauchen unter Vergrößerung der Wanddicke für den Koppelungsprozess vorzubereiten, um hier eine gute Anbindung für die Schweißnaht und einen großen Durchmesser zur Übertragung hoher Drehmomente herzustellen.
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Nachteilig hierbei ist jedoch, dass der Prozess der Rohrendenbearbeitung gemäß der
DE 10 2004 057 429 B4 nicht immer produktionssicher gestaltet werden kann. Die Nachbearbeitung des Rohrendes kann notwendig sein. Ebenfalls entsteht durch das gleichzeitige Aufweiten und Stauchen ein omnidirektionaler Materialfluss, der sich nachteilig auf die Festigkeit im Anbindungsbereich auswirken kann.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen mehrteiligen Stabilisator zur Verfügung zu stellen, mit dem es möglich ist, produktionssicher und kostengünstig eine hochfeste dauerhaltbare Anbindung zu realisieren. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines mehrteiligen Stabilisators zur Verfügung zu stellen.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Stabilisator gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Die verfahrenstechnische Aufgabe wird weiterhin mit einem Verfahren zur Herstellung eines Stabilisators gemäß Patentanspruch 11 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind Bestandteil der abhängigen Patenansprüche.
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Der erfindungsgemäße Stabilisator, welcher mindestens zwei Stabilisatorkomponenten aufweist, die stoffschlüssig mittels thermischem Fügen miteinander gekoppelt sind, ist dadurch gekennzeichnet, dass eine durch das thermische Fügen entstandene Wärmeeinflusszone nach der Koppelung zumindest partiell wärmebehandelt ist.
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Im Rahmen der Erfindung sind unter Stabilisatorkomponenten Komponenten zu verstehen, die beispielsweise ein Rohr, ein Rohrabschnitt, ein Vollmaterialabschnitt, ein Aktuator, oder aber verschiedene andere Komponenten aufweisen, die sich hauptsächlich in Längsrichtung des jeweiligen Stabilisators auf dessen betrachteten Abschnitt erstrecken. Besonders vorteilig bei der vorliegenden Erfindung ist, dass die Stabilisatorkomponenten, welche zumeist aus metallischen Werkstoffen, beispielsweise Stahlwerkstoffen oder aber auch Leichtmetallwerkstoffen bestehen, miteinander gekoppelt werden.
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Die Koppelung erfolgt dabei durch thermisches Fügen, beispielsweise durch einen Schweißprozess, der in Form eines Laserschweißens, MIG-, WIG- oder MAG-Schweißens oder aber auch in Form eines Reibrührschweißens oder Reibschweißens erfolgen kann. Durch das thermische Fügen entsteht eine Wärmeeinflusszone in den jeweiligen Endbereichen der miteinander gekoppelten Komponenten. Die Wärmeeinflusszone weist meist unerwünschte Gefügestrukturen auf, was sich wiederum nachteilig auf die Lebensdauer bzw. Dauerschwingfestigkeit auswirkt.
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Beispielsweise können vorkonfektionierte gehärtete Komponenten durch die Wärmeeinflusszone in ihrer Festigkeit beeinträchtigt sein, was sich nachteilig auf die Lebensdauer des des Rohrstabilisators auswirkt. Weiterhin können in den Wärmeeinflusszonen Lufteinschlüsse oder aber auch harte Gefügestrukturen vorliegen, die sich wiederum nachteilig auf die Dauerhaltbarkeit der hergestellten Verbindung auswirken.
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Die erfindungsgemäße Lösung des partiellen Wärmebehandelns der Wärmeeinflusszone ermöglicht somit bei dem hergestellten Stabilisator diese unerwünschten Effekte des thermischen Fügens so nachzubehandeln, dass sie zumindest anforderungstechnisch keine Relevanz auf den Betrieb und die Langlebigkeit des Stabilisators haben. Unter kostentechnischen Aspekten ist es somit möglich, den Stabilisator nachzubehandeln, sodass dieser keine Beeinträchtigungen im Torsionsverhalten bzw. in der Langlebigkeit, hervorgerufen durch die Wärmeeinflusszone des thermischen Fügens, mehr aufweist.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung sind die Stabilisatorkomponenten durch eine umlaufende Fügenaht miteinander gekoppelt, wobei die Fügenaht und die die Fügenaht umgebende Wärmeeinflusszone wärmebehandelt sind. Im Rahmen der Erfindung ist unter einer Fügenaht, die umlaufend ist, eine Fügenaht zu verstehen, die sich auf die Stabilisatorachse bezogen einmal umlaufend über den Stabilisator erstreckt. Besonders vorteilig durch die umlaufende und ganzflächige Wärmebehandlung der Fügenaht sowie der die Fügenaht umgebenden Wärmeeinflusszone ist, dass die unerwünschten Gefügestrukturänderungen, hervorgerufen durch das thermische Fügen, nahezu gänzlich verschwinden. Es wird eine stoffschlüssige Koppelung der Stabilisatorkomponten hergestellt und eine durchgehend homogene Gefügestruktur in der Wärmeeinflusszone erzeugt. Bevorzugt wird hier die Bildung eines feinkörnigen martensitischen Gefüges hergestellt. Aufgrund des Schweißzusatzes während des thermischen Fügenprozesses ist das Gefügte hier nicht durchgehend homogen, was jedoch durch die erfindungsgemäße zumindest partielle Wärmebehandlung kompensiert wird. Dies wirkt sich besonders vorteilig auf das gewünschte Langlebigkeitsverhalten des Stabilisators aus.
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Vorzugsweise sind zwei Stabilisatorhälften über einen Aktuator miteinander verbunden. Erfindungsgemäß handelt es sich sowohl bei den Stabilisatorhälften als auch dem Aktuator um Stabilisatorkomponenten. Bei den Stabilisatorhälften ist im Rahmen der Erfindung eine Aufteilung in Stabilisatorhälften, die eine Größenordnung von ca. 50:50 über die Längsachse des Aktuators aufweist, zu verstehen. Es ist aber auch im Rahmen der Erfindung bei der Erwähnung von zwei Stabilisatorhälften zu verstehen, dass der Stabilisator über seine Längsachse in eine Aufteilung 90:10, 80:20, 70:30 oder 60:40 bzw. eine Mischform der zuvor genannten Aufteilungsverhältnissen aufgeteilt ist.
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Diese Stabilisatorhälften sind dann über einen Aktuator miteinander verbunden. Ein Aktuator ist im Rahmen der Erfindung ein Stellmittel, dass vorzugsweise elektromechanisch aber auch pneumatisch-hydraulisch oder ähnlich angetrieben ist, um das Wankverhalten aktiv zu verstellen. Die Koppelungen der Stabilisatorhälften mit dem Aktuator bzw. der Stabilisatorhälften untereinander, sind erfindungsgemäß wiederum nach dem thermischen Fügen wärmebehandelt. Durch den Aktuator entstehen erhöhte Torsionskräfte innerhalb des Stabilisators selber. Diese erhöhten Kräfte werden besonders vorteilig durch die erfindungsgemäße Wärmenachbehandlung nach dem thermischen Fügen durch den Stabilisator in den Koppelungsstellen weitergeleitet. Der durch Kräfte auftretende Spannungsverlauf ist somit optimiert.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist jede Stabilisatorhälfte einen Flansch und ein an den Flansch stoffschlüssig gekoppeltes Rohr auf. Im Rahmen der Erfindung ist unter einem Flansch ein Anbindungsmittel zu verstehen, dass beispielsweise ein Guss-, oder Fräßbauteil oder ein ähnliches Bauteil ist. Der Flansch ist wiederum aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise aus einem Stahlwerkstoff oder aber auch einem Leichtmetall hergestellt. Der Flansch und auch die Stabilisatorhälfte in Form eines Rohrabschnittes oder aber auch eines massiven Materialabschnittes sind wiederum stoffschlüssig miteinander gekoppelt.
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Besonders vorteilig im Rahmen der Erfindung ist es beispielsweise, dass durch Reibrührschweißen die Koppelung eines Stahlwerkstoffes mit einem Leichtmetallwerkstoff, beispielsweise einem Aluminiumwerkstoff ausführbar ist. Die Gefügestrukturänderungen an der Koppelungsstelle und auch an der Wärmeeinflusszone, die die Koppelungsstelle umgibt, können durch die erfindungsgemäße Wärmenachbehandlung homogenisiert werden. Diese Homogenisation liegt in einem erwünschten Rahmen, sodass keine Aufhärtungen bzw. spröden Gefügestrukturen in der Wärmeeinflusszone oder der Koppelungsstelle verbleiben. Dies wirkt sich insbesondere auf die Langlebigkeit sowie auf das Ansprechverhalten des Stabilisators aus.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante weist der Flansch rohrseitig einen Anschlussbereich auf, wobei der Anschlussbereich vorzugsweise als Anschlussstutzen ausgebildet ist. Im Rahmen der Erfindung ist unter einem Anschlussstutzen ein vorzugsweise zylinderförmiger Fortsatz des Flansches zu verstehen. Es kann allerdings auch ein trichterförmiger, konischer, kegelstumpfförmiger oder ähnlicher Fortsatz sein. Im Bereich der Koppelungsstelle mit dem Ende der Stabilisatorhälfte weist der Anschlussstutzen vorzugsweise einen Außen- und/oder Innendurchmesser auf, der im Wesentlichen den geometrischen Abmessungen des Rohrendes entspricht. Dies wirkt sich insbesondere vorteilig auf die damit hergestellte Schweißverbindung aus. Im Rahmen der Erfindung kann der Anschlussbereich durch den Anschlussstutzen in Form eines Stumpfschosses oder aber einer Überlappung oder beispielsweise auch einer Passung ausgebildet sein. Hierbei kann beispielsweise der Anschlussstutzen die Stabilisatorhälfte umfassen oder aber auch im Falle eines Rohrstabilisators die Rohrstabilisatorhälfte den Anschlussstutzen umfassen.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante ist das Rohr an seinem flanschseitigen Rohrende gegenüber einem Ausgangsdurchmesser des Rohres aufgeweitet, wobei die Wanddicke am aufgeweiteten Ende vorzugsweise im Wesentlichen der Rohrwanddicke entspricht. Durch das aufgeweitete Rohrende kann über die die Koppelungsstelle bei geringeren auftretenden Spannungen, hervorgerufen durch Torsion, ein gleiches oder höheres Torsionsmoment übertragen werden. Durch das Aufweiten würde sich jedoch die Wanddicke am aufgeweiteten Ende verringern. Durch einen Stauchprozess kann diesem entgegengewirkt werden, sodass die Wanddicke im Wesentlichen der Wanddicke des Ausgangsrohres entspricht. Im Anbindungsbereich an den Flansch sollten im Rahmen der Erfindung sowohl der Stabilisator, als auch der Anbindungsbereich des Flansches eine nahezu gleiche Wandstärke aufweisen. Dies wirkt sich besonders vorteilig auf die herzustellende Koppelung aus.
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Vorzugsweise entspricht der Außendurchmesser des Anschlussstutzen im Wesentlichen dem Außendurchmesser des aufgeweitenden Rohrendes. Auch dieses wirkt sich besonders vorteilig auf die hergestellte thermische Fügeverbindung aus. Ebenfalls ist im Rahmen der Erfindung eine nach dem thermischen Fügen nachgeschaltete Wärmebehandlung durch gleiche Außendurchmesser im Anbindungsbereich einfacher ausführbar.
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In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante im Rahmen der Erfindung ist die Wärmebehandlung in mehreren Stufen und/oder Schritten erfolgt. Im Rahmen der Erfindung ist unter mehreren Stufen zu verstehen, dass die Wärmebehandlung so durchgeführt ist, dass innerhalb eines Wärmebehandlungsschrittes mehrere zeitlich unmittelbar aufeinander folgende Stufen der Wärmebehandlung durchgeführt werden. Diese Stufen können beispielsweise darin bestehen, die Temperatur mehrfach zu steigern bzw. abzusenken und/oder für verschiedene Zeitbereiche die Temperatur zu halten. Unter Wärmebehandlungsschritten ist im Rahmen der Erfindung zu verstehen, dass die Wärmebehandlung in mehreren zeitlich beabstandeten Schritten durchgeführt wird. Beispielsweise erfolgt ein Schritt, danach wird das hergestellte Bauteil abgekühlt, ruhen gelassen und zeitlich versetzt hierzu erfolgt ein nächster Behandlungsschritt.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung ist der Stabilisator durch Verfestigungsstrahlen nachbehandelt. Insbesondere sind die gekoppelten und wärmebehandelten Stellen durch Verfestigungsstrahlen nachbehandelt. Hierdurch ergibt sich insbesondere der Vorteil, dass dem Oberflächenbereich durch das Verfestigungsstrahlen hochfeste mechanische Eigenschaften verliehen werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Stabilisators, wobei mindestens zwei Stabilisatorkomponenten mittels thermischem Fügen miteinander verbunden werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass die durch das thermische Fügen entstandene Wärmeeinflusszone wärmebehandelt wird.
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Im Rahmen der Erfindung werden die Stabilisatorkomponenten mittels thermischen Fügens gekoppelt. Hierdurch entsteht je nach Fügeprozess eine mehr oder minder große Wärmeeinflusszone im die Fügezone umliegenden Werkstoffgefüge. Diese Wärmeeinflusszone sowie die darin befindliche Fügenaht werden nach dem thermischen Fügen wärmebehandelt. Hierdurch tritt eine Änderung des Werkstoffgefüges ein, sodass eine eventuelle durch das thermische Fügen entstandene Schwächung oder aber unerwünschte Aufhärtung durch die Wärmenachbehandlung ausgeglichen wird.
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Im Rahmen der Erfindung ist das Verfahren weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass folgende Verfahrensschritte vor der Wärmebehandlung ausgeführt werden:
- – Bereitstellen eines Rohres;
- – Aufstauchen eines Rohrendes des Rohres, bei im Wesentlichen konstantem Außendurchmesser und sich verringerndem Innendurchmesser;
- – Aufweiten des gestauchten Rohrendes auf ein Endmaß in einem oder mehreren Aufweitvorgängen;
- – Stoffschlüssiges Verbinden des aufgestauchten und aufgeweiten Rohrendes mit einem Anschlussbereich des Aktuators mittels thermischem Fügen.
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Im Rahmen der Erfindung wird die thermische Wärmebehandlung der durch das thermische Fügen entstandenen Wärmeeinflusszone sowie der darin befindlichen Fügenaht nach den zuvor genannten Verfahrensschritten ausgeführt. Die Verfahrensschritte können jedoch auch chronologisch in anderer Reihenfolge ausgeführt werden. Die Wärmebehandlung wird jedoch immer nach dem thermischen Fügen ausgeführt. Sie muss jedoch nicht unmittelbar nach dem thermischen Fügen im Rahmen der Erfindung ausgeführt werden, sie kann auch Zwischenschritte aufweisen, also zeitlich beabstandet ausgeführt werden.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, einen geteilten Stabilisator mit einem darin befindlichen aktiven Stellaktuator herzustellen, der besonders kostengünstig produziert werden kann. Der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Stabilisator weist eine besonders hohe Langlebigkeit und ein optimiertes Torsionsverhalten auf. Durch die gezielte Reduzierung bzw. Auslöschung der unerwünschten Gefügeumwandlung bzw. Schwächung, die durch das thermische Fügen hervorgerufen ist, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, den geteilten Stabilisator, insbesondere die Koppelungsstellen, so zu optimieren, dass eine Überdimensionierung nicht stattfindet. Der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Stabilisator ist somit bezogen auf sein Gewicht und auch auf seine möglichen zu übertragenden Kräfte optimal hergestellt.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante wird die Wärmebehandlung durch Induktion, Infraroterwärmung, Ofenerwärmung und/oder Heißlufterwärmung durchgeführt. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Wärmebehandlung besonders gezielt auf die Wärmeeinflusszone gerichtet durchgeführt werden kann. Bereiche außerhalb der Wärmeeinflusszone werden durch die zuvor beschriebenen Wärmebehandlungsverfahren nicht oder nur in tolerierbarem Maße tangiert. Weiterhin bieten die Induktionserwärmung und/oder die Infraroterwärmung eine besonders kostengünstige Möglichkeit der Wärmebehandlung.
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Im Rahmen der Erfindung ist unter einer Wärmebehandlung aber auch ein Glühen, ein Weichglühen, ein Anlassen aber auch Härten zu verstehen. Die Notwendigkeit und auch die Wahl der verschiedenen Wärmebehandlungsmöglichkeiten sind abhängig von der geforderten Belastbarkeit der Anbindung sowie von den eingesetzten Materialien bzw. Werkstoffen. Beispielsweise ist die Wärmebehandlungsmöglichkeit des Aktuators durch Einsatz verschiedener Elektronikkomponenten eingeschränkt. Durch gezielte Wärmebehandlung wird jedoch kein Schaden an den Elektronikkomponenten verursacht.
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Weiterhin ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Fügenaht mittels Verfestigungsstrahlen nachbehandelt wird. Das Verfestigungsstrahlen initiiert dabei Druckeigenspannung in der Randschicht des Rohrendes oder aber des Anbindungsbereiches des Aktuators sowie in der Wärmeeinflusszone. Vorzugsweise wird das Rohrende auch von innen durch Verfestigungsstrahlen behandelt. All diese Punkte wirken sich besonders vorteilig auf die hohe Festigkeit und somit auf ein hohes mögliches zu übertragendes Torsionsmoment des Anwendungsbereichs aus. Ebenfalls wirkt sich das Verfestigungsstrahlen besonders vorteilig auf die durch den thermischen Fügevorgang erzeugte Fügenaht sowie die Wärmeeinflusszone aus.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante wird der Stabilisator beschichtet. Die Beschichtung kann dabei eine Korrosionsbeschichtung, eine Lackierung oder eine ähnliche Beschichtung sein. Die Beschichtung wirkt sich dabei auf die Langlebigkeit in Form von Korrosionsschutz des Stabilisators insbesondere der Fügestelle aus. Bei der Beschichtung kann es sich aber auch um eine Beschichtung handeln, die mechanische Eigenschaften des Stabilisators weiter verstärkt.
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In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Rohre bzw. Stabilisatorhälften vor, während oder nach dem gesamten Verfahren weiterhin gebogen. Dieses Biegen entspricht dabei dem in Form bringen für die gewünschte Endkonfiguration des Stabilisators. Parallel zum Biegen oder aber dem Biegen nachgeschaltet bzw. auch dem Biegen vorangestellt, kann eine weitere Wärmebehandlung des Rohres in dem Bereich der zu biegenden Abschnitte anhängig sein.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, eine bevorzugte Ausführungsform anhand der schematischen Zeichnung. Diese dient dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
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1 einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Stabilisators mit einem Flansch und einem Stabilisatorprofil,
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2 ein erfindungsgemäß hergestellter Abschnitt eines Stabilisators mit einem Stumpfstoß,
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3 eine erfinungsgemäße Anbindung zwischen einem Stabilisatorprofil und einem Flansch mit einer Überlappung und
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4 eine zwischen Stabilisatorprofil und Flansch hergestellte Passung.
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1 zeigt einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Stabilisators 1. Hierbei ist ein Flansch 2 dargestellt, der einen Anschlussbereich 3 in Form eines Anschlussstutzens 4 aufweist. An den Anschlussstutzen 4 ist über eine Fügenaht 5 ein Stabilisatorprofil 6 gekoppelt. Im Bereich der Fügenaht 5 befindet sich eine Wärmeeinflusszone 7.
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Die Wärmeeinflusszone 7 ist erfindungsgemäß durch eine Wärmebehandlung nachbehandelt. Die Stabilisatorprofil 6 weist an ihrem flanschseitigen Ende eine Aufweitung 8 auf. Die Aufweitung 8 hat dabei im Wesentlichen einen Außendurchmesser 9, der dem Außendurchmesser 10 des Anschlussstutzens 4 entspricht. Von dem flanschseitigen Ende 11 der Stabilisatorprofil 6 erstreckt sich in Profilrichtung 12 ein trichterförmiger Anbindungsabschnitt 13 des Rohres.
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Der Anbindungsabschnitt 13 geht über in den Rohrabschnitt 14 der Stabilisatorhälfte 6. Der Flansch 2 wiederum wird an einen hier nicht dargestellten Aktuator gekoppelt. Auf die Bildebene bezogen, auf der rechten Seite der Stabilisatorhälfte 6, wird der Stabilisator 1 an hier nicht näher dargestellte Anbindungspunkte der Achse bzw. des Radträgers gekoppelt.
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2 zeigt einen Abschnitt eines erfindungsgemäß hergestellten Stabilisators 1. Gezeigt ist hier wiederum ein Flansch 2, der mit einem Rohrprofil 15 als Stumpfstoß gekoppelt ist. Die Fügenaht ist hier in Form einer I-Naht 16 ausgebildet. Das Rohrprofil 15 selbst ist an seinem flanschseitigen Ende 17 aufgeweitet, so dass der Außendurchmesser des Flansches 2 dem Außendurchmesser 18 im Wesentlichen gleicht.
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In 3 ist eine zweite Ausführungsvariante eines Abschnitts eines Stabilisators 1 gezeigt. Hierbei überlappt das Rohrprofil 15 den Flansch 2 im Bereich seines flanschseitigen Endes 17 zumindest bereichsweise. Die Überlappung 19 kann dabei im Rahmen der Erfindung auch in Form einer Passung ausgeführt sein. Der Flansch 2 und auch das Rohrprofil 15 sind weiterhin über eine Kehlnaht 20 miteinander verbunden, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zumindest partiell wärmenachbehandelt worden ist. Im Rahmen der Erfindung kann sich im Bereich der Überlappung 19 auch ein weiterer formschlüssiger Eingriff oder aber auch ein kraftschlüssiger und/oder stoffschlüssiger Eingriff in Form beispielsweise einer Klebung ausgebildet sein.
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4 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Stabilisators 1 in Form eines Rohrstabilisators. Hierbei ist das Rohrprofil 15 in den Flansch 2 eingeschoben. Der Einschub erfolgt an dem flanschseitigen Ende des Rohrprofils 15 und kann analog zu 3, beispielsweise in Form einer Passung oder ähnlichem ausgebildet sein. Ergänzend hierzu ist auch der Stabilisator 1 gemäß 4 stoffschlüssig über eine Kehlnaht 20 miteinander gekoppelt. Die Kehlnaht 20 und auch die Kehlnat 20 umgebende Wärmeeinflusszone WEZ sind auch hier mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zumindest partiell wärmenachbehandelt. Weiterhin ist in 4 eine schematische Darstellung des Härteverlaufes in Profilrichtung gezeigt. Zu erkennen ist, dass bei der gestrichelten Linie L ein starkes Schwanken der Härte im Bereich der Schweißnaht ausgebildet ist. Nach der erfindungsgemäßen zumindest partiellen Wärmebehandlung entsteht ein homogener Härteverlauf, der durch die durchgezogene Linie D dargestellt ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Stabilisator
- 2
- Flansch
- 3
- Anschlussbereich
- 4
- Anschlussstutzen
- 5
- Fügenaht
- 6
- Stabilisatorprofil
- 7
- Wärmeeinflusszone
- 8
- Aufweitung
- 9
- Außendurchmesser zu 8
- 10
- Außendurchmesser zu 4
- 11
- Ende
- 12
- Profilrichtung
- 13
- Anbindungsabschnitt
- 14
- Rohrabschnitt
- 15
- Rohrprofil 16 – I-Naht
- 17
- flanschseitiges Ende
- 18
- Außendurchmesser zu 17
- 19
- Überlappung
- 20
- Kehlnaht
- D
- Härteverlauf nach Wärmebehandlung
- L
- Härteverlauf nach thermischem Fügen und vor Wärmebehandlung
- WEZ
- Wärmeeinflusszone
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19930444 C2 [0003]
- DE 10237103 A1 [0004]
- DE 102004057429 B4 [0005, 0006]
