-
Die
Erfindung betrifft ein Regalbediengerät mit den Merkmalen des Gattungsbegriffs
des Anspruchs 1 sowie ein Hochregallager mit einem solchen Regalbediengerät.
-
Regalbediengeräte für die automatische
Ein- und Auslagerung von Einheitsladungsträgern in ein bzw. aus einem
Hochregallager gehören
seit vielen Jahren zum Stand der Technik. Als Einheitsladungsträger mit
fest vorgegebenen Abmessungen kommen beispielsweise Paletten, Tablare
oder auch kastenförmige
Behälter
in Betracht. Letztere sind insbesondere in so genannten automatischen
Kleinteilelagern üblich,
um die, eine Vielzahl unterschiedlicher Abmessungen aufweisenden,
zu lagernden Einzelteile aufzunehmen. Der jeweilige Ladungsträger mit
den einzulagernden Waren wird vom Regalbediengerät an eine freie Lagerstelle
im Lager verbracht und von diesem aufgrund entsprechender Anforderungen
des Lagerverwaltungssystems an die elektronische Steuerung des Regalbediengeräts bei Bedarf
wieder ausgelagert.
-
Beispielsweise
aus der
DE 91 03 198
U1 ist ein Regalbediengerät für ein Hochregal-Kleinteilelager
bekannt. In diesem Hochregallager werden die Ladungsträger doppelttief
eingelagert, d.h. dass an einer Lagerstelle hintereinander jeweils
zwei Ladungsträger
eingelagert werden können.
Dieses Regalbediengerät
weist ein Fahrwerk auf, mit dem es horizontal innerhalb einer Lagergasse
des Hochregallagers an beliebige Stellen verfahren werden kann.
Auf dem Fahrwerk ist als Vertikalführung ein Mast angeordnet,
an dem ein Hubtisch vertikal verfahrbar ist. Der Hubtisch ist mit
einer Transfereinheit versehen, mittels derer ein in einem Einlagerbereich aufgeladener
Ladungsträger
an die jeweils gewünschte
Lagerstelle verbracht und dort in das Hochregallager eingelagert
oder im umgekehrten Fall aus dieser Lagerstelle wieder ausgelagert
und in einem Auslagerbereich nach außen abgegeben werden kann.
Sämtliche
Antriebe des Regalbediengeräts, d.h.
die Antriebe zum Verfahren des Regalbediengeräts und seines Hubtisches in
horizontaler und vertikaler Richtung sowie zur Betätigung der
Transfereinheit werden von einer elektronischen Steuerung gesteuert.
Um gegenüber
einem Regalbediengerät, dass
jeweils nur einen einzelnen Ladungsträger transportieren kann, das
Leistungsvermögen
des Regalbediengeräts
zu erhöhen,
also die Anzahl der in einem vorgegebenen Zeitraum ein- und auslagerbaren
Ladungsträger
deutlich zu steigern, ist der Hubtisch des aus der
DE 91 03 198 U1 bekannten
Regalbediengeräts
nicht nur mit einem zentralen Transferabschnitt versehen, mit dessen
Hilfe der eigentliche Ein- und Auslagervorgang durchführbar ist,
sondern dieser zentrale Transferabschnitt ist auf der einen Seite
von einem Auslagerungsabschnitt und auf der anderen Seite von einem
Einlagerungsabschnitt flankiert. Im Einlagerungsabschnitt können entsprechen der
Lagerung in den Lagerstellen des Hochregallagers jeweils zwei neu
einzulagernde Ladungsträger untergebracht
werden, während
der Auslagerungsabschnitt zwei jeweils auszulagernde Ladungsträger aufnehmen
kann. Weiterhin ist eine Umsetzvorrichtung auf dem Hubtisch vorgesehen,
mit deren Hilfe auf dem Hubtisch je nach Bedarf Ladungsträger zwischen
dem Einlagerungsabschnitt und dem zentralen Transferabschnitt oder
zwischen dem zentralen Transferabschnitt und dem Auslagerungsabschnitt horizontal
verschiebbar sind. Die Arbeitsweise dieses Regalbediengeräts ist so
angelegt, dass jeweils zwei Ladungsträger auf den Einlagerungsabschnitt des
Hubtischs geladen werden, anschließend das Regalbediengerät an den
jeweils gewünschten
freien Lagerplatz im Hochregallager verfahren wird und dann die
Einlagerung nach Verschiebung der Ladungsträger in den zentralen Transferabschnitt
vorgenommen wird. Es ist auch möglich,
die Lagerstelle von zwei auszulagernden Ladungs trägern anzufahren,
diese mit Hilfe des zentralen Transferabschnitts zu übernehmen
und mit der Umsetzvorrichtung in den Auslagerungsabschnitt des Hubtischs
zu verschieben, um danach die Einlagerung der beiden im Einlagerungsabschnitt
mitgeführten
Ladungsträger an
dieser Lagerstelle vorzunehmen. Selbstverständlich kann dieses Gerät auch zur
Ein- und Auslagerung lediglich einzelner Ladungsträger benutzt
werden. Dabei ist es beispielsweise auch möglich, wenn lediglich ein hinterer
Ladungsträger
aus einer Lagerstelle ausgelagert werden soll, zunächst beide
an dieser Lagerstelle lagernden Ladungsträger mit Hilfe des zentralen
Transferabschnitts auf den Hubtisch zu übernehmen, lediglich den gewünschten
Ladungsträger
in den Auslagerungsabschnitt zu verschieben und den nicht benötigten Ladungsträger wieder
einzulagern.
-
Zur
Verkürzung
der erforderlichen Ein- und Auslagerzeiten in einem Hochregallager
ist es bekannt, das jeweils eingesetzte Regalbediengerät mit einem
Hubtisch zu versehen, der mit mehreren parallelen Transfereinheiten
ausgestattet ist, so dass entsprechend viele unmittelbar nebeneinander
angeordnete Lagerstellen praktisch gleichzeitig hinsichtlich der
Ein- oder Auslagerung
bedient werden können. Beispiele
hierfür
sind die von der Siemens AG beziehbaren Regalbediengeräte des Typs
AKL 100 in der Ausführung
mit zwei Lastaufnahmemitteln (Transfereinheiten) oder des Typs AKL
Multistore mit sogar drei nebeneinander auf dem Hubtisch angeordneten
Lastaufnahmemitteln. Diese hochleistungsfähigen Regalbediengeräte erfordern
jedoch für
die zusätzlichen
Transfereinheiten einen vergleichsweise hohen Bauaufwand und bringen
ein nicht unerhebliches Zusatzgewicht mit sich.
-
Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Regalbediengerät mit möglichst
geringem Bauaufwand in seiner Leistungsfähigkeit hinsichtlich einer
schnellen Ein- und
Auslagerung wesentlich zu verbessern und ein Hochregallager mit
einem solchen Regalbediengerät
vorzuschlagen.
-
Gelöst wird
diese Aufgabe hinsichtlich des Regalbediengeräts durch die Merkmale des kennzeichnenden
Teils des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses
Regalbdiengeräts,
die in beliebiger Weise miteinander kombinierbar sind, sind in den
Ansprüchen
2–12 niedergelegt.
-
Ein
erfindungsgemäßes Hochregallager weist
die im unabhängigen
Anspruch 13 angegebenen Merkmale auf und ist durch die Merkmale
der Ansprüche
14–16
in vorteilhafter Weise weiter ausgestaltbar.
-
Ausgehend
von einem gattungsgemäßen Regalbediengerät mit einem
eine einzige Transfereinheit aufweisenden Hubtisch sieht die vorliegende Erfindung
vor, dass der Hubtisch für
den Transport von Ladungsträgern
zwischen dem Einlagerbereich, der Lagerstelle und dem Auslagerbereich
des Hochregallagers mit einem Pufferspeicher versehen ist, in dem
zusätzlich
zur Aufnahme eines Ladungsträgern im
Bereich der Transfereinheit mindestens ein weiterer Ladungsträger aufnehmbar
ist. Der Pufferspeicher sollte zweckmäßigerweise mindestens zwei, vorzugsweise
drei, Speicherplätze
für Ladungsträger aufweisen.
Als Speicherplatz ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine
Zwischenlagerstelle am Hubtisch zu verstehen, die in ihren Ausmaßen einem Lagerplatz
im Hochregallager entspricht. Im Falle einer beispielsweise doppelttiefen
Lagerung von Ladungsträgern
ist ein Speicherplatz also für
die Aufnahme von entsprechend zwei hintereinander angeordneten Ladungsträgern ausgelegt.
Zur Vereinfachung der Darstellung wird in der vorliegenden Anmeldung
lediglich der Fall geschildert, dass ein Speicherplatz regelmäßig von
nur einem einzelnen Ladungsträger
belegt wird. Es versteht sich aber von selbst, dass die vorliegende
Erfindung in gleicher Weise auch mit Ladungsträgern ausführbar ist, die tatsächlich aus
mehreren Untereinheiten (z.B. Ladungsbehälter) bestehen und beispielsweise
als Ladungsträgerdoppel
(zweifachtiefe Lagerung) oder Ladungsträgertripel (dreifachtiefe Lagerung)
usw. ausgebildet sind.
-
Der
Pufferspeicher im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist derart ausgebildet,
dass zum Einlagern in das Hochregallager der mindestens eine zusätzliche
Ladungsträger
in den Arbeitsbereich der Transfereinheit und umgekehrt zum Auslagern
aus dem Arbeitsbereich der Transfereinheit in den Pufferspeicher überführbar ist.
-
Vorzugsweise
sind die Speicherplätze
im Pufferspeicher übereinander
angeordnet. Hierdurch kann das seitliche Anfahrmaß des Regalbediengeräts im Vergleich
zu einem Regelbediengerät
mit mehreren nebeneinander angeordneten Lastaufnahmemitteln erheblich
kleiner gehalten werden, da es sich gegenüber der bekannten Bauweise
mit einem einzigen Lastaufnahmemittel praktisch nicht vergrößert.
-
Zweckmäßigerweise
sind die Speicherplätze des
Pufferspeichers heb- und senkbar, wobei das Heben und Senken aller
Speicherplätze
vorzugsweise gekoppelt durchführbar
ist, das heißt,
für alle
Speicherplätze
gleichzeitig erfolgt. Dies lässt
sich besonders einfach erreichen, wenn der Pufferspeicher als Lifteinrichtung
ausgebildet ist, deren Arbeitsbereich über der Transfereinheit des
Hubtischs angeordnet ist. Eine solche Lifteinrichtung kann mit geringem Bauaufwand
und somit mit vergleichsweise geringen Herstellkosten aus vertikal
umlaufenden Bändern oder
Ketten gebildet werden, die im Abstand zueinander sich gegenüberliegend
angeordnet werden und die mit Halteeinrichtungen für die Ladungsträger versehen
sind. Solche Halteeinrichtungen können als einfache Winkelauflagen
ausgebildet sein. Die verwendeten Ladungsträger können dann z.B. mit ihrem Boden
auf die Winkelauflagen aufgesetzt werden oder verfügen beispielsweise über einen
seitlich angeordneten Haltekragen, mit dem sie sich auf den Winkelauflagen
abstützen
können.
Insbesondere für den
Auslagerungsvorgang ist es zweckmäßig, wenn die Transfereinheit
des Hubtischs mit einer Koppeleinrichtung zum kraft- oder formschlüssigen Ankoppeln
an einen Ladungsträger
versehen ist, sodass dieser aus der Lagerstelle des Hochregallagers
herausgezogen werden kann. Für
das Einlagern ist vielfach ein einfaches Herausschieben durch die
Transfereinheit ausreichend. Die Koppeleinrichtung der Transfereinrichtung
kann zweckmäßig beispielsweise
als Backen- und/oder Sauggreifer ausgebildet sein. Die Koppelein-
richtung kann aber auch mit einem oder mehreren Greiffingern zur
formschlüssigen Verbindung
mit dem ein- oder auszulagernden Ladungsträger versehen sein. Vielfach
ist es ausreichend, die Koppeleinrichtung als in Richtung der Lagerstellen
des Hochregallagers verfahrbaren angetriebenen Förderer auszubilden, auf dem
der ein- oder auszulagernde Ladungsträger aufliegt und an der Lagerstelle
des Hochregallagers abgesetzt werden kann. Zum Aufnehmen eines gelagerten
Ladungsträgers
kann der angetriebene Förderer
ausgefahren (teleskopiert) werden, bis er den Ladungsträger vollständig unterfahren
hat. Anschließend
wird er leicht angehoben, um den Ladungsträger aufzunehmen, und dann auf
den Hubtisch zurückgefahren. Beim
Einlagern läuft
dieser Vorgang in umgekehrter Reihenfolge ab. Als angetriebene Förderer kommen insbesondere
Bandförderer
aber auch Rollen- oder Kettenförderer
oder sonstige Förderer
in Betracht. Als Backengreifer können
beispielsweise auch horizontal umlaufende Raupenbänder eingesetzt
werden. Grundsätzlich
sind beliebige Transfereinheiten bzw. Koppeleinrichtungen im Rahmen
der Erfindung einsetzbar.
-
Ein
erfindungsgemäßes Hochregallager
hat mindestens eine Lagergasse, die an ihren beiden Längsseiten
jeweils Lagerstellen für
Einheitsladungsträger
aufweist. Es verfügt über einen
Einlagerbereich für
die Übergabe
von neu einzulagernden Ladungsträgern
und einen Auslagerbereich für
die Übergabe
von ausgelagerten Ladungsträgern
und ist mit mindestens einem wie vorstehend beschriebenen Regalbediengerät versehen,
das die Ladungsträger zwischen
dem Einlagerbereich, dem jeweiligen Lagerplatz im Hochregellager
und dem Auslagerbereich befördert.
Vorzugsweise ist im Einlagerbereich und/oder im Auslagerbereich,
die zweckmäßigerweise
eine funktionale Einheit bilden, also an der gleichen Stelle angeordnet
sein können,
eine automatische Be- bzw. Entladeeinrichtung vorgesehen, um insbesondere
die gleichzeitige Be- bzw. Entladung der Speicherplätze des
Pufferspeichers vornehmen zu können.
Diese Be- oder Entladeeinrichtung ist zweckmäßig als einfacher Pusher ausgebildet,
der Ladungsträger
auf die Speicherplätze
bzw. von diesen herunter schiebt.
-
Das
erfindungsgemäße Regalbediengerät weist
gegenüber
einem herkömmlichen
Regalbediengerät
mit einer einzelnen Transfereinheit auf dem Hubtisch eine erheblich
höhere
Kapazität
auf. Bei einem Regalbediengerät
mit einem Pufferspeicher, der über
drei Speicherplätze
verfügt,
so dass einschließlich
des Platzes im Arbeitsbereich der Transfereinheit selbst insgesamt
vier Ladungsträger
gleichzeitig transportierbar sind, kann z.B. in einem Kleinteilelager
von etwa 30m Länge
und üblichen
Fahrgeschwindigkeiten mit einer Steigerung des Leistungsvermögens um
etwa 70% gerechnet werden. Gegenüber
einem Regalbediengerät
mit mehreren Lastaufnahmemitteln am Hubtisch liegen die Kosten erheblich
niedriger, da ein Pufferspeicher in Form einer Lifteinrichtung mit
vertikal umlaufenden Bändern
als Standardbaugruppe preisgünstig
zur Verfügung steht.
Darüber
hinaus ist der Gewichtszuwachs durch den Pufferspeicher vergleichsweise
gering.
-
Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung, die sich in besonderer Weise für automatische
Kleinteilelager eignet, anhand des in der Zeichnung in lediglich
schematisierter Form dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
-
Es
zeigen:
-
1 ein
erfindungsgemäßes Regalbediengerät in Seiten- und Stirnansicht,
-
2 das
Regalbediengerät
aus 1 in Stirnansicht im Ein- und Auslagerbereich
eines nicht näher
dargestellten Hochregallagers,
-
3 eine
schematisierte Darstellung eines Pufferspeichers und
-
4 den
Verfahrweg eines Regalbediengeräts
entlang einer Lagergasse eines Hochregallagers über vier Einlager- und vier
Auslagerpunkte.
-
Das
in 1 in zwei Ansichten in lediglich schematisierter
Form wiedergegebene Regalbediengerät 1 weist ein Fahrwerk 3 auf,
mit dessen Hilfe es in einer nicht näher dargestellten Lagergasse
eines Hochregallagers horizontal verfahrbar ist. Auf dem Fahrwerk 3 ist
in Form eines vertikalen Mastes eine Vertikalführung 4 für einen
Hubtisch 5 vorgesehen, der wie durch den Doppelpfeil im
rechten Teil der 1 dargestellt ist, heb- und
senkbar ist. Mit dem Hubtisch 5 ist ein Pufferspeicher 7 fest
verbunden, der übereinander
mehrere Speicherplätze
für Ladungsträger 2 aufweist.
Wie durch den vertikalen Doppelpfeil im linken und rechten Teil
der 1 angedeutet ist, sind die Speicherplätze des
Pufferspeichers relativ zum Hubtisch nach oben und unten verfahrbar.
Der Aufbau des Pufferspeichers 7 ist in 3 in
schematisierter Form näher
dargestellt. Der Pufferspeicher 7 weist als wesentliche
Bauelemente zwei vertikal umlaufende Bänder 8a, 8b auf,
die sich parallel im Abstand gegenüberliegen. Die Bänder 8a, 8b sind
reversierbar anzutreiben. Ein wesentliches Kennzeichen der Bänder 8a, 8b sind
mehrere, vorzugsweise im gleichen Abstand zueinander angeordnete
Winkelauflagen 9, die horizontal verlaufen. Beim Antreiben
der Bänder 8a, 8b werden
diese Winkelauflagen 9 somit je nach Antriebsrichtung nach oben
oder unten bewegt. Ein Ladungsträger 2,
der auf entsprechenden Winkelauflagen der beiden Bänder 8a, 8b ruht,
wird somit bei Bewegung der Bänder nach
oben oder unten zwangsläufig
mitgenommen. In 1 sind mehrere Ladungsträger 2a bis 2d in Form
von Lagerkästen
zu erkennen, die z. B. an ihrem oberen Rand einen umlaufenden Haltekragen 12 (2)
aufweisen, mit dem sie auf den Winkelauflagen 9 aufliegen
können
(hängende
Lagerung). In 1 sind die drei Ladungsträger 2b, 2c und 2d jeweils
in einem Speicherplatz des Pufferspeichers 7 aufgenommen.
Der Ladungsträger 2a wird
gerade von der mit einem Backengreifer versehenen Transfereinheit 6 des
Hubtischs 5 auf den Hubtisch 5 gezogen (Auslagerung
aus einem Speicherplatz des Hochregallagers) oder (Einlagerung in
einen freien Speicherplatz des Hochregallagers) von dem Hubtisch 5 abgeschoben.
Das Hochregallager selbst ist in 1 nicht
näher dargestellt.
-
In 2 ist
der Einlagerbereich eines ebenfalls nicht näher dargestellten Hochregallagers
wiedergegeben. Dieser Einlagerbereich kann bei entsprechend umgekehrten
Funktionalitäten
auch gleichzeitig als Auslagerbereich genutzt werden. Dargestellt
ist die Übernahme
von vier Ladungsträgern 2a bis 2d auf
den Hubtisch 5 des Regalbediengeräts 1. Der untere Ladungsträger 2a ruht
unmittelbar auf einem schematisch angedeuteten Förderer 11, der der
Zuführung
von Ladungsträgern 2 zum Hochregallager
dient, und befindet sich in entsprechender Höhe wie der Hubtisch 5.
Daher lässt
sich der Ladungsträger 2a mittels
des Backengreifers der Transfereinheit 6 erfassen und unmittelbar
auf den Hubtisch 5 ziehen. Die weiteren Ladungsträger 2b, 2c und 2d sind
oberhalb des Ladungsträgers 2a angeordnet
und ruhen auf nicht dargestellten Tragelementen des Einlagerungsbereichs
des Hochregallagers. Sie sind in einer solchen Höhenposition angeordnet, dass
ihre Haltekragen 12 geringfügig oberhalb der jeweils zugeordneten
Winkelauflage 9 des Pufferspeichers 7 liegen.
Mittels eines Pushers 10 können entsprechend dem eingezeichneten
Pfeil die drei Ladungsträger 2b, 2c, 2d zusammen
in Richtung des Pufferspeichers 7 verschoben werden, bis
die Haltekragen 12 auf den Winkelauflagen 9 aufliegen. Danach
können
alle vier Ladungsträger 2a bis 2d gleichzeitig
in einem einzigen Transportvorgang von dem Regalbediengerät 1 mitgenommen
werden. In entsprechender Weise läuft umgekehrt die Auslagerung
ab, das heißt,
dass die herantransportierten Ladungsträger 2 von einem nicht
dargestellten zweiten Pusher nach rechts aus dem Pufferspeicher 7 ausgeschoben
werden können,
um sie nach außen
abzugeben. Der unterste Ladungsträger 2a wird mittels der
Transfereinheit 6 abgegeben. Selbstverständlich wäre es auch
möglich,
den Entladevorgang zur linken Seite des Regalbediengeräts 1 vorzunehmen,
sodass hierzu auch der Pusher 10 eingesetzt werden könnte. Dann
müssten
aber selbstverständlich
entsprechende Aufnahmeeinrichtungen für den Abtransport der ausgelagerten
Ladungsträger 2 auf
dieser linken Seite vorgesehen werden.
-
Wenn
nun das beladene Regalbediengerät 1 die
Lagerstelle erreicht hat, an der der erste Ladungsträger 2a abgegeben
werden soll, erfolgt die Übergabe
an den jeweiligen Lagerplatz des Hochregallagers mittels der Transfereinheit 6.
Nach Einlagerung des Ladungsträgers 2a wird
der nächste
Einlagerungsplatz (Einlagerungspunkt) im Hochregallager angefahren,
an dem der Ladungsträger 2b abgegeben
werden soll. Während
der Fahrt wird der Pufferspeicher 7 hierzu um eine Position
nach unten verfahren, sodass der Ladungsträger 2b unmittelbar
in den Arbeitsbereich der Transfereinheit 6 gelangt. Er kann
dann in entsprechender Weise wie der Ladungsträger 2a eingelagert
werden. In gleicher Weise wird danach mit den beiden Ladungsträgern 2c und 2d verfahren.
Nach vollständiger
Entladung kann das Regalbediengerät 1 anschließend nacheinander vier
Lagerstellen (Auslagerungspunkte) des Hochregallagers anfahren,
um von dort auszulagernde Ladungsträger aufzunehmen. Die Auslagerung
erfolgt dabei in entsprechender Weise mit umgekehrtem Bewegungsablauf.
Sobald ein Ladungsträger 2 von
der Transfereinheit 6 auf den Hubtisch 5 übernommen worden
ist, wird er durch Verfahren der umlaufenden Bänder 8a, 8b des
Pufferspeichers 7 um eine Position nach oben verfahren,
sodass der Platz im Arbeitsbereich der Transfereinheit 6 wieder
frei wird für
die Aufnahme des nächsten
auszulagernden Ladungsträgers,
mit dem entsprechend verfahren wird. Danach können noch zwei weitere Auslagerungspunkte angefahren
werden, um von dort weitere Ladungsträger zu übernehmen. Das voll beladene
Regalbediengerät 1 wird
dann zum Auslagerbereich des Hochregallagers verfahren, um in der
vorstehend bereits beschriebenen Weise die aufgenommenen Ladungsträger abzugeben.
Selbstverständlich
ist es möglich,
einen Einlagerungszyklus oder auch einen Auslagerungszyklus bei
Bedarf mit lediglich teilbeladenem Regalbediengerät 1 auszuführen.
-
Die
Leistungsfähigkeit
des erfindungsgemäß ausgebildeten
Regalbediengeräts
wird aus dem in 4 schematisch dargestellten
Ein- und Auslagerungszyklus in einem Hochregallager verdeutlicht. Die
Lagerstellen des Hochregallagers, die im Einzelnen nicht dargestellt
sind, liegen innerhalb des gezeichneten Rechtecks. Der kombinierte
Ein- und Auslagerungsbereich ist mit EP/AP bezeichnet. In Form von
Pfeilen sind die Verfahrwege des Hubtischs 5 des Regalbediengeräts 1 schematisch
angedeutet, mit denen vier Einlagerungspunkte EP1 bis EP4 sowie
vier Auslagerungspunkte AP1 bis AP4 erreicht werden sollen, um dort
Ladungsträger 2 ein-
bzw. auszulagern. Bei einem herkömmlichen
Regalbediengerät
mit lediglich einem einzelnen Lastaufnahmemittel und ohne Pufferspeicher
wären hierzu
vier so genannte Lagerdoppelspiele notwendig. Eines dieser Lagerdoppelspiele
DS1 ist durch die gestrichelten Zusatzlinien angedeutet. Es sieht
zunächst die
Einlagerung eines Ladungsträgers
am Punkt EP1 vor, anschließend
die Weiterfahrt zum Auslagerungspunkt AP4, um dort einen Ladungsträger auszulagern,
und anschließend
die Rückfahrt
zum Ein-/Auslagerungsbereich EP/AP zur Abgabe des ausgelagerten
Ladungsträgers.
Im nächsten
Doppelspiel könnten
die beiden Punkte EP2 und AP3 angefahren werden, in einem weiteren
Doppelspiel die Punkte EP3 und AP2 und schließlich im vierten Doppelspiel die
Punkte EP4 und AP1. Bei einer Entfernung des am weitesten vom Ein-/Auslagerungsbereich
EP/AP abgelegenen Punktes AP1 von zum Beispiel 28,5 Metern in horizontaler
Richtung würden
diese vier Doppelspiele bei einem bekannten Regalbediengerät einen
Zeitbedarf von etwa 108 Sekunden erfordern, was einer Kapazität von 133
Doppelspielen pro Stunde entspricht. Mit dem erfindungsgemäßen Regalbediengerät 1 würde die
Ein- und Auslagerung jedoch entsprechend dem Verlauf der eingezeichneten
Pfeile zunächst über die
Einlagerungspunkte EP1 bis EP4 und anschließend über die Auslagerungspunkte AP1
bis AP4 und zurück
zum Ein-/Auslagerungsbereich EP/AP erfolgen. Durch die hierbei erreichte drastische
Wegereduzierung infolge der Einsparung wesentlicher Teile von Hin-
und Rückwegen
würde sich
unter Zugrundelegung unveränderter
Geschwindigkeitsdaten des Regalbediengeräts 1 ein Zeitbedarf
von knapp 62 Sekunden ergeben. Umgerechnet auf die Zahl entsprechender „klassischer" Lagerdoppelspiele
bedeutet dies eine fiktive Steigerung der Leistungsfähigkeit
des Regalbediengeräts 1 auf
233 Doppelspiele pro Stunde.