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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Bestimmung der Qualität der Bebilderung
von Druckplatten mit einem opto-elektronischen Messwertgeber zur
Erfassung einer auf der Druckplatte innerhalb oder außerhalb
des Satzspiegels angeordneten Messmarke (Wedge oder Keil), die verschiedene
Messfelder aufweist, sowie einer Auswerteeinrichtung zur Auswertung
der vom Messwertgeber ermittelten Messwerte.
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Druckplatten
bestehen in der Regel aus einem Träger, beispielsweise Aluminium,
einer druckenden Schicht, beispielsweise Kunststoff oder Polymere
etc., als Druckfläche
und einer wärme-
oder lichtempfindlichen Schicht. Die Druckplatte wird bebildert
und die druckende Schicht in einem Entwickler teilweise entfernt, um
so die gewünschte
Platten-Bebilderung
zu erhalten. Dabei müssen
die Bebilderungseinheit, die Belichtungseinheit wie auch der Entwickler
und weitere Systemkomponenten genaue Betriebsparameter einhalten, um
eine gute Qualität
der Plattenbebilderung zu erreichen. Diese Betriebsparameter sind
zudem abhängig
von der Art der Druckplatten. So kennt man beispielsweise Fotopoly mer-,
Thermo-, Silber-, Positiv- oder Negativ-Druckplatten, die unterschiedlich
bearbeitet, beispielsweise unterschiedlich lang belichtet und entwickelt werden
müssen.
Bei ungenügenden
Betriebsparametern kann die Qualität der Plattenbebilderung der
Druckplatte vermindert sein, wodurch der Druck unsauber, ungleichmäßig oder
anderweitig nicht zufriedenstellend sein kann. Es ist auch möglich, dass
die Druckplatte nur für
eine geringe Anzahl von Druckvorgängen brauchbar ist und sich
frühzeitig
abnutzt.
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Man
kennt daher bereits Vorrichtungen der eingangs genannten Art, um
die Qualität
der Plattenbebilderung einer Druckplatte zu bestimmen. Dabei wird
eine Messmarke, ein so genannter Wedge oder Messkeil, auf die Druckplatte
aufgebracht und zusammen mit der übrigen Plattenbebilderung belichtet
und entwickelt. Die Messmarke der fertigen Druckplatte wird mit
einem Messwertgeber, beispielsweise einer Kamera, erfasst und in
einer Auswerteeinrichtung ausgewertet. Üblicherweise weist die Messmarke
mehrere Messfelder mit unterschiedlichen Tonwerten auf. Die Tonwerte
haben jeweils einen bekannten Sollwert. Weichen die gemessenen Tonwerte
der Messmarke von den Sollwerten ab, ist dies ein Indiz für eine unzureichende
Qualität
der Druckplatte. Eine Bedienperson kann dann die Betriebsparameter
der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung verändern, um die Qualität der fertigen
Druckplatten zu erhöhen.
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Die
Messwerte geben jedoch keinen Aufschluss über die Ursache der reduzierten
Qualität.
Die Ursache kann beispielsweise eine zu starke oder zu schwache
Belichtungsstärke
eines Belichtungslasers, eine Drift im Focus des Belichtungslasers,
eine nicht optimierte Entwicklungsdauer oder dergleichen sein. Die
Bedienperson muss daher einen der Betriebsparameter verändern und
in einem weiteren Schritt prüfen,
ob daraufhin die Qualität
der Plattenbebilderung verbessert wurde und ge gebenenfalls weitere
Parameter verändern, bis
das gewünschte
Ergebnis erzielt wird. Dies ist umständlich und zeitintensiv. Zudem
müssen
gegebenenfalls während
dem Einstellungsvorgang der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
mehrere Druckplatten versuchsweise hergestellt werden, die nicht
den Qualitätsanforderungen
genügen
und somit Ausschuss bilden, was unnötige Kosten verursacht. Des
Weiteren können
die Messung und die gegebenenfalls erforderliche Einstellung der
Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung aufgrund der hierfür erforderlichen
Zeit üblicherweise
nur stichprobenartig, beispielsweise dreimal täglich, durchgeführt werden.
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Aus
EP 0 825 022 A1 ist
ein Kontrollstreifen für
Druckplatten bekannt, der zum Zeitpunkt der Entstehung dieser Veröffentlichung üblicherweise
durch die zuständigen
Drucker mit dem Auge begutachtet wurde, was auch aus der Größe dieses
Kontrollstreifens hervorgeht.
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Aus
DE 42 28 904 A1 ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Prüfen von Druckformen vor dem Druck
mit einer Scanvorrichtung und Bildaufnahmeeinrichtung bekannt. Diese
dient zum Scannen der gesamten Druckplatte und ist aufgrund der
begrenzten Auflösung
nicht in der Lage, die Qualität
der Bebilderung von Druckplatten zu bestimmen.
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Es
besteht daher die Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs genannten
Art zu schaffen, die eine verbesserte Qualitätsbestimmung und insbesondere
einen Rückschluss
auf die Ursache eines Qualitäts-Defizits ermöglicht.
Zudem soll eine kontinuierliche Qualitäts-Bestimmung realisierbar
sein.
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Die
erfindungsgemäße Lösung dieser
Aufgabe besteht bei einer Vorrichtung der eingangs definierten Art
darin, dass der Messwertgeber zur Erfassung von zumindest zwei auf
der Druck platte in Vorschubrichtung oder Verarbeitungsrichtung der
die Plattenbebilderung erzeugenden Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung zueinander
beabstandet angeordnete Messmarken ausgebildet ist, wobei die Messmarken
jeweils eine Messfeld-Kombination aus mindestens einem Tonwert-Messfeld
und mindestens einem strukturierten Messfeld aufweisen, und dass
der Messwertgeber eine der Anzahl der Messmarken einer Druckplatte
entsprechende Anzahl von Kameras als Messwert-Aufnehmer aufweist,
wobei die zumindest zwei Messmarken zur gegenseitigen Plausibilitätsprüfung bezüglich ihrer
Messfelder identisch ausgebildet sind.
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Die
Messwerte der Tonwert-Messfelder einerseits und der strukturierten
Messfelder andererseits ermöglichen
eine Messwert-Analyse, die eine Eingrenzung der Ursachen bis hin
zu einer genauen Aussage über die
Ursache eines eventuellen Qualitätsmangels
zulässt.
Somit kann die Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung gezielt modifiziert
werden, um die Qualität
der Plattenbebilderung zu verbessern.
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Die
strukturierten Messfelder sind pixelbasierte (vorzugsweise Micro-)Elemente,
wobei ein Pixel durch die kleinste Darstellungseinheit der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
definiert ist. Die Strukturen, beispielsweise Linien-, Streifen-
oder Punktsysteme oder dergleichen, ergeben sich durch Pixelanordnungen
von Pixeln mit wenigstens zwei unterschiedlichen Tonwerten oder
geometrischen Strukturen. Bevorzugt können dabei die Tonwerte 0%
(Weiß)
und 100% (Schwarz) verwendet werden. Ebenso sind jedoch statt Schwarz auch
andere Tonwerte oder auch Pixel von separierten Farben, beispielsweise
Magenta, Gelb oder Cyan, möglich.
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Die
Verwendung von wenigstens zwei Messmarken erhöht dabei die Aussagefähigkeit
der ermittelten Messwerte und ermöglicht die gegenseitige Plausibilitätsprüfung.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
kann vorsehen, dass zwei Messmarken vorgesehen sind, die an zumindest
etwa diagonal gegenüberliegenden
Bereichen der Druckplatte angeordnet sind. Dadurch ist eine verbesserte
Qualitätsüberprüfung möglich. Mit
nur einer Messmarke kann nur die Qualität an dieser Position bestimmt
werden. Es ist jedoch möglich,
dass die Qualität
der Plattenbebilderung an der einen Messposition noch ausreichend
gut ist, sich jedoch entlang der Verarbeitungsrichtung der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
verschlechtert. Derartige Qualitätsverschiebungen
können
mit mehreren Messmarken in der beschriebenen Anordnung erfasst und
analysiert werden. Dabei erfolgt in der bevorzugten Ausführungsform
mit etwa diagonal zueinander angeordneten Messmarken eine Kontrolle
sowohl in Verarbeitungsrichtung der Druckplatte als auch in Querrichtung
dazu.
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Die
als Kameras ausgebildeten Messwert-Aufnehmer können bei der erfindungsgemäßen Anordnung zeitgleich
ihre Messwerte aufnehmen und an die Auswerteeinrichtung übermitteln,
wodurch die Zeitspanne zur Erfassung aller Messmarken reduziert
ist. Zudem muss der Messwertgeber nur einmal ausgerichtet werden, da
mit dieser einen Ausrichtung alle Messwert-Aufnehmer an der ihm
jeweils zugeordneten Messmarke positioniert sind.
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Es
ist besonders vorteilhaft, wenn die Auswerteeinrichtung zur Kombination
der Messwerte einzelner vorgegebener oder vorgebbarer Messfelder
einer oder mehrerer Messmarken ausgebildet ist, und wenn die Auswerteeinrichtung
vorzugsweise ein Diagnosesystem zur Diagnose möglicher Fehlerursachen in Abhängigkeit
der Messwerte oder der Kombination von Messwerten aufweist.
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Durch
die Betrachtung mehrerer Messfelder in Kombination miteinander kann
eine besonders präzise Aussage
getroffen werden über
die Ursachen eines Qualitätsmangels.
Beispielsweise können
schlechte Messwerte bei zwei bestimmten strukturierten Messfeldern
in Verbindung mit einem guten Messwert bei einem Tonwert-Messfeld
einen Rückschluss
auf eine unzureichende Focussierung der Belichtungs-Quelle, beispielsweise
eines Belichtungs-Lasers zulassen. Ähnliche Verknüpfungen
können
in der Auswerteeinrichtung in einem Diagnosesystem abgelegt sein,
so dass einer Bedienperson eine genaue Analyse und Diagnose der
Messwerte ausgegeben werden kann und ein gezieltes Eingreifen in
die Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung zur Verbesserung der Qualität der Plattenbebilderung
möglich
ist. Ein derartiges Expertensystem als Schnittstelle zwischen der
Vorrichtung und einer Bedienperson erhöht somit die Effizienz der
erfindungsgemäßen Vorrichtung wesentlich.
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Dabei
ist es zweckmäßig, wenn
die Auswerteeinrichtung ein Display oder dergleichen Ausgabeeinheit zur
Anzeige der Messwerte oder insbesondere von der Ausgabeeinheit anhand
der Messwerte ermittelter Analyse- oder Diagnosedaten aufweist.
Eine Bedienperson erhält
so direkt die von der Auswerteeinrichtung ermittelten Analysedaten
in einer verständlichen
Form, so dass keine speziellen Kenntnisse zum Verständnis der Messwerte
erforderlich sind und ein schnelles Intervenieren im Falle von auftretenden
Qualitätsmängeln möglich ist.
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Die
Ausgabe von Daten kann dabei auch zusätzlich über einen Drucker als Ausgabeeinheit
erfolgen.
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Eine
vorteilhafte Ausführungsform
sieht vor, dass die Auswerteeinrichtung einen Datenspeicher für die ermittelten
Messwerte und/oder der daraus ermittelten Analysedaten aufweist.
Dies ermöglicht
insbesondere die Erstellung von Historie-Da ten, das heißt eine
Analyse der Messwert-Änderungen über einen
längeren
Zeitraum. Dadurch kann auch eine Information über die Güte der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
gewonnen werden. Zudem ist eine Archivierung der Messwerte möglich.
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Die
Messwerte beziehungsweise die Interpretation der Messwerte kann
abhängig
sein von der Art der verwendeten Druck-Technologie, beispielsweise von der
Art der Platten, der Belichtung und/oder der Entwicklung, so dass
verschiedene Druck-Technologien unterschiedliche Interpretationen
der Messwerte erfordern. Es ist daher zweckmäßig, wenn die Auswerteeinrichtung
einen Sollwert-Speicher für
unterschiedliche Druck-Technologien aufweist, und wenn eine Eingabevorrichtung
zur Auswahl und Einstellung der jeweils von der Auswerteeinrichtung
anzuwendenden Sollwerte vorgesehen ist. Über die Eingabevorrichtung
als Benutzerschnittstelle kann die erfindungsgemäße Vorrichtung somit für verschiedene
Druckplatten-Bearbeitungseinrichtungen
konfiguriert werden.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
kann als Stand-Alone-Gerät
ausgebildet sein, in das die fertigen Druckplatten insbesondere
manuell eingesetzt werden. Dies ermöglicht einen Betrieb der Vorrichtung
unabhängig
von der jeweils vorhandenen Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung.
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Es
ist jedoch auch mit Vorteil möglich,
dass die Vorrichtung in eine Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
integriert ist. Dabei ist ein beispielsweise manuelles Umsetzen
der Druckplatten zur Qualitäts-Prüfung nicht
erforderlich, was die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Zudem
ist auf einfache und schnelle Art ein Prüfen aller bearbeiteten Druckplatten
möglich,
so dass eine vollständige
Messreihe über
den gesamten Produktionsprozess durchgeführt werden kann. Die erfindungs gemäße Vorrichtung
kann dabei insbesondere an einer Vorrichtung zum Setzen der Stanzmarken
der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung vorgesehen sein. Beim Setzen
der Stanzmarken wird die Druckplatte anhand von auf die Druckplatte
aufgebrachten Markierungen wie Fixierkreuzen präzise ausgerichtet. Ein nochmaliges
Ausrichten der Druckplatte für
die Qualitäts-Messung ist somit
nicht erforderlich.
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Es
kann zweckmäßig sein,
wenn die Auswerteeinrichtung einen mit der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
verbundenen Signalausgang zum Stillsetzen der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung
aufweist. Wenn die Analyse der Messwerte eine zu schlechte Qualität der Plattenbebilderung
der Druckplatten ergibt, kann die Bearbeitungseinrichtung automatisch
stillgesetzt werden, um weitere Fehlproduktion zu vermeiden und
somit Kosten zu sparen.
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Mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist die Bestimmung der Qualität
der Bebilderung von Druckplatten möglich, wobei auf der Druckplatte
angeordnete Messmarken optisch erfasst und die resultierenden Messwerte
mit Sollwerten verglichen werden. Dabei werden die Messwerte von
zumindest zwei Messmarken mit Tonwert-Feldern und strukturierten
Feldern erfasst und die absolute Messwerte der Messmarken gespeichert
und mit in einer Auswerteeinrichtung hinterlegten Sollwerten verglichen.
Dies führt
zu den vorstehend schon geschriebenen Vorteilen.
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Eine
Ausführungsform
der Erfindung ergibt sich aus den nachfolgend beschriebenen Zeichnungen.
Es zeigt in zum Teil schematisierter Darstellung:
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1 ein
Ablaufdiagramm, wie mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung verfahren werden
kann,
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2 eine
Druckplatte mit zwei in etwa diagonal gegenüberliegenden Bereichen der
Druckplatte angeordneten Messmarken,
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3 eine
schematische Darstellung einer Messmarke mit zwölf Messfeldern und
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4 eine
Teilansicht einer Messmarke mit unterschiedlichen, strukturierten
Messfeldern.
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1 zeigt
ein Ablauf- beziehungsweise Flussdiagramm für das erfindungsgemäße Verfahren.
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Nach
dem Start der Prüfroutine
werden mittels einer Kamera oder dergleichen Messwert-Aufnehmern Bilder
der Messmarken 2 (2) aufgenommen.
Diese Bilder werden in elektrische Signale umgewandelt und mittels
der Analyse-Software der Auswerteeinrichtung ausgewertet. Dabei
werden die Messwerte einzelner Messfelder 3 (3, 4)
der Messmarken 2 einzeln und in Kombination miteinander
betrachtet und mit Sollwerten oder abgespeicherten Verlaufskurven
verglichen. Anhand eines Fehler-Diagnose-Programms wird in Abhängigkeit
der jeweiligen Messwerte eine entsprechende Meldung auf einer Ausgabeeinheit ausgegeben. Dies
kann als Klartext oder symbolisch erfolgen, beispielsweise bedeutet
ein grüner
Smiley keinen Fehler, ein gelber Smiley Abweichungen vom Sollwert,
die noch innerhalb erlaubter Toleranzgrenzen liegen und ein roter Smiley
eine Abweichung außerhalb
der Toleranzschwellen. In letzterem Fall kann vorzugsweise eine
erläuternde
Ausgabe erfolgen, durch welche Maßnahmen der Fehler korrigiert
werden kann.
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Die
Messwerte sowie die daraus ermittelten Analyse-Daten werden abschließend in
einem Datenspeicher archiviert, um Messreihen aufstellen zu können und
Historie-Daten beispielsweise einer Fertigungs-Reihe abrufen zu
können.
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2 zeigt
eine Druckplatte 1 mit zwei an etwa diagonal gegenüberliegenden
Bereichen angeordneten Messmarken 2. Durch diese Anordnung
der beiden Messmarken 2 kann eine Bestimmung der Qualität der Plattenbebilderung
der Druckplatte 1 im oberen, unteren, linken und rechten
Bereich der Druckplatte 1 erfolgen. Somit ist nicht nur
eine punktuelle Qualitätsprüfung möglich, sondern
eine Prüfung über die
gesamte Plattengröße. Gegebenenfalls
können
weitere Messmarken (beispielsweise entlang der Plattenränder) vorgesehen
sein, um eine noch feiner abgestimmte Qualitätsüberprüfung vornehmen zu können. Die
Messmarken 2 sind dabei außerhalb des Satzspiegels 4 der
Druckplatte 1 angeordnet, so dass diese im Druckbild, beispielsweise
einer Zeitungsseite, nicht abgebildet werden.
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Zum
Setzen der Stanzmarken 5, die zum lageexakten Einsetzen
der Druckplatte 1 in die Druckmaschine erforderlich sind,
beziehungsweise zum Abkanten der die Stanzmarken 5 aufweisenden
Plattenränder
wird die Druckplatte 1 mittels der Fixierkreuze 6 ausgerichtet.
Nach diesem Ausrichten kann auch die Erfassung der Messmarken 2 erfolgen,
um ein nochmaliges Aus richten der Druckplatte 1 zu ersparen.
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Die
Messmarken 2 sind in den 3 und 4 genauer
dargestellt. Die Messmarke 2 gemäß 3 weist
zwölf Messfelder 3 auf,
die in 3 mit den Zahlen 1 bis 12 nummeriert
sind. Jedes einzelne Messfeld 3 kann entweder ein Tonwert-Messfeld oder ein
strukturiertes Messfeld sein.
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Tonwert-Messfelder
weisen eine bestimmte prozentuale Flächendeckung auf. Jedes Tonwert-Messfeld
hat dabei einen jeweiligen Sollwert. Weicht der gemessene Tonwert
von dem Soll-Tonwert ab, kann eine Aussage über die Qualität der Plattenbebilderung
getroffen werden. Dabei können
Toleranzgrenzen festgelegt sein, innerhalb derer der Messwert nicht
als Fehler ausgewertet wird.
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In 4 ist
in Teilansicht eine Messmarke 2 dargestellt, bei der einige
der Messfelder 3 als strukturierte Messfelder ausgebildet
sind. Die Strukturen sind jeweils pixelorientiert und setzen sich
aus unterschiedlichen Pixelstrukturen zusammen. Dabei sind jeweils
zwei unterschiedliche Pixel-Typen gesetzt, im gezeigten Beispiel
haben die Pixel entweder den Tonwert 0% (Weiß) oder 100% (Schwarz). Es
sind prinzipiell aber auch andere Kombinationen jeweils unterschiedlicher
Ton- oder auch Farbwerte
(z.B. cyan, magenta, gelb und schwarz) möglich.
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Die
Felder 8 und 12 sind weisen jeweils ein Schachbrettmuster
auf, wobei die einzelnen Schachfelder aus jeweils einem Pixel (Messfeld "8") beziehungsweise vier Pixeln (Messfeld "12") bestehen. Die Messfelder "9" und "10" weisen
Längs-
beziehungsweise Querlinien auf, und das Messfeld "11" weist diagonale,
jeweils zwei Pixel breite Linien auf.
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Durch
die Kombination von regelmäßigen, unregelmäßigen, symmetrischen
und asymmetrischen Strukturen, auch in Verbindung mit der Auswertung
der Tonwert-Felder, kann eine sehr präzise Diagnose über auftretende
Mängel
und deren Ursache in der Druckplatten-Bearbeitungseinrichtung getroffen
werden.
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Bei
der Messwert-Analyse können
vorteilhaft auch die Übergangsbereiche 7 benachbarter
Messfelder 3 und/oder die Randbereiche 8 der einzelnen
Messfelder 3 berücksichtigt
werden. Diese Bereiche 7, 8 bilden somit praktisch
zusätzliche
Hilfs-Messfelder,
die die Fehlerdiagnose weiter verbessern können. Auch aus der Kombination
von Messfeldern können
Aussagen abgeleitet werden, die für die Qualitätsbestimmung
relevant sind.
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Als
Auswertungskriterien werden insbesondere die Flächendeckung in Prozent, die
Rasterweite, der Rasterwinkel, die Randzone, die Homogenität (Eloxal
0%, Schicht 100%), die Farbveränderung,
die Flanke beziehungsweise der Flankenwinkel oder der Grauwert,
oder zwei oder mehr dieser Eigenschaften, herangezogen. Durch Kombination
dieser Messwerte einzelner und/oder mehrerer Messfelder 3 sowie
der Übergangs- und
Randbereiche 7, 8 ist eine sehr genaue Fehlerdiagnose
möglich.
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Eine
Messmarke kann beispielsweise gemäß der nachfolgenden Tabelle
mit Messfeldern versehen sein, wobei die Messwerte der einzelnen
Messfelder entsprechend den in der Tabelle angegebenen Kriterien ausgewertet
werden können.
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Die
Abkürzungen
haben folgende Bedeutungen:
- FD
- Flächendeckung in %
- RWE
- Rasterweite
- RWI
- Rasterwinkel
- RZ
- Randzone
- HO
- Homogenität, Eloxal
0%, Schicht 100
- FA
- Farbänderung
- FLS
- Flanke/Winkel
- GW
- Grauwert
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Die
in den Figuren dargestellten Messmarken 2 weisen jeweils 12 Messfelder 3 auf.
Je nach Einsatzgebiet und der gewünschten Fehlerdiagnose-Tiefe
können
jedoch auch Messmarken mit weniger oder mehr Messfeldern vorgesehen
sein. Es ist auch möglich,
eine Grundstruktur mit 12 Messfeldern vorzusehen, wobei jedoch
nicht alle Felder mit einem Tonwert oder einer Struktur belegt sind
und somit nicht zur Auswertung herangezogen werden.
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Die
Zusammensetzung der Pixel- und Tonwertfelder kann von Druckplatte
zu Druckplatte geändert werden,
vorzugsweise in einem wiederkehrenden Turnus, das heißt, es können beispielsweise
bei aufeinander folgenden Druckplatten variierende Messmarken verwendet
werden, was aus der vergleichenden Betrachtung weitere Schlussfolgerungen
erlaubt. Es können
beispielsweise vier unterschiedliche Messmarken eingesetzt werden,
wobei eine erste Druckplatte mit einer ersten Messmarken-Variante
versehen ist, die zweite Druckplatte mit einer zweiten Messmarken-Variante,
die dritte Druckplatte mit einer dritten Messmarken-Variante und die
vierte Druckplatte mit einer vierten Messmarken-Variante. Die nächste Druckplatte
ist dann wieder mit der ersten Messmarken-Variante versehen und
so weiter.
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Ebenso
ist es denkbar, Messmarken (Wedges) mit weniger als zwölf Messfeldern
vorzusehen, insbesondere wenn auf der Druckplatte nur wenig Platz
für die
Messmarken vorhanden ist. Andererseits können bei gleich bleibender
Größe der Messmarken
die einzelnen Messfelder größer ausgebildet
sein, was die Verwendung von niedriger auflösenden Kameras als Messwertgeber
ermöglicht.
Durch Kombination der Messwerte der einzelnen Messfelder ist trotzdem
eine hinreichend genaue Information über mögliche Fehlerursachen möglich.
