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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Produktionsanlage gemäß Patentanspruch
1 sowie auf einen Pufferspeicher gemäß Patentanspruch 17 sowie auf Verfahren
gemäß Patentanspruch
30.
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Produktionsanlagen
zum Abfüllen
von Produkten in Form eines flüssigen
Füllgutes,
beispielsweise in Form eines Getränks, sind in unterschiedlichsten
Ausführungen
bekannt und bestehen in der Regel aus einer Anlage zum Bereitstellen
des Produktes, aus wenigstens einer Füllmaschine, die zum Füllen der
Behälter
mit dem Produkt dient und über wenigstens
eine Produktleitung mit der Anlage zum Bereitstellen des Produktes
verbunden ist, sowie wenigstens einen Pufferspeicher oder -behälter, der
mit seinem Einlass und Auslass an die Produktleitung angeschlossen
ist, und zwar zur gesteuerten Aufnahme, Zwischenspeicherung und
Abgabe des Produktes an die Produktleitung bzw. an die Füllmaschine. Die
Anlage zum Bereitstellen des Produktes ist beispielsweise eine Ausmischanlage,
in welcher über entsprechende
Misch- und Dosiersysteme aus mehreren Komponenten, beispielsweise
Wasser als Grundkomponente, Getränkesirup
und Kohlensäure das
Produkt (Getränk)
durch Mischen hergestellt wird. Dieses wird dann z. B. in dem Pufferspeicher zwischengespeichert
und von dort der Füllmaschine zugeführt.
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Bei
speziellen Produkten, z. B. bei Bier, Saft oder Milchprodukten,
ist die Anlagen zum Bereitstellen des Produktes beispielsweise ein
Pasteur oder eine Kurzzeiterhitzungsanlage (nachstehend KZE-Anlage),
in dem das Produkt zur Entkeimung kurzzeitig erhitzt bzw. pasteurisiert
wird. Bei der vorgeschalteten Anlage zur Bereiststellung des Produkts
kann es sich alternativ oder ergänzend
auch um eine Filteranlage handeln.
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Das
so behandelte Produkt wird dann ebenfalls im Pufferbehälter zwischengespeichert
und von dort dem Füller
zugeführt.
Die Größe bzw.
das Speichervolumen eines solchen in bekannten Anlagen von einem
großvolumigen
Puffertank gebildeten Pufferspeichers liegt je nach Anwendungsfall
und Leistung in der Größenordnung
zwischen ca. 1500 und 30000 l.
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Die
Verwendung eines Pufferspeichers ist aus mehreren Gründen erforderlich:
- 1. Der Pufferspeicher dient als Druck- bzw. Stoß-Kompensator
zwischen der Anlage zum Bereitstellen des Produktes und der Füllmaschine. Prozesstechnisch
bedingte Druckspitzen im Produkt werden durch den Pufferspeicher
bzw. durch ein in dem Pufferspeicher permanent wirkendes bzw. vorhandenes
mit Druck beaufschlagtes Inertgaspolster oder -puffer ausgeglichen.
- 2. Beim Anfahren einer Produktionsanlage und/oder der Anlage
zum Bereitstellen des Produktes, aber auch bei einem Leistungswechsel der
Produktionsanlage entstehen in der Anmischanlage Produktphasen oder
-mengen mit unzureichenden Dosiergenauigkeiten, d. h. mit einer
von der Sollrezeptur abweichenden Mischung, die insbesondere auch
von Verbrauchern bemerkbare Geschmacksabweichungen oder Veränderungen aufweisen
können.
Durch die Zwischenspeicherung des Produktes in dem großvolumigen
Puffertank erfolgt ein Vermischen derartiger aus dem Anfahren oder
einem Leistungswechsel der Anlage zum Bereitstellen des Produktes
resultierenden von der Sollrezeptur abweichenden Produktmengen mit
dem die Sollmischung oder -rezeptur aufweisenden Produkt, sodass
das letztlich in die Behälter
abgefüllte
Produkt keine Einschränkungen
auch hinsichtlich der geschmacklichen Qualität aufweist.
- 3. Ein Pufferspeicher in Form eines großvolumigen Pufferbehälters ermöglicht weiterhin
einen diskontinuierlichen Produktionsbetrieb, d. h. insbesondere
eine diskontinuierliche Leistung der Anlage zum Bereitstellen des
Produktes und/oder eine diskontinuierliche Abnahmeleistung der Füllermaschine.
Insbesondere können
zumindest vorübergehende
Abweichungen der Leistung der Anlage zum Bereitstellen des Produktes
und der Abnahmeleistung der Füllermaschine
ausgeglichen werden.
- 4. Bei Produktionsanlagen, die zum Bereitstellen des Produktes
eine KZE-Anlage aufweisen, ist es beispielsweise bei einem Stop
der Füllmaschine üblich, das
in der KZE-Anlage befindliche Produkt dort mehrfach im Kreislauf über die
Erhitzungseinrichtung dieser KZE-Anlage zu fahren. Die entsprechende
Produktcharge oder -menge erfährt dabei
eine übermäßige Wärmebelastung,
und zwar vielfach mit der Folge einer geschmacklichen Veränderung,
die auch vom Verbraucher wahrgenommen werden kann. Um eine Beeinträchtigung
des Abgefüllten
Produktes in geschmacklicher Hinsicht zu vermeiden, ist es üblich, diese überpasteurisierte
Produktionsphasen oder -mengen vor dem Abfüllen in Behälter in dem Pufferspeicher
mit dem normal behandelten Produkt zu mischen, sodass das abgefüllte Produkt eine
Beeinträchtigung
hinsichtlich seiner geschmacklichen Qualität nicht aufweist.
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Nachteilig
ist bei bekannten Produktionsanlagen aber u. a., dass der jeweilige,
als Pufferspeicher dienende Pufferbehälter bei entsprechend großer Höhe auch
einen großen
Durchmesser aufweist, insbesondere auch einen Durchmesser, der um
ein Vielfaches größer ist
als der Durchmesser der Zu- und/oder Ableitungen. Hierdurch ergeben
sich erhebliche Nachteile, insbesondere dann, wenn es sich bei dem
Produkt um Lebensmittel, insbesondere um Getränke handelt. Bei derartigen
Produktionsanlagen ist eine regelmäßige gründliche Reinigung und/oder Desinfektion
bzw. Sterilisation aller mit dem Produkt in Berührung kommender Elemente der
Produktionsanlage und damit auch des Pufferspeichers erforderlich.
Zum Reinigen des Pufferspeichers in Form eines Pufferbehälters müssen die
Reinigungs- und/oder Sterilisationsmedien mittels Spritz- und/oder
Sprühdüsen in den
Behälter
eingebracht werden. Hierbei ist insbesondere auch sicherzustellen,
dass sämtliche
Bereiche der Behälterinnenfläche gereinigt
werden, wofür
häufig
sogar manuelle Eingriffe mit einem Öffnen des jeweiligen Pufferbehälters erforderlich sind,
um insbesondere auch schwer zugängliche
Bereiche der Behälterinnenfläche ordnungsgemäß zu reinigen
und/oder zu desinfizieren und/oder zu sterilisieren. Das Reinigen,
Desinfizieren und Sterilisieren bekannter Pufferspeicher sind somit äußerst zeitaufwendig
und teuer.
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Nachteilig
ist weiterhin auch, dass bekannte Pufferspeicher eine Abnahme und/oder
Zulassung als Druckbehälter
erfordern, was ebenfalls hohe Kosten bedingt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Produktionsanlage aufzuzeigen, die die
vorgenannten Nachteile vermeidet, und zwar durch wenigstens einen Pufferspeicher,
der insbesondere auch ohne großen Zeitaufwand
gereinigt, desinfiziert und sterilisiert werden kann. Zur Lösung dieser
Aufgabe ist eine Produktionsanlage entsprechend dem Patentanspruch
1 ausgebildet. Ein Pufferspeicher zur Verwendung bei einer Produktionsanlage
ist Gegenstand des Patentanspruchs 14.
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Eine
Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass der Pufferspeicher
bzw. der Innenraum dieses Speichers von wenigstens einem Rohr oder
einer Rohrleitung gebildet ist, wobei das Rohr zur Unterbringung
der für
das Speichervolumen notwendigen Rohrlänge mehrfach gewendelt und/oder
gebogen und/oder abgewinkelt ist, und zwar unabhängig von dieser Formgebung
des Rohres so, dass innerhalb des Rohres und damit innerhalb des
Pufferspeichers ausgehend von einem die Oberseite des Pufferspeichers
bildenden Rohrende oder Rohrabschnitt zur Unterseite des Pufferspeichers
ein ständiges
Gefälle besteht,
oder aber umgekehrt, ausgehend von einem die Unterseite des Pufferspeichers
oder einen dortigen Aus- und/oder
Einlass des Pufferspeichers bildenden Rohrende oder Rohrabschnitt
entlang des Rohres die örtliche
Höhe dieses
Rohres ansteigt.
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Der
Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass ein derartiger
Pufferspeicher, der im Vergleich zu herkömmlichen Pufferspeichern kein kesselartiger
Puffertank ist und ein stark reduziertes Speichervolumen, beispielsweise
ein Speichervolumen von maximal 500 l, z. B. ein Speichervolumen zwischen
nur 50 l und 500 l aufweist, die einen Pufferspeicher zukommenden
Funktionen in einer Produktionsanlage voll erfüllen kann, sofern durch eine geeignete
Steuerungs- und Überwachungselektronik – beispielsweise
in Form eines Steuerrechners überwacht
und/oder gesteuert und/oder geregelt wird.
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Dabei
ist es von besonderem Vorteil, wenn z. B. u. a. der Volumenstrom
des Produktes von der Anlage zum Bereitstellen des Produktes an
die Füllmaschine
und der Volumenstrom in den Pufferspeicher sowie der Volumenstrom
aus dem Pufferspeicher an die Füllmaschine
erfasst und gesteuert oder geregelt werden.
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Dabei
ist es weiterhin von besonderem Vorteil, wenn dabei die an verschiedenen
Bereichen der Produktionsanlage gewonnen Messwerte, sowie insbesondere
auch die beispielsweise in einem Speicher des Steuerrechners abgelegten
Maschinenparameter sowie im Steuerrechner abgelegte Programmroutinen
berücksichtigt
werden.
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Bei
den, im Speicher des Steuerrechners abgelegten Maschinenparametern
handelt es sich beispielsweise um Kennwerte der Anlage zum Bereitstellen
des Produktes und der Füllmaschine.
Beispielsweise um die Regelcharakteristik bzw. das Antwortverhalten
der Ausmischanlage 2 beim Anfahren oder bei einer Änderung
der abgenommenen Produktmenge beispielsweise als Anzahl der Liter
des Produktes mit abweichender Zusammensetzung nach einer Änderung
der Abnahmemenge um x%.
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Oder
beispielsweise als Verlauf der Abnahmemenge beim Anfahren der Füllmaschine
in Liter je Zeiteinheit in Abhängigkeit
der seit dem Start der Füllmaschine
verstrichenen Zeit.
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Die
an den Messstellen der Produktionsanlage ermittelten Messwerte sind
beispielsweise der aktuelle Volumenstrom des Produktes am Ausgang
der Anlage zum Bereitstellen des Produktes, der aktuelle Volumenstrom
des der Füllmaschine
zugeführten Produktes,
der aktuelle Druck im Pufferspeicher usw.
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Die
erfindungsgemäße Produktionsanlage bzw.
deren Pufferspeicher besitzen erhebliche Vorteile. So ist u. a.
durch das reduzierte Speichervolumen eine übermäßig lange Verweildauer von
Produktmengen und dadurch eventuell bedingte qualitative Beeinträchtigungen
des Produktes vermieden. Weiterhin kann das den Pufferspeicher bildende
Rohr mit einem Querschnitt gefertigt werden, der gleich oder zumindest
in etwa gleich dem Querschnitt der Anschlüsse des Pufferspeichers ist,
womit u. a. für
ein Reinigungs- und/oder Desinfektions- und/oder Sterilisationsmedium
schwer zugängliche
Bereiche innerhalb des Pufferspeichers vermieden und dadurch ein optimales
und vereinfachtes Reinigen, Desinfizieren und Sterilisieren des
Pufferspeichers, insbesondere auch ohne die Notwendigkeit eines Öffnen des
Pufferspeichers und/oder ohne eine Demontage von Elementen des Pufferspeichers
möglich
ist. Insbesondere ist es möglich,
den Pufferspeicher im Rahmen einer üblichen CIP-Reinigung und/oder
-Sterilisation und/oder -Desinfektion der Produktionsanlage mit
zu behandeln. Das verwendete Reinigungs- und/oder Sterilisations-
und/oder Desinfektionsmedium kann dabei den Pufferspeicher in einer
turbulenten Strömung
durchströmen,
wodurch eine intensive Behandlung erreicht wird. Ein besonderer
Vorteil besteht weiterhin darin, dass der Pufferspeicher kein, eine
Abnahme und/oder Zulassung erforderlicher Druckbehälter ist,
sondern der Pufferspeicher aus einem Rohrmaterial gefertigt werden
konnte, welches bereits über
die Freigabe für
den maximal in der Produktionsanlage bzw. im Pufferspeicher auftretenden Druck
verfügt.
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Weiterbildungen,
Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten
der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung
von Ausführungsbeispielen
und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich
dargestellten Merkmale für
sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung,
unabhängig
von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu
einem Bestandteil der Beschreibung gemacht. Die Erfindung wird im
Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 und 2 jeweils
eine Produktionsanlage zum Abfüllen
von Getränken
in Behälter
in Form von Flaschen;
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3 in
vereinfachter, perspektivischer Einzeldarstellung den Pufferspeicher
der Produktionsanlage der 1 und 2.
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Die
in der 1 allgemein mit 1 bezeichnete Produktionsanlage
besteht im Wesentlichen aus einer Ausmischanlage 2 zum
Bereitstellen eines Getränks
durch Mischen einer geschmacksbildenden Komponente (Sirup) und Wasser
unter Zusatz von Kohlensäure,
aus einer Füllmaschine 3 umlaufender Bauart
zum Füllen
von Behältern
in Form von Flaschen 4 mit dem in der Ausmischanlage 2 hergestellten
Getränk
sowie aus einem in der Produktverbindung zwischen der Ausmischanlage 2 und
der Füllmaschine 3 angeordneten
Pufferspeicher 5.
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Die
Ausmischanlage 2 besitzt die dem Fachmann bekannte Ausbildung
und umfasst u. a. Behälter 5 und 6 zum
Bereitstellen von Wasser als Hauptkomponente und der geschmacksbildenden
Komponente an einer Mischstrecke 8, an der die Komponenten
gemischt und das so erhaltene Getränk mit Kohlensäure versetzt
wird. Der Ausgang der Mischstrecke 8 ist über eine
Produktleitung 9 mit der Füllmaschine bzw. mit dem für die Füllelemente 10 der
Füllmaschine 3 gemeinsamen
Füllgutkessel 11 verbunden.
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An
die Produktleitung 9 ist der Pufferspeicher 5 angeschlossen.
Die Besonderheit des Pufferspeichers 5 besteht darin, dass
er im Wesentlichen nur von wenigstens einem Rohr 12 gebildet
ist, welches mehrfach gebogen und/oder gewunden und/oder abgewinkelt
und/oder gewendelt ist, und zwar derart, dass dieses Rohr 12 ausgehend
von der Oberseite des Pufferspeichers 5 bzw. von einem
dortigen oberen Rohrende oder -abschnitt 12.1 an die Unterseite des
Pufferspeichers 5 bzw. an ein dortiges Rohrende oder an
einen dortigen Rohrabschnitt 12.2 mit einem ständigen Gefälle ausgeführt ist.
Die Länge
des Rohres 12 ist so gewählt, dass der Pufferspeicher 5 das erforderliche
Speichervolumen aufweist, welches allerdings im Vergleich zu Puffertanks
oder -kesseln, die üblicherweise
in Produktionsanlagen verwendet werden, stark reduziert ist. Bevorzugt
beträgt
das Speichervolumen des Puffertanks 5 maximal 500 Liter
oder weniger und liegt beispielsweise im Bereich zwischen etwa 50
Litern und 500 Litern.
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Mit
dem unteren Ende 12.2 ist der Pufferspeicher 5 an
die Produktleitung 9 angeschlossen. Das obere Ende 12.1 ist
mit einem Ablassventil 13 versehen und über eine Steuerventileinrichtung 14 mit
einer Quelle 15 verbunden, die ein Inert-Gas, beispielsweise
Stickstoff oder aber CO2-Gas unter geregelten Druck bereitstellt.
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Weiterhin
ist das obere Ende 12.1 des Rohres 12 über eine
vertikale, ein Sperrventil 16 aufweisende Steigleitung 17 ebenfalls
mit der Produktleitung 9 verbunden. In der Produktleitung 9 ist
zwischen den Anschlüssen
des Rohres 12 und des Steigrohres 17 ein weiteres
Sperrventil 18 vorgesehen. Während des Betriebes der Produktionsanlage 1 ist
der Pufferspeicher 5 bzw. dessen Rohr 12 mit dem
Produkt (Getränk)
teilgefüllt,
und zwar in der Form, dass sich im oberen Bereich des Pufferspeichers 5 innerhalb
des Rohres 12 ein Pufferkissen aus dem Inert-Gas mit einem
geregelten Druck befindet. Während
des Normalbetriebes der Produktionsanlage 1 sind das Ventil 18 geöffnet und
das Ventil 16 geschlossen.
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Der
Pufferspeicher 5 dient in der Produktionsanlage 1 u.
a. zur Pufferung bei der Inbetriebnahme der Produktionsanlage 1 bzw.
der Ausmischanlage 2, dessen Produkt bei der Inbetriebnahme
möglicherweise
noch nicht das erforderliche Mischverhältnis aus Wasser und aus dem
geschmacksbildenden Zusatz aufweist und aus diesem Grunde zunächst in dem
Pufferspeicher 5 gespeichert und dann aus dem Pufferspeicher 5 während des
laufenden Betriebes der Produktionsanlage 1 dem von der
Ausmischanlage 3 in der ordnungsgemäßen Mischung oder Rezeptur
bereitgestellten Produkt in der Produktleitung 9 dosiert
in der Art zugegeben oder zugemischt wird, dass das in die Flaschen 2 abgefüllte Produkte
auch in geschmacklicher Hinsicht den Erfordernissen entspricht.
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Der
Pufferspeicher 5 dient weiterhin u. a. dazu, Volumenschwankungen
in dem von der Ausmischanlage 2 bereitgestellten und/oder
von der Füllmaschine 3 abgenommenen
Produkt, insbesondere auch stoßartige
Volumenschwankungen zu kompensieren, um eine Beeinträchtigung
des Füllprozesses der
Füllmaschine 3 durch
derartige Schwankungen zu vermeiden. Weiterhin dient der Pufferspeicher auch
dazu, Auswirkungen von An- und Abfahrphasen sowie von Leistungswechsel
der Füllma schine 3 auf den
Produktstrom zu kompensieren, zumindest aber zu mildern. Insbesondere
dient der Pufferspeicher 5 auch zum Ausgleich von Differenzvolumina
zwischen dem von der Ausmischanlage 2 bereitgestellten
Produktvolumen und dem von der Füllmaschine 3 abgenommenen
Produktvolumen.
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Damit
der Pufferspeicher 5 trotz seines relativ geringen Speichervolumens
diese und andere Aufgaben erfüllen
kann, ist eine möglichst
exakte Überwachung,
Steuerung und/oder Regelung der Komponenten der Produktionsanlage 1 und
dabei insbesondere auch des Pufferspeichers 5 erforderlich.
Hierfür
sind u. a. in der Produktleitung 9 in Strömungsrichtung
auf den Auslass der Ausmischanlage 2 folgend ein Durchflussmesser 19,
mit dem der Volumenstrom des von dem Ausmischanlage 2 abgegebenen
Produktes erfasst wird, und in Strömungsrichtung nach dem Pufferspeicher 5 vor
der Füllmaschine 3 ein
weiterer Durchflussmesser 20 vorgesehen, mit dem der den
Füller 3 zugeführte Volumenstrom
des Produktes erfasst wird.
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In
einer weitern, besonders vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden
Erfindung ist ein weiterer Durchflussmesser 30 am unteren
Ende des Pufferspeichers 5 angeordnet. Mit diesem Durchflussmesser 30 wird
es ermöglicht,
das in den Pufferspeicher 5 hinein oder heraus strömende Flüssigkeitsvolumen – unabhängig von
den anderen Fluidströmen zu
ermitteln.
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Die
dem Volumenstrom entsprechende Messsignale der Durchflussmesser 19 und 20 und/oder 30 werden
einer Steuereinrichtung bzw. Steuerrechner 21 zugeführt, und
zwar zusammen mit weiteren Messwerten oder -parametern von Messgebern
oder -sonden, u. a. eines am oberen Ende 12.1 des Rohres 12 vorgesehenen
und den Druck im Pufferspeicher 5 erfassten Drucksensors 22,
eines den Füllstand
und Druck im Füllgutkessel 11 der
Füllmaschine 3 erfassenden
Sensors 23 sowie eines die Drehgeschwindigkeit des Rotors
der Füllmaschine 3 und
damit die aktuelle Leistung der Füllmaschine (gefüllte Flaschen 4 je
Zeiteinheit multipliziert mit dem Volumen jeder Flasche 4)
erfassenden Sensors 24.
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Ebenfalls
ist es von Vorteil, den aktuellen Füllstand des Pufferspeichers 5 zu
jedem Zeitpunkt genau zu kennen. Der Füllstand des Pufferspeichers 5 kann
beispielsweise durch ein ständiges „Mitrechnen” der dem
Pufferspeicher 5 zu- oder abfließenden Fluidströme, oder
aber auch durch am Pufferspeicher 5 angebrachte Füllstandssensoren
ermittelt werden. Weiterhin ist es auch möglich, am unteren Ende des Pufferspeichers 5 eine
Bi-Direktionale Pumpe mit großer
Genauigkeit des pro Umdrehung oder Arbeitstaktes geförderten
Volumenstromes, beispielsweise eine Dosierpumpe anzuordnen, welche
es ermöglicht,
dem Pufferspeicher 5 genau definierte Flüssigkeitsvolumina
zuzuführen
oder zu entnehmen. Durch die Anordnung einer Dosierpumpe kann die
druckgesteuerte Befüllung
bzw. Entleerung des Pufferspeichers 5 vollständig ersetzt,
zumindest aber wirksam unterstützt
werden. Ebenfalls kann der Zeitbedarf für das Befüllen/Entleeren des Pufferspeichers
reduziert werden.
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Unter
Berücksichtigung
der oben genannten, sowie anderer Messgrößen oder -parameter sowie unter
Berücksichtigung
von in einem Speicher des Steuerrechners 21 abgespeicherter
Daten, Parametern und/oder Progammroutinen erzeugt der Steuerrechner 21 elektrische
Stellgrößen zur
Steuerung oder Regelung der Produktionsanlage 1 und dabei insbesondere
zur Steuerung von Ventilen 25–27, von denen das
Ventil 25 in der Produktleitung 9 in der Verbindung
zwischen dem Ausgang der Ausmischanlage 2 und dem Pufferspeicher 5,
das Ventil 26 in der Produktleitung 9 in der Verbindung
zwischen dem Pufferspeicher 5 und der Füllmaschine 3 und das Ventil 27 am
Aus- und Einlass des Pufferspeichers 5 vorgesehen sind.
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So
wird u. a. durch den Steuerrechner 21 unter Berücksichtigung
des von dem Drucksensor 22 gelieferten Messsignals der
Druck des Inert-Gaspuffers im oberen Bereich des Druckspeichers 5 auf
den erforderlichen Wert eingestellt. Weiterhin erfolgt beim Anfahren
der Produktionsanlage 1 bzw. der Ausmischanlage 2 unter
Berücksichtigung
der bekannten und im Speicher des Steuerrechners 21 abgelegten Kennwerte
insbesondere betreffend das Regelverhalten der Ausmischanlage 2 das
Einbringen des von der Ausmischanlage 2 gelieferten Produktes
zunächst
in den Pufferspeicher 5 solange, bis davon auszugehen ist,
dass die Ausmischanlage 2 an ihrem Ausgang des Produkt
mit der Sollrezeptur liefert. Im Anschluss daran erfolgt dann das
dosierte Zumischen der im Pufferspeicher 5 gespeicherten,
der Soll-Rezeptur
möglicherweise
nicht entsprechenden Produktphase, und zwar durch entsprechende
Ansteuerung des Steuerventils 27 und/oder durch entsprechende
Einstellung des Druckes des Inert-Gaspuffers im Pufferspeicher 5 und/oder
durch geeignete Ansteuerung der Dosierpumpe.
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Aufgrund
der von den Durchflussmesser 19 und 20 erfassten
Volumenströme
von der Ausmischanlage 2 an den Pufferspeicher 5 und
von dem Pufferspeicher 5 an die Füllmaschine 3 kann
in dem Steuerrechner 21 auch sehr exakt das jeweils im
Pufferspeicher 5 befindliche Produktvolumen bestimmt werden.
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Alternativ
oder aber auch zusätzlich
kann das im Pufferspeicher 5 befindliche Produktvolumen auch
durch den Durchflussmesser 30 und ein „Mitrechnen” des Steuerrechners 21 bestimmt
werden.
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Aus
den verschiedenen Messwerten sowie aus weiteren in dem Steuerrechner 21 abgespeicherten
Parametern, beispielsweise aus dort abgespeicherten Parametern und/oder
Kennlinien der Ausmischanlage 2 und der Füllmaschine 3 werden
im Steuerrechner 21 die Stellgrößen gebildet, und zwar in der
beschriebenen Form u. a. zur Steuerung und/oder Regelung des Volumenstroms
in der Produktleitung 9, aus der Produktleitung 9 in
den Pufferspeicher 5, aus dem Pufferspeicher 5 in
die Produktleitung 9 bzw. an die Füllmaschine 3 und in
den dortigen Füllgut-
oder Produktkessel 11 usw. Hierfür sind u. a. die durch den
Steuerrechner 21 angesteuerten Steuerventile 25–27 vorgesehen.
Durch die Ansteuerung insbesondere dieser Steuerventile und/oder
der Dosierpumpe 31 können
die vorstehend genannten Funktionen des Pufferspeichers 5 gesteuert
durch den Steuerrechner 21 erreicht werden.
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Weiterhin
sind in dem Steuerrechner 21 bevorzugt zur Steuerung der
verschiedenen Betriebszustände
der Produktionsanlage 1 und insbesondere auch des Puffer speichers 5 Programmvorgaben
oder -routinen hinterlegt, insbesondere auch für das Einspeisen und Ausbringen
des Produktes oder Differenzvolumina dieses Produktes in bzw. aus
dem Pufferspeicher 5.
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Die 2 zeigt
als weitere Ausführungsform eine
Produktionsanlage 1a, die sich von der Produktionsanlage 1 im
Wesentlichen nur dadurch unterscheidet, dass anstelle der Ausmischanlage 2 ein das
Produkt an ihrem Ausgang bereitstellende Kurz-Zeit-Erhitzungsanlage 28 (nachstehend KZE-Anlage)
zum Pasteurisieren des Produktes vorgesehen ist. Die Produktionsanlage 1a dient
zum Verarbeiten bzw. Abfüllen
solcher Produkte bzw. Getränke,
beispielsweise Bier, die zur Erhöhung
ihrer Haltbarkeit pasteurisiert werden.
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Die
KZE-Anlage 28 entspricht hinsichtlich Aufbau und Funktion
beispielsweise den dem Fachmann bekannten Pasteuren. Der Pufferspeicher 5 dient
bei der Produktionsanlage 1a u. a. auch zur Zwischenspeicherung
solcher Produktmengen, die beispielsweise bei einem Stillstand der
Füllmaschine 3 durch
eine längere
Verweildauer in der KZE-Anlage 28 eine Einschränkung hinsichtlich
ihrer geschmacklichen Qualität
aufweisen, wobei diese im Pufferspeicher 5 zwischengespeicherte
Produktmengen mit eingeschränkter
geschmacklicher Qualität
während des
laufenden Prozesses dann gesteuert durch den Steuerrechner 21 dosiert
dem Produkt mit der Sollqualität
zugemischt werden, und zwar in einer solchen Menge, dass eine Minderung
der Qualität,
insbesondere auch in geschmacklicher Hinsicht in dem in die Flaschen 4 abgefüllten Produkt
nicht feststellbar ist.
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Der
Steuerrechner 21 liefert bei der Produktionsanlage 1a auch
wenigstens eine Stellgröße zur Regelung
und/oder Steuerung der KZE-Anlage 28, insbesondere auch
zur Steuerung des Volumenstroms am Ausgang dieser Anlage, und zwar
beispielweise durch entsprechende Ansteuerung einer Produktförderpumpe 29.
Im Übrigen
erfüllt
der Pufferspeicher 5 in der Produktionsanlage 1a auch
die weiteren, vorstehend im Zusammenhang mit der Produktionsanlage 1 beschriebenen
Funktionen, und zwar durch entsprechende Ansteuerung der Produktionsanlage 1a sowie
insbesondere der verschiedenen Steuerventile 25–27 in
Abhängigkeit
von den dem Steuerrechner 21 zugeführten Messwerten- oder parametern
sowie unter Berücksichtigung
von im Steuerrechner 21 abgelegten Daten, Parametern und/oder
Programmvorgaben oder -routinen.
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Durch
die Ausbildung des Pufferspeichers 5 in Form des mehrfach
gebogenen und/oder gewendelten Rohres 13 mit ausreichender
Länge ohne
parallele Stränge
usw. wird auch unter Berücksichtigung
des reduzierten Speichervolumens des Pufferspeichers 5 u.
a. eine verkürzte
Verweildauer der in den Pufferspeicher 5 eingebrachten
Produktmengen erreicht, sodass Produktmengen oder Produktvolumina,
die über
eine längere
Zeitdauer im Pufferspeicher 5 verbleiben und hierdurch
beispielsweise in ihrer geschmacklichen Qualität beeinträchtigt werden könnten, vermieden
sind. Weiterhin ergibt sich durch die Ausbildung des Pufferspeichers 5 in
Form des Rohres 12 eine wesentlich verbesserte Möglichkeit der
Innenreinigung und/oder Innensterilisation und/oder Innendesinfektion
des Pufferspeichers 5. Hierfür können grundsätzlich alle bekannten Methoden
verwendet werden, die sich für
die Innenreinigung und/oder Innensterilisation und/oder Innendesinfektion
von Rohren bewehrt haben.
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Die 3 zeigt
den Pufferspeicher 5 nochmals in einer perspektivischen
Einzeldarstellung, in der zur Vereinfachung das Sperrventil 16 in
der zusätzlichen
Steigleitung 17 weggelassen wurde. Wie der 3 zu
entnahmen, ist das den Pufferspeicher 5 bildende Rohr 12 so
geformt, dass es in mehreren in vertikaler Richtung aufeinander
folgenden Ebenen E1–En
jeweils einen mehrfach gewundenen bzw. mäanderartigen Rohrabschnitt
bildet, der sich in dem entsprechenden Rohrabschnitt der nächstfolgenden Ebene
fortsetzt, wobei zur Erzielung des ständigen Gefälles innerhalb des Pufferspeichers 5 die
einzelnen Ebenen E1–En
derart geneigt sind, dass zwei in vertikaler Richtung aufeinander
folgende Ebenen E1–E2,
E2–E3
usw. jeweils einen Winkel kleiner als 90° miteinander einschließen, und
zwar in der Weise, dass die Neigung in jeder Ebene E1–En der
Flussrichtung des Produktes innerhalb des Pufferspeichers 5 von
oben nach unten entspricht. Bei der dargestellten Ausführungsform
ist die Anzahl n der Ebenen Sieben.
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Durch
die beschriebene Ausbildung des Pufferspeichers ist insbesondere
auch gewährleistet, dass
das für
die Reinigung und/oder Sterilisation verwendete Medium den Pufferspeicher 5 bzw.
dessen Rohr 12, aber auch das zugehörige Steigrohr 17 in
einer turbulenten Strömung
durchströmt,
sodass allein schön
hierdurch ein optimaler Reinigungs- und/oder Sterilisationserfolgt
gewährleistet
ist. Insbesondere ist es möglich,
den Pufferspeicher 5 in eine CIP-Reinigung und/oder Sterilisation
und/oder Innendesinfektion der Produktionsanlage 1 bzw. 1a und
deren Verbindungsleitungen einzubeziehen, und zwar dadurch, dass
das Ventil 18 geschlossen und das Ventil 16 geöffnet wird,
so dass das die Produktleitung 5 durchströmende Reinigungs-
und/oder Sterilisationsmedium und/oder Desinfektionsmedium auch
unter Einbeziehung der Steigleitung 17 den Pufferspeicher 5 bzw.
dessen Rohr 12 durchströmt.
Zum vollständigen
Entlüften
sowie zur Vermeidung von Toträumen die
mit dem Reinigungs- und/oder Sterilisationsmedium nicht erfasst
werden, wird beispielsweise das Ablassventil 13 am oberen
Ende 12.1 des Pufferspeichers 5 zumindest kurzzeitig
geöffnet.
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Weitere
Vorteile des Pufferspeichers 5 bestehen darin, dass für diesen
grundsätzlich
keine Abnahme und/oder Zulassung als Druckbehälter erforderlich ist, da für die Herstellung
des Pufferspeichers 5 Rohrleitungen bzw. Rohrprofile verwendet
werden, die bereits über
die entsprechende Freigabe für
den im Pufferspeicher 5 während des Betriebes maximal auftretenden
Druck verfügen.
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Durch
das allseitige Gefälle,
die das Rohr 12 von dem oberen Rohrende 12.1 bis
an das untere Rohrende 12.2 aufweist, ist erreicht, dass
der Pufferspeicher 5 vollständig entleert werden kann,
und zwar beispielsweise am Ende einer Produktion und/oder vor und
nach einer Reinigung- und/oder Sterilisation und/oder Desinfektion
der Produktionsanlage 1 bzw. 1a.
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Die
Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben.
Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind,
ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke
verlassen wird.
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Vorstehend
wurde davon ausgegangen, dass der Pufferspeicher 5 von
einzigen Rohr 12 gebildet ist. Selbstverständlich besteht
auch die Möglichkeit,
den Pufferspeicher 5 so auszuführen, dass dessen Innenraum
von wenigstens zwei Rohren gebildet ist, die dann funktionsmäßig parallel
zueinander an der Produktleitung 9 zwischen der Einrichtung zum
Bereitstellen des Produktes, nämlich
beispielsweise der Anmischanlage 2 oder der KZE-Anlage 28 und
der Füllmaschine 3 vorgesehen
sind. Dabei versteht es sich von selbst, dass bei einer Ausbildung des
Pufferspeichers 5 aus wenigstens zwei, funktionsmäßig parallelen
Rohren jedes dieser Rohre zumindest mit einem eigenen Steuerventil 27 versehen ist.
Bei besonders vorteilhaften Ausgestaltungen verfügen alle parallelen Rohre jeweils über eine
komplette, identische Ausstattung an Steuer-, Mess- und Regelelementen
und Pumpen.
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Vorstehend
wurde der Einfachheit halber davon ausgegangen, dass das den Pufferspeicher 5 bildende
Rohrstück 12 ein
vom oberen Rohrende 12.1 zum unteren Rohrende 12.2 durchgehendes
Rohrstück
ist. Selbstverständlich
kann das Rohr 12 auch aus mehreren Einzel-Rohren oder aus
mehreren Rohrabschnitten zusammengesetzt sein, beispielsweise aus
mehreren Rohrabschnitten, die jeweils die in den Ebenen E1–En angeordneten
Rohrabschnitte sind.
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Im
Hause der Anmelderin wurde für
die vorliegende Innovation der Begriff „Dynamischer Rohrbündelpuffer” geprägt.
-
- 1,
1a
- Produktionsanlage
- 2
- Ausmischanlage
- 3
- Füllmaschine
- 4
- Flasche
- 5
- Pufferspeicher
- 6,
7
- Behälter der
Ausmischanlage 2
- 8
- Mischstrecke
- 9
- Produktleitung
- 10
- Füllelement
- 11
- Produkt
oder Füllgutkessel
- 12
- Rohr
- 12.1
- oberes
Rohrende
- 12.2
- unteres
Rohrende
- 13
- Ablassventil
- 14
- Steuerventil
- 15
- Quelle
für unter
Druck stehendes Inert-Gas
- 16
- Sperrventil
- 17
- Steigleitung
- 18
- Sperrventil
- 19,
20
- Durchflussmesser
- 21
- Steuerrechner
- 22
- Drucksensor
- 23
- Füllstands-
und Drucksensor
- 24
- Sensor
zur Erfassung der Leistung der Füllmaschine 3
- 25,
26, 27
- Steuerventil
- 28
- KZE-Anlage
- 29
- Produktpumpe
- 30
- Durchflussmesser
- 31
- Dosierpumpe
- E1–E7
- Ebene