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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Messung der Kantenschartigkeit nach oder während der
Bearbeitung von Platten aus beschichteten oder unbeschichteten Werkstoffen,
wie Holzwerkstoffe, Kunststoffe oder Leichtmetalle, nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 bzw. den des Anspruches 9.
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Bei
der Bearbeitung von Platten aus beschichteten oder unbeschichteten
Werkstoffen, beispielsweise beschichteten Holzwerkstoffen kann an den
Kanten der Schmalflächen der Beschichtungswerkstoff mehr
oder weniger ausbrechen. Die Größe dieser Ausbrüche
bzw. Scharten ist das entscheidende Qualitätskriterium
eines Bearbeitungsprozesses (Sägen, Fräsen oder
dergleichen). An der Kantenschartigkeit kann die Qualität
der Bearbeitungsmaschine oder des Werkstoffs quantifiziert oder
auch Werkstoffe bei gleichem Bearbeitungsprozess miteinander verglichen
werden. Auch kann der Zeitpunkt bestimmt werden, zu dem das eingesetzte Werkzeug
zu wechseln ist. Beispielsweise kann bei der Bearbeitung von Fußbodenpanelen
mit teuren Diamantfräsern durch einen optimalen Werkzeugwechselzeitpunkt
ein hohes wirtschaftliches Potential erschlossen werden.
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Bislang
gibt es keine wirtschaftliche oder technisch sinnvoll einsetzbare
Messanordnung, um die Kantenschartigkeit objektiv zu beurteilen.
Maschinenhersteller und Werkstoff- bzw. Holzbearbeiter sind auf
den subjektiven Vergleich von Schnittproben durch Sichtprüfung
angewiesen.
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Bekannt
ist das sog. EQUAM-Messgerät, das an der Technischen Universität
Braunschweig entwickelt wurde und das dem Oberbegriff des Anspruchs
1 bzw. dem des Anspruchs 9 folgend arbeitet und ausgebildet ist.
Bei diesem bekannten Messgerät besitzt die Messanordnung
einen Taster in Form einer federnden Messschneide, die mechanisch
tastend die abzugreifende Kante der betreffenden Platte abfährt.
Die Messanordnung besitzt an der Messschneide einen Dehnungsmessungsstreifen, über den
die Auslenkung der Messschneide aufgezeichnet wird. Diese im wesentlichen
rein mechanisch arbeitende Messanordnung ist relativ träge,
so dass mit dieser Messanordnung nur sehr kleine Messgeschwindigkeiten
aufgrund der mechanischen Abtastung erzielbar sind. Würde
die Messgeschwindigkeit gesteigert werden, so ist diese Messanordnung
mechanisch nicht mehr in der Lage, den Kantenausbrüchen
zu folgen. Außerdem kann mit diesem bekannten Messgerät
trotz der Ausführung des Tasters in Schneidenform nicht
jeder Ausbruch korrekt gemessen werden, da die Messschneide nicht
in jede Scharte eindringen kann. Außerdem besteht durch die
Messschneide eine potentielle Gefahr dahingehend, dass die gefertigte
Kante beschädigt wird. Ein weiterer Nachteil stellt das
mechanische Einschwingverhalten der Messschneide dar, so dass zu
Beginn und am Ende des Werkstücks kein sinnvoller Kantenschartigkeitsmesswert
generiert werden kann, da die Messschneide eine gewisse Zeit benötigt,
in der sie einschwingt. Wird diese Messanordnung an der Bearbeitungsmaschine
selbst verwendet, besteht ein weiterer Nachteil darin, dass auch
die Schwingungen der Bearbeitungsmaschine in die Messanordnung eingehen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren bzw. eine
Vorrichtung zur Messung der Kantenschartigkeit nach oder während der
Bearbeitung von Platten aus beschichteten oder unbeschichteten Werkstoffen,
wie Holzwerkstoffe, Kunststoffwerkstoffe oder Leichtmetallwerkstoffe,
der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem bzw. bei der ein
reproduzierbarer und vergleichbarer Messwert für die Kantenschartigkeit
erzeugt werden kann, so dass aufgrund dieses Messwertes die erreichbare
Schnittqualität einer Bearbeitungsmaschine bewertet und
dokumentiert und/oder mit Hilfe dieses Messwertes der optimale Zeitpunkt
zum Wechseln des eingesetzten Werkzeugs bestimmt werden kann.
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Zur
Lösung dieser Aufgabe sind bei einem Verfahren bzw. einer
Vorrichtung der eingangs genannten Art die im Anspruch 1 bzw. die
im Anspruch 9 angegebenen Merkmale vorgesehen.
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Durch
die erfindungsgemäßen Maßnahmen ist erreicht,
dass die Messung in einfacher Weise mittels Durchleuchtung eines
Linienbereichs zwischen abzugreifender Kante und einer Anlagefläche
durchführbar ist, so dass das eigentliche Messproblem auf eine
einfach auszuwertende Schwarzweiß-Abbildung reduziert werden
kann. Auf diese Weise ergibt sich ein reproduzierbarer Messwert,
mit welchem nach Auswertung eine qualitative Aussage über
die Kantenschartigkeit unmittelbar und/oder mittelbar über die
Abnutzung des betreffenden Werkzeugs getroffen werden kann.
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Aus
der
DE 199 60 653
A1 ist zwar ein optisches Verfahren, das im Durchlichtverfahren
arbeitet, bekannt, mit dem die Kante eines sehr dünnen
Gegenstandes, wie Papier, Folie und dergleichen, erfasst wird, jedoch
handelt es sich dabei nicht um das Erfassen einer Kantenschartigkeit,
sondern darum, mit Hilfe der aufgenommenen Lichtintensität
festzustellen, dass bzw. wo der sehr dünne Gegenstand sich
befindet.
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Aus
der
DE 197 58 214
A1 ist zwar eine optische Messeinrichtung zur Bestimmung
der Kantenposition bekannt, jedoch handelt es sich dort nicht um ein
berührendes Messverfahren. Die zu messende Kante oder ein
Drehteil wird in einen Laserlichtstrahl eingeschwenkt und dann die
Messung ausgewertet.
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Schließlich
ist es aus der
DE
10 2005 032 244 A1 bekannt eine Laserlinie auf ein Bauteil
zu projizierten und mit einer Kamera zeilenweise zunehmen. Da die
Laserlinie schräg auf die Oberfläche aufgebracht
wird, muss je nach Werkstückdicke eine andere Zeile der
Kamera ausgelesen werden, da sich der Punkt der Laserlinie entlang
der Kante durch die unterschiedliche Werkstückhöhe
verschiebt. Dies muss aufwändig kompensiert werden, indem
die Werkstückdicke korrigiert oder fest eingestellt wird.
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Mit
den Merkmalen nach Anspruch 2 oder 3 können, die durch
einen möglichen Spalt durchtretenden Helligkeitswerte in
einfacher Weise erfasst werden.
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Mit
den Merkmalen nach Anspruch 4 ist erreicht, dass die Auswertung
der Messungen in einfacher Weise zu der Schwarzweiß-Beurteilung
führt. Vorteilhafte Ausgestaltungen hierzu ergeben sich aus
den Merkmalen des Anspruchs 5 und/oder 6.
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Ein
die Kantenqualität bestimmender Messwert ergibt sich aus
den Merkmalen nach Anspruch 7.
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In
bevorzugter Ausgestaltung wird gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 8 zur objektiven Qualifizierung der Kantenschartigkeit
der Messerwert mit einer empirisch ermittelten Eichkurve verglichen.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung kann in unterschiedlicher
Weise konstruktiv ausgestaltet sein.
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In
vorteilhafter Weise wird gemäß den Merkmalen des
Anspruchs 10 eine Lichtquelle mit homogener Lichteinstrahlung verwendet,
was beispielsweise mittels einer Leuchtdiode (LED) oder eines Lasers
erfolgen kann; auch könnte beispielsweise eine übliche
Halogenlampe Verwendung finden. In bevorzugter Weise werden gemäß den
Merkmalen des Anspruchs 11 zwei oder mehrere Leuchtdioden verwendet,
die an einem transparenten Plättchen fixiert sind. Dabei
ist es zweckmäßig, wenn die Merkmale nach Anspruch
12 und/oder 13 und/oder 14 Verwendung finden.
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Gemäß den
Merkmalen des Anspruchs 15 sind bevorzugte optische Sensoren eine
Kamera oder ein Liniensensor, wenn auch andere Sensoren, sie Scanner
Verwendung finden können.
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Zum
Fixieren der entlang gleitenden Anlagefläche an der abzugreifenden
Kante sind die Merkmale nach Anspruch 16 und/oder 17 vorgesehen. Dabei
kann es zweckmäßig sein, die Merkmale nach Anspruch
18 und/oder 19 vorzusehen. Mit den Merkmalen nach Anspruch 20 ist
erreicht, dass die Messwerte bezüglich der Kantenschartigkeit
in Abhängigkeit vom Weg, d. h. vom Ort längs der
abzugreifenden Kante gemessen und ausgewertet werden können.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung kann nach Anspruch
21 in Form eines Handgerätes ausgebildet sein, das nach
der Bearbeitung bzw. dem Schneiden der Platte von Hand längs
der zu untersuchenden Kante verfahren werden kann, wobei vorzugsweise
die Merkmale nach Anspruch 22 vorgesehen sind.
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Es
ist auch möglich, gemäß den Merkmalen des
Anspruchs 23 die Vorrichtung unmittelbar einer Bearbeitungsmaschine
zuzuordnen und an dieser fest zu installieren.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf ein Computerprogramm
nach den Merkmalen des Anspruchs 24, wobei zweckmäßigerweise
Speichermedien nach Anspruch 25 vorgesehen sind.
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Weitere
Einzelheiten der Erfindung sind der folgenden Beschreibung zu entnehmen,
in der die Erfindung anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles
näher beschrieben und erläutert ist. Es zeigen:
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1 in
perspektivischer schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur
Messung der Kantenschartigkeit von Platten aus beschichtetem oder unbeschichtetem
Werkstoff,
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2 eine
Vorderansicht gemäß Pfeil II der 1,
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2A in
detaillierter Darstellung die Ausbildung eines optischen Senders,
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3 eine
Seitenansicht gemäß Pfeil III der 2,
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4 einen
Schnitt längs der Linie IV-IV der 2 und
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5A und 5B in
Schwarzweiß-Bilder überführte gutes bzw.
schlechte Ergebnisse einer Kantenschartigkeitsmessung mit der Vorrichtung nach 1.
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Die
in den 1 bis 4 dargestellte Vorrichtung 10 dient
zur Messung der Kantenschartigkeit nach oder während der
Bearbeitung von Platten 11 aus beschichteten oder unbeschichteten
Werkstoffen, wie Holzwerkstoffe, Kunststoffe oder Leichtmetalle.
Dabei ist die bevorzugte Verwendung die Messung der Kantenschartigkeit
von beschichteten und unbeschichteten Holzplatten und Holzwerkstoffplatten
sowie Fußbodenpanelen.
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Die
Vorrichtung 10 kann dabei als Handgerät gemäß 1 oder
als Maschinengerät, das Teil oder Anbauteil einer Bearbeitungsmaschine,
beispielsweise einer Fräsmaschine oder einer Teilesägemaschine
ist, ausgeführt werden. Ein derartiges Maschinengerät
ist hinter der Bearbeitungszone der Bearbeitungsmaschine angeordnet
und misst die Kantenschartigkeit der betreffenden Kante oder Kanten nach
oder während der Bearbeitung.
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Die
gemäß den 1 bis 4 dargestellte Vorrichtung 10 in
Form eines Handgerätes besitzt ein Gehäuse 12,
das eine optische Messanordnung 13 aufweist und zu beiden
Seiten dieser optischen Messanordnung 13 Führungselemente
in Form von mit ihren Achsen 16 und 17 beim Ausführungsbeispiel
im wesentlichen senkrecht zueinander angeordnete Paare von Rollen 18 und 19 sowie 21 und 22 hält.
Innerhalb des Gehäuses 12 sind eine der abzugreifenden
Platte 11 zugewandte vordere Gehäusezwischenwand 23 und
eine hintere Gehäusezwischenwand 24 angeordnet.
Die horizontalen Achsen 16 der Rollen 18 und 19 durchdringen
die beiden Zwischenwände 23 und 24 und
sind in diesen gelagert und sind wie die vertikalen Achsen 17 der
beiden Rollen 21 und 22 in einem Block 26 gehalten,
der zwischen den beiden Zwischenwänden 23 und 24 angeordnet ist.
Dabei sind die beiden Rollen 18 und 21 etwa einander
gegenüberliegend und die Rollen 19 und 22 in Bewegungsrichtung der
Vorrichtung 10 versetzt zueinander angeordnet, wobei der
Abstand der beiden Rollen 18 und 19 größer
ist als der der beiden Rollen 21 und 22. An den
beiden äußeren Seitenflächen des Blocks 26 sind
die Enden 27 eines bügelartigen Handgriffs 28 feststellbar
gelagert. Der bügelartige Handgriff 28 verläuft
somit von einem Längsende zum anderen des Gehäuses 12.
Es versteht sich, dass die Achsen 16 und 17 auch
winklig zueinander angeordnet und die Rollen 19 und 22 auch
gegenüberliegend sein können.
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Die
hintere Gehäusezwischenwand 24 ist im oberen Bereich 31 vertikal
und in einem Bereich unterhalb der Rollen 21 und 22 von
der vorderen Gehäusezwischenwand 23 weg unter
einem Winkel von vorzugsweise 45° abgebogen, wo sie als
Platinen- und Sensorhalteplatte ausgebildet ist. Das untere freie
Ende 33 der hinteren Gehäusezwischenwand 24 ist
mit einer gewölbten Gehäuserückwand 34 verbunden.
Nahe dem oberen Ende der hinteren Gehäusezwischenwand 24 ist
auf der Achse 16 der Rolle 18 ein Drehgeber 36 vorgesehen,
der mit der Rolle 18 drehfest verbunden ist.
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Die
optische Messanordnung 13 besitzt einen optischen Sender
in Form einer Lichtquelle 37, einen optischen Empfänger
bzw. Sensor 38 in Form einer Kamera, sowie eine Anlageleiste 39,
die zwischen der Lichtquelle 37 und der Kamera 38 unter
einem Winkel von vorzugsweise 45° zu der abzugreifenden
Kante 14 der Platte 11 verläuft und an
dieser Kante 14 anliegt. Die Anlageleiste 39,
die mit ihrer ebenen Außenfläche 41 an
der abzugreifenden Kante 14 anliegt, ist in Richtung der
abzugreifenden Kante 14 mittels einer Druckfeder 42,
die um einen stabförmigen Halter 43 angeordnet
und in einer Bohrung gehalten ist, elastisch federnd vorgespannt.
In der von der Anlageleiste 39 vorgegebenen 45° Neigung gegenüber
der abzugreifenden Kante 14 sind auch der optische Sender 37 in
Form der Lichtquelle als auch der optische Sensor 38 in
Form der Kamera angeordnet. Dabei ist die Kamera 38 am
unteren schrägen Bereich 32 der hinteren Gehäusezwischenwand 24 und
die Lichtquelle 37 an der vorderen Gehäusezwischenwand 23 befestigt.
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Es
versteht sich, dass die schräge Anordnung der optischen
Messanordnung 13 gegenüber der abzugreifenden
Kante 14 der bearbeitenden Platte 11 auch einen
von 45° abweichenden Winkel, beispielsweise im Bereich
zwischen 30° und 60° bilden kann. Die Anordnung
unter 45° ist optimal.
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Beim
dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Lichtquelle 37 durch
Leuchtdioden (LED) 44 gebildet, sie kann aber auch als
Laserlicht oder als einfache Halogenlampe ausgebildet sein. Auch
der optische Sensor 38, der beim Ausführungsbeispiel
durch eine Kamera gebildet ist, kann ein Scanner oder ein Liniensensor
sein.
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Wie 2A zeigt,
ist beim Ausführungsbeispiel die Lichtquelle 37 durch
drei in einer Reihe angeordnete Leuchtdioden 44 gebildet,
die an bzw. in einem transparenten Plättchen 45 gehalten
sind. Dabei ist das transparente Plättchen an seinem einen Ende
mit einer rechtwinklig verlaufenden Stirnfläche 46 versehen,
die mit drei übereinander angeordneten in Richtung der
Längserstreckung des Plättchens verlaufenden Bohrungen 47 versehen
ist, in denen die Leuchtdioden 44 gehalten sind. In einem
der Stirnfläche 46 zugewandten Bereich einer Längskante 48 ist
das Plättchen 45 in einen Halter 49,
der an der vorderen Gehäusezwischenwand 23 befestigt
ist, eingeklemmt. Das der Stirnfläche 46 abgewandte vordere
Ende des transparenten Plättchen 45 ist mit einer
unter 45° schrägen Stirnfläche 51 versehen,
die die Lichtstrahlen der Leuchtdioden 44 zur unteren Längskante 52 umlenkt.
Das Plättchen 45 ist allseits poliert, so dass
das Licht der LED 44 innerhalb des Plättchens 45 total
reflektiert wird und nur an der Stelle 54 aus dem Plättchen 45 austritt.
Durch die Totalreflexion des Lichts wird eine weitgehend homogene Beleuchtung
an der der Fläche 51 entgegengesetzten Fläche 55 erreicht.
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Wie
in 1 dargestellt, befindet sich die untere Längskante 52 des
transparenten Plättchens 45 der Lichtquelle 37 gegenüber
einer Berührungslinie 53 zwischen der ebenen Fläche 41 der
Anlageleiste 39 und der abzugreifenden Kante 14 der
bearbeiteten Platte 11. Auf der anderen Seite dieser Berührungslinie 53 befindet
sich, wie erwähnt, der optische Sensor 38 in Form
der Kammera.
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Im
folgenden sei das mit Hilfe der Vorrichtung 10 durchgeführte
Verfahren zur Messung der Schartigkeit der abzugreifenden Kante 14 nach
oder während der Bearbeitung einer Platte 11 beschrieben.
Voraussetzung für die Messung ist eine Relativbewegung
zwischen der Vorrichtung 10 und der bearbeiteten Platte 11,
d. h. dass bei der als Handgerät ausgebildeten Vorrichtung 10 üblicherweise
die Vorrichtung 10 längs der Kante 14 der
Platte 11 verfahren wird, während dies dann, wenn
eine Vorrichtung 10 an einer Bearbeitungsmaschine befestigt
ist, umgekehrt der Fall sein wird. Es versteht sich, dass auch Bewegungsabläufe
möglich sind, bei denen sich sowohl die Vorrichtung 10 als
auch die Platte 11 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten
zueinander in die selbe Richtung oder gegenläufig bewegen.
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Bei
der in 1 dargestellten handbetätigten Vorrichtung 10 wird
diese derart an die bearbeitete Seite der Platte 11 gesetzt,
dass die an horizontalen Achsen 16 gehaltenen vertikalen
Rollen 18, 19 auf der der abzugreifenden Kante
benachbarten Oberfläche 15 der Platte 11 aufsitzen
und während der Bewegung abrollen können und dass
die an der vertikalen Achse 17 gehaltenen horizontalen
Rollen 21 und 22 an der der abzugreifenden Kante 14 benachbarten
Stirnfläche 20 anliegen und abrollen.
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In
diesem Zusammenhang versteht es sich, dass die Führungsrollen
auch durch Führungsgleitschuhe ersetzt sein können.
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In
diesem an die eine Kante 14 der zu bearbeitenden Seite
der Platte 11 angesetztem Zustand der Vorrichtung 10 liegt
die Anlageleiste 39 unter Wirkung der Druckfeder 42 an
der abzugreifenden Kante 14 unter im wesentlichen Linienberührung
an. Mit dem Zuschalten der Lichtquelle 37 der optischen Messanordnung 13 wird
auf die Berührungslinie 53 ein homogenes Licht
von der Lichtquelle 37 gebracht und damit die Berührungslinie 53 zwischen
Anlageleiste 39 und Kante 14 durchleuchtet, was
vom optischen Sensor 38 in Form der zugeschalteten Kamera aufgenommen
wird.
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Von
der Kamera 38 werden die Helligkeitswerte der durch die
Berührungslinie 53 durchscheinenden oder durchdringenden
Lichtstrahlen erfasst, derart, dass entsprechend der Helligkeit
die einzelnen Pixel der Abbildung weiß oder in verschiedenen Grauabstufungen
oder schwarz erscheinen. Mit Hilfe einer Auswertungssoftware in
einer Auswerteeinheit werden die den Graubabstufung zugrunde liegenden Helligkeitswerte
unterhalb eines bestimmten Betrages als weiße Pixel und
oberhalb dieses bestimmten Betrages als schwarze Pixel betrachtet,
so dass im Ergebnis diese Durchleuchtungsmessung auf eine reine
Schwarzweiß-Auswertung reduziert wird. Dabei wird diese
Bewertung der Grauabstufungen zeilenweise senkrecht zur Kantenlängsrichtung
vorgenommen. Ein derartiges auf schwarzweiß reduziertes Messergebnis
ergibt sich aus den Bildern der 5A und 5B anhand
einer Platte 11 mit guter bzw. schlechter Schnittkante 14.
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Bei
einer weiteren Auswertung der Messung in der Weise, dass die weißen
Pixel zeilenweise addiert werden, wird ein Messwert generiert, mit
dessen Hilfe eine Aussage über die Schartigkeit an einer
beliebigen Stelle der abgegriffenen Kante 14 möglich ist.
Dies ermöglicht eine Aussage über die Qualität der
bearbeiteten Kante und oder über die Frage, ob das betreffende
Werkzeug ausgewechselt werden sollte oder nicht. Diese Aussage wird
zusätzlich dann möglich, wenn die zeilenweise
generierten Messwerte aufsummiert werden.
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Für
ein erstmaliges Installieren einer derartigen handbetätigten
oder ortsfest eingesetzten Vorrichtung 10 ist es zweckmäßig,
eine Eichkurve dadurch zu erstellen, dass eine definierte Kante
an einer metallischen Platte hergestellt und diese Kante mit der
Vorrichtung 10 abgegriffen wird. Diese Kante ist mit einer
Fase versehen, an der die Anlageleiste 39 der Vorrichtung 10 anliegt,
wobei diese entsprechend der Fase Berührungsfläche
mit Hilfe der optischen Messanordnung 13 der Vorrichtung 10 durchleuchtet
wird. Die mit der Fase versehene Eichkante wird an verschiedenen
Stellen mit definierten Vertiefungen von beispielsweise 1/100 bis
3/100 mm versehen, so dass sich einen in obiger Weise ermittelte definierte
Eichmesswerte ergeben, die der Eichkurve zugrunde gelegt werden.
Es versteht sich, dass mehr oder weniger Vertiefungen vorgesehen
sein können. Mit dieser Eichkurve wird dann der jeweilige
Messwert verglichen werden, um so zu einem absoluten Wert der Größe
der einzelnen Scharten und damit der gesamten Kantenschartigkeit
zu gelangen.
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Die
vorliegende Erfindung kann auch in Form eines Computerprogramms
realisiert werden. Dabei ist das Computerprogramm so programmiert,
dass es das Verfahren zur Messung der Kantenschartigkeit ausführt,
wenn es auf einem Rechengerät der Vorrichtung zur Messung
der Kantenschartigkeit abläuft. Das Computerprogramm stellt
also in gleicher Weise eine Realisierung der Erfindung dar, wie
das Verfahren, zu dessen Ausführung es programmiert ist.
Das Computerprogramm kann als solches unmittelbar über
ein Datennetzwerk, beispielsweise das Internet, oder mittelbar auf
einen geeigneten Speichermedium gespeichert an die Vorrichtung übertragen
werden, wo es dann von dem Rechengerät abgearbeitet werden
kann. Das Computerprogramm dient dabei nicht nur der Realisierung
der Auswertung der Grauabstufung der erfassten Helligkeitswerte
und der Aufsummierung der als weiß gewerteten Pixel zum
Darstellen der Kantenqualität sondern auch zum Erfassen und
Speichern einer empirisch ermittelten Eichkurve und deren Vergleich
bzw. Ins-Verhältnis-Setzen mit den betrieblich erfassten
und ausgewerteten Messwerte zur Darstellung von Absolutwerten der
Größe ggf. vorhandener Scharten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 19960653
A1 [0008]
- - DE 19758214 A1 [0009]
- - DE 102005032244 A1 [0010]