CN115255812B - 一种大型特涂双面座板的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及船舶附属设备制造技术领域，具体涉及一种大型特涂双面座板的制作工艺，包括车夹具的预制、设计下料图、排料、钢板下料切割、制作焊接坡口、焊接前的拼装、焊接、焊后处理、粗车加工、粗车自然变形量检测、车夹具修正加工程序的编制、车夹具的补偿修正、精车、车夹具的复原修正、双面座板的调面精车、双面座板的内外圆加工、钻孔加工和特涂；本发明减少了双面座板在机械加工时的平面变形，提高了双面座板在安装使用中的密封可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及船舶附属设备制造技术领域，具体涉及一种大型特涂双面座板的制作工艺。
背景技术
910RFEU冷藏集装箱船为满足废气排气达到tierⅡ排放要求，为主机和发电机配备了共用的混合式脱硫洗涤***，用以满足硫控区的排放要求。该混合式脱硫洗涤***在原先脱硫塔底部出口处增加了闭式循环舱，闭式循环舱的注入管部位设置有大型双面座板，由于双面座板尺寸大，市场无对应的双面座板产品，需要作为专用的件进行加工制造。该大型双面座板为一大型圆环形法兰，圆环形法兰的正反面上分别沿圆周方向布置分别设置有若干数量的定位孔和螺纹孔。为降低制造成本，大型双面座板采用钢板拼装焊接结构，焊后进行机械加工，机械加工后需要进行特种防锈涂装，以满足防锈性能的要求。
由于双面座板的尺寸大，且焊接后内部存在一定的应力，如采用常规装夹在立式车床上进行车加工，则非常容易产生平面变形，平面变形超过一定值时会导致双面座板安装后密封不严，从而降低了其使用的可靠性。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种大型特涂双面座板的制作工艺，旨在减少双面座板在机械加工时的平面变形，提高双面座板在安装使用中的密封可靠性。具体的技术方案如下：
一种大型特涂双面座板的制作工艺，包括如下步骤：
(1)车夹具的预制：预先设计制作用于加工双面座板的精车用的车夹具；
(2)设计下料图：根据双面座板的设计图纸，进行双面座板的下料图设计；所述下料图中的双面座板被分割为若干数量的扇形板；
(3)排料：根据双面座板的生产数量，采用排料软件，将扇形板进行排料，形成双面座板的排料切割CAD图；
(4)钢板下料切割：采用数控等离子切割机床，将钢板铺设到数控等离子切割机床的工作台上，将排料切割CAD图导入到数控等离子切割机床内，利用数控等离子切割机床内置的切割程序，将钢板切割成若干数量的扇形板；
(5)制作焊接坡口：扇形板的周向两端拼接部位打好焊接坡口；
(6)焊接前的拼装：将若干扇形板沿周向拼装为双面座板，并在拼装后的焊接坡口处进行点焊固定；
(7)焊接：将拼装点焊后的双面座板进行焊接；
(8)焊后处理：焊后整形，并去应力处理：
(9)粗车加工：采用带有C轴的车铣复合数控立式车床，进行双面座板的粗车加工；所述粗车加工包括双面座板的上、下平面加工和内、外圆加工；
(10)粗车自然变形量检测：双面座板粗车后，松开双面座板的装夹，使得双面座板以自然状态置于所述车铣复合数控立式车床的工作台上，并在车铣复合数控立式车床上安装激光测距探头，对双面座板的上平面在圆周方向的变形量进行检测；注意检测前先标记好零位位置；
(11)车夹具修正加工程序的编制：根据双面座板的上平面在圆周方向的变形量，编制车夹具的定位平面修正加工程序；所述车夹具的定位平面修正加工程序中，设置有车夹具定位平面的修正补偿量；所述修正补偿量与所述双面座板的上平面的变形量大小相等、方向相反；即对应于双面座板的上平面凸起的位置，在车夹具的定位平面的对应位置设置凹进修正补偿量，且凹进修正补偿量的大小等于双面座板的上平面对应位置的凸起量；对应于双面座板的上平面凹进的位置，在车夹具的定位平面的对应位置设置凸起修正补偿量，且凸起修正补偿量的大小等于双面座板的上平面对应位置的凹进量；
(12)车夹具的补偿修正：将预制的车夹具安装到车铣复合数控立式车床上，设置好零位位置；根据所设置好的车夹具定位平面的修正补偿量，通过车夹具修正加工程序对车夹具的定位平面进行铣加工修正；
(13)精车：将双面座板的上平面翻身后朝下设置，然后定位到车夹具的定位平面上，双面座板的零位位置与车夹具的零位位置相对齐；然后对双面座板进行侧向多点夹紧，夹紧后进行平面的精车加工；
(14)车夹具的复原修正：将车夹具的定位平面进行车加工修平；
(15)双面座板的调面精车：将双面座板上经过精车的平面定位在车夹具的车加工修平的平面上，然后对双面座板进行侧向多点夹紧，夹紧后进行平面的调面精车加工；
(16)双面座板的内外圆加工：将双面座板的端面进行压紧，分别精加工双面座板的内外圆；
(17)钻孔加工：钻加工双面座板平面上的定位孔和螺纹孔；
(18)特涂：将精加工后的双面座板进行防锈涂装。
优选的，所述步骤(10)的粗车自然变形量检测中，在双面座板上平面的圆周方向上设置间隔布置的N个检测点，测量双面座板在所述N个检测点位置的自然变形量；同时，在所述步骤(11)车夹具修正加工程序的编制中，根据所述N个检测点位置的自然变形量，采用最小二乘法拟合出双面座板上平面的圆周方向任意位置点的自然变形量的函数曲线，然后根据函数曲线编制车夹具修正加工程序。
优选的，所述步骤(8)的焊后处理中，采用振动时效装置对焊接后的双面座板进行去应力处理。
本发明中，所述振动时效装置包括带有上法兰和下法兰的基座、设置在上述基座上法兰端面上的加厚型弹性橡胶垫；所述双面座板定位在所述加厚型弹性橡胶垫上，所述双面座板上通过点焊固定有十字架，所述十字架的中心位于所述双面座板中心轴线位置，在所述十字架的中心部位安装有振动时效仪。
作为本发明的进一步改进，所述振动时效装置为强制整形时效复合装置，所述强制整形时效复合装置包括固定在基座下法兰上且沿周向间隔布置的若干数量的伺服电动推杆，所述伺服电动推杆的伸缩杆上端设置有螺纹连接杆，所述螺纹连接杆穿过所述上法兰和加厚型弹性橡胶垫上的通孔后与所述双面座板上的螺纹孔相连接，所述双面座板通过所述伺服电动推杆拉紧在所述加厚型弹性橡胶垫上并通过所述振动时效仪实现强制整形时效。
作为本发明的更进一步改进，所述伺服电动推杆的伸缩杆与所述螺纹连接杆之间设置有拉压力传感器；所述伺服电动推杆、拉压力传感器分别连接强制整形控制器。
优选的，所述强制整形控制器为PLC控制器或MCU控制器。
本发明中，所述强制整形时效复合装置进行强制整形时效的方法如下步骤：
S1、双面座板安装后的预紧：双面座板安装到基座上后，通过伺服电动推杆调节双面座板与加厚型弹性橡胶垫之间的初始预紧力，使得由各伺服电动推杆上的拉压力传感器的拉紧力数值一致；
S2、强制整形与时效的复合：开启振动时效仪对双面座板进行振动时效去应力处理，通过各伺服电动推杆对双面座板的限位实现强制整形与时效的复合；
8.根据权利要求7所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述强制整形时效复合装置进行强制整形时效的方法还包括如下步骤：
S3、反向强制整形：振动时效完成后，强制整形控制器通过各伺服电动推杆上的拉压力传感器检测各拉压力传感器的拉紧力数值；在拉紧力相对初始预紧力变化较大从而预计变形量较大的部位，通过调整伺服电动推杆的伸缩量，对预计变形量大的部位施加一个与变形方向相反的反向强制整形量，调整完成后开启振动时效仪再次进行振动时效处理。
作为本发明中车夹具的一种优选方案，所述车夹具上设置有用于对双面座板进行侧向多点夹紧的侧向夹紧装置，所述侧向夹紧装置包括沿周向间隔布置在所述车夹具上的若干数量的侧向浮动顶压组件，每一所述侧向浮动顶压组件包括圆柱体、分别固定在所述圆柱体两端的内顶压块和外顶压块，所述内顶压块上设置有内顶压头，所述外顶压块上设置有顶压螺钉；其中，所述车夹具上位于所述车夹具的定位平面下方位置设置有横向定位通孔，所述圆柱体滑动设置在所述横向定位通孔上，所述内顶压头横向顶住所述双面座板的内孔，所述顶压螺钉横向顶住所述双面座板的外圆。
本发明的有益效果是：
第一，本发明的一种大型特涂双面座板的制作工艺，粗车后进行双面座板的自然变形量检测，并根据双面座板平面的自然变形量检测结果，利用带有C轴的车铣复合数控立式车床对车夹具的定位平面进行补偿修正，从而使得双面座板在调面定位加工时，双面座板能够较好地自然贴靠在车夹具的定位平面上，由此可以大幅度减少后续精车加工时的平面变形量，提高双面座板在安装使用中的密封可靠性。
第二，本发明的一种大型特涂双面座板的制作工艺，粗车自然变形量检测数据采用最小二乘法进行平滑处理，形成双面座板自然变形量的函数曲线，然后根据函数曲线编制车夹具修正加工程序，由此大大提高编程的效率。
第三，本发明的一种大型特涂双面座板的制作工艺，特殊设计的振动时效装置，能够实现双面座板毛坯的强制整形和时效的复合作用，从而能够提高双面座板毛坯尺寸形状的精度，有利于使用厚度余量较小的钢板从而节约材料成本，并减少机械加工工作量。
第四，本发明的一种大型特涂双面座板的制作工艺，车夹具上设置有侧向浮动顶压组件，可以消除或减少侧向装夹力对双面座板的周向变形，从而进一步提高大型特涂双面座板的加工精度。
附图说明
图1是本发明的一种大型特涂双面座板的制作工艺的流程示意图；
图2是车夹具的结构示意图；
图3是振动时效装置的结构示意图。
图中：1、双面座板，2、车夹具，3、侧向夹紧装置，4、定位孔，5、螺纹孔，6、振动时效装置，7、上法兰，8、下法兰，9、基座，10、加厚型弹性橡胶垫，11、十字架，12、振动时效仪，13、伺服电动推杆，14、螺纹连接杆，15、拉压力传感器，16、侧向浮动顶压组件，17、圆柱体，18、内顶压块，19、外顶压块，20、内顶压头，21、顶压螺钉，22、横向定位通孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1至3所示为本发明的一种大型特涂双面座板的制作工艺的实施例，包括如下步骤：
(1)车夹具的预制：预先设计制作用于加工双面座板1的精车用的车夹具2；
(2)设计下料图：根据双面座板1的设计图纸，进行双面座板1的下料图设计；所述下料图中的双面座板1被分割为若干数量的扇形板；
(3)排料：根据双面座板1的生产数量，采用排料软件，将扇形板进行排料，形成双面座板1的排料切割CAD图；
(4)钢板下料切割：采用数控等离子切割机床，将钢板铺设到数控等离子切割机床的工作台上，将排料切割CAD图导入到数控等离子切割机床内，利用数控等离子切割机床内置的切割程序，将钢板切割成若干数量的扇形板；
(5)制作焊接坡口：扇形板的周向两端拼接部位打好焊接坡口；
(6)焊接前的拼装：将若干扇形板沿周向拼装为双面座板1，并在拼装后的焊接坡口处进行点焊固定；
(7)焊接：将拼装点焊后的双面座板1进行焊接；
(8)焊后处理：焊后整形，并去应力处理：
(9)粗车加工：采用带有C轴的车铣复合数控立式车床，进行双面座板的粗车加工；所述粗车加工包括双面座板1的上、下平面加工和内、外圆加工；
(10)粗车自然变形量检测：双面座板1粗车后，松开双面座板1的装夹，使得双面座板1以自然状态置于所述车铣复合数控立式车床的工作台上，并在车铣复合数控立式车床上安装激光测距探头，对双面座板1的上平面在圆周方向的变形量进行检测；注意检测前先标记好零位位置；
(11)车夹具修正加工程序的编制：根据双面座板1的上平面在圆周方向的变形量，编制车夹具的定位平面修正加工程序；所述车夹具的定位平面修正加工程序中，设置有车夹具2定位平面的修正补偿量；所述修正补偿量与所述双面座板1的上平面的变形量大小相等、方向相反；即对应于双面座板1的上平面凸起的位置，在车夹具的定位平面的对应位置设置凹进修正补偿量，且凹进修正补偿量的大小等于双面座板1的上平面对应位置的凸起量；对应于双面座板1的上平面凹进的位置，在车夹具2的定位平面的对应位置设置凸起修正补偿量，且凸起修正补偿量的大小等于双面座板1的上平面对应位置的凹进量；
(12)车夹具的补偿修正：将预制的车夹具1安装到车铣复合数控立式车床上，设置好零位位置；根据所设置好的车夹具定位平面的修正补偿量，通过车夹具修正加工程序对车夹具2的定位平面进行铣加工修正；
(13)精车：将双面座板1的上平面翻身后朝下设置，然后定位到车夹具2的定位平面上，双面座板1的零位位置与车夹具2的零位位置相对齐；然后对双面座板1进行侧向多点夹紧，夹紧后进行平面的精车加工；
(14)车夹具的复原修正：将车夹具2的定位平面进行车加工修平；
(15)双面座板的调面精车：将双面座板1上经过精车的平面定位在车夹具2的车加工修平的平面上，然后对双面座板1进行侧向多点夹紧，夹紧后进行平面的调面精车加工；
(16)双面座板的内外圆加工：将双面座板1的端面进行压紧，分别精加工双面座板1的内外圆；
(17)钻孔加工：钻加工双面座板1平面上的定位孔4和螺纹孔5；
(18)特涂：将精加工后的双面座板1进行防锈涂装。
优选的，所述步骤(10)的粗车自然变形量检测中，在双面座板1上平面的圆周方向上设置间隔布置的N个检测点，测量双面座板1在所述N个检测点位置的自然变形量；同时，在所述步骤(11)车夹具修正加工程序的编制中，根据所述N个检测点位置的自然变形量，采用最小二乘法拟合出双面座板1上平面的圆周方向任意位置点的自然变形量的函数曲线，然后根据函数曲线编制车夹具修正加工程序。
优选的，所述步骤(8)的焊后处理中，采用振动时效装置6对焊接后的双面座板1进行去应力处理。
本实施例中，所述振动时效装置6包括带有上法兰7和下法兰8的基座9、设置在上述基座9上法兰7端面上的加厚型弹性橡胶垫10；所述双面座板1定位在所述加厚型弹性橡胶垫10上，所述双面座板1上通过点焊固定有十字架11，所述十字架11的中心位于所述双面座板1中心轴线位置，在所述十字架11的中心部位安装有振动时效仪12。
作为本实施例的进一步改进，所述振动时效装置6为强制整形时效复合装置，所述强制整形时效复合装置包括固定在基座9下法兰8上且沿周向间隔布置的若干数量的伺服电动推杆13，所述伺服电动推杆13的伸缩杆上端设置有螺纹连接杆14，所述螺纹连接杆14穿过所述上法兰7和加厚型弹性橡胶垫10上的通孔后与所述双面座板1上的螺纹孔5相连接，所述双面座板1通过所述伺服电动推杆13拉紧在所述加厚型弹性橡胶垫10上并通过所述振动时效仪12实现强制整形时效。
作为本实施例的更进一步改进，所述伺服电动推杆13的伸缩杆与所述螺纹连接杆14之间设置有拉压力传感器15；所述伺服电动推杆13、拉压力传感器15分别连接强制整形控制器。
优选的，所述强制整形控制器为PLC控制器或MCU控制器。
本实施例中，所述强制整形时效复合装置进行强制整形时效的方法如下步骤：
S1、双面座板安装后的预紧：双面座板1安装到基座9上后，通过伺服电动推杆13调节双面座板1与加厚型弹性橡胶垫10之间的初始预紧力，使得由各伺服电动推杆13上的拉压力传感器15的拉紧力数值一致；
S2、强制整形与时效的复合：开启振动时效仪12对双面座板1进行振动时效去应力处理，通过各伺服电动推杆13对双面座板1的限位实现强制整形与时效的复合；
8.根据权利要求7所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述强制整形时效复合装置进行强制整形时效的方法还包括如下步骤：
S3、反向强制整形：振动时效完成后，强制整形控制器通过各伺服电动推杆13上的拉压力传感器15检测各拉压力传感器15的拉紧力数值；在拉紧力相对初始预紧力变化较大从而预计变形量较大的部位，通过调整伺服电动推杆13的伸缩量，对预计变形量大的部位施加一个与变形方向相反的反向强制整形量，调整完成后开启振动时效仪12再次进行振动时效处理。
作为本实施例中车夹具的一种优选方案，所述车夹具1上设置有用于对双面座板1进行侧向多点夹紧的侧向夹紧装置3，所述侧向夹紧装置3包括沿周向间隔布置在所述车夹具2上的若干数量的侧向浮动顶压组件16，每一所述侧向浮动顶压组件16包括圆柱体17、分别固定在所述圆柱体17两端的内顶压块18和外顶压块19，所述内顶压块18上设置有内顶压头20，所述外顶压块19上设置有顶压螺钉21；其中，所述车夹具2上位于所述车夹具2的定位平面下方位置设置有横向定位通孔22，所述圆柱体17滑动设置在所述横向定位通孔22上，所述内顶压头20横向顶住所述双面座板1的内孔，所述顶压螺钉21横向顶住所述双面座板1的外圆。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)车夹具的预制：预先设计制作用于加工双面座板的精车用的车夹具；
(2)设计下料图：根据双面座板的设计图纸，进行双面座板的下料图设计；所述下料图中的双面座板被分割为若干数量的扇形板；
(3)排料：根据双面座板的生产数量，采用排料软件，将扇形板进行排料，形成双面座板的排料切割CAD图；
(4)钢板下料切割：采用数控等离子切割机床，将钢板铺设到数控等离子切割机床的工作台上，将排料切割CAD图导入到数控等离子切割机床内，利用数控等离子切割机床内置的切割程序，将钢板切割成若干数量的扇形板；
(5)制作焊接坡口：扇形板的周向两端拼接部位打好焊接坡口；
(6)焊接前的拼装：将若干扇形板沿周向拼装为双面座板，并在拼装后的焊接坡口处进行点焊固定；
(7)焊接：将拼装点焊后的双面座板进行焊接；
(8)焊后处理：焊后整形，并去应力处理：
(9)粗车加工：采用带有C轴的车铣复合数控立式车床，进行双面座板的粗车加工；所述粗车加工包括双面座板的上、下平面加工和内、外圆加工；
(10)粗车自然变形量检测：双面座板粗车后，松开双面座板的装夹，使得双面座板以自然状态置于所述车铣复合数控立式车床的工作台上，并在车铣复合数控立式车床上安装激光测距探头，对双面座板的上平面在圆周方向的变形量进行检测；注意检测前先标记好零位位置；
(11)车夹具修正加工程序的编制：根据双面座板的上平面在圆周方向的变形量，编制车夹具的定位平面修正加工程序；所述车夹具的定位平面修正加工程序中，设置有车夹具定位平面的修正补偿量；所述修正补偿量与所述双面座板的上平面的变形量大小相等、方向相反；即对应于双面座板的上平面凸起的位置，在车夹具的定位平面的对应位置设置凹进修正补偿量，且凹进修正补偿量的大小等于双面座板的上平面对应位置的凸起量；对应于双面座板的上平面凹进的位置，在车夹具的定位平面的对应位置设置凸起修正补偿量，且凸起修正补偿量的大小等于双面座板的上平面对应位置的凹进量；
(12)车夹具的补偿修正：将预制的车夹具安装到车铣复合数控立式车床上，设置好零位位置；根据所设置好的车夹具定位平面的修正补偿量，通过车夹具修正加工程序对车夹具的定位平面进行铣加工修正；
(13)精车：将双面座板的上平面翻身后朝下设置，然后定位到车夹具的定位平面上，双面座板的零位位置与车夹具的零位位置相对齐；然后对双面座板进行侧向多点夹紧，夹紧后进行平面的精车加工；
(14)车夹具的复原修正：将车夹具的定位平面进行车加工修平；
(15)双面座板的调面精车：将双面座板上经过精车的平面定位在车夹具的车加工修平的平面上，然后对双面座板进行侧向多点夹紧，夹紧后进行平面的调面精车加工；
(16)双面座板的内外圆加工：将双面座板的端面进行压紧，分别精加工双面座板的内外圆；
(17)钻孔加工：钻加工双面座板平面上的定位孔和螺纹孔；
(18)特涂：将精加工后的双面座板进行防锈涂装。
2.根据权利要求1所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述步骤(10)的粗车自然变形量检测中，在双面座板上平面的圆周方向上设置间隔布置的N个检测点，测量双面座板在所述N个检测点位置的自然变形量；同时，在所述步骤(11)车夹具修正加工程序的编制中，根据所述N个检测点位置的自然变形量，采用最小二乘法拟合出双面座板上平面的圆周方向任意位置点的自然变形量的函数曲线，然后根据函数曲线编制车夹具修正加工程序。
3.根据权利要求1所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述步骤(8)的焊后处理中，采用振动时效装置对焊接后的双面座板进行去应力处理。
4.根据权利要求3所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述振动时效装置包括带有上法兰和下法兰的基座、设置在上述基座上法兰端面上的加厚型弹性橡胶垫；所述双面座板定位在所述加厚型弹性橡胶垫上，所述双面座板上通过点焊固定有十字架，所述十字架的中心位于所述双面座板中心轴线位置，在所述十字架的中心部位安装有振动时效仪。
5.根据权利要求4所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述振动时效装置为强制整形时效复合装置，所述强制整形时效复合装置包括固定在基座下法兰上且沿周向间隔布置的若干数量的伺服电动推杆，所述伺服电动推杆的伸缩杆上端设置有螺纹连接杆，所述螺纹连接杆穿过所述上法兰和加厚型弹性橡胶垫上的通孔后与所述双面座板上的螺纹孔相连接，所述双面座板通过所述伺服电动推杆拉紧在所述加厚型弹性橡胶垫上并通过所述振动时效仪实现强制整形时效。
6.根据权利要求5所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述伺服电动推杆的伸缩杆与所述螺纹连接杆之间设置有拉压力传感器；所述伺服电动推杆、拉压力传感器分别连接强制整形控制器。
7.根据权利要求6所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述强制整形时效复合装置进行强制整形时效的方法如下步骤：
S1、双面座板安装后的预紧：双面座板安装到基座上后，通过伺服电动推杆调节双面座板与加厚型弹性橡胶垫之间的初始预紧力，使得由各伺服电动推杆上的拉压力传感器的拉紧力数值一致；
S2、强制整形与时效的复合：开启振动时效仪对双面座板进行振动时效去应力处理，通过各伺服电动推杆对双面座板的限位实现强制整形与时效的复合。
8.根据权利要求7所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述强制整形时效复合装置进行强制整形时效的方法还包括如下步骤：
S3、反向强制整形：振动时效完成后，强制整形控制器通过各伺服电动推杆上的拉压力传感器检测各拉压力传感器的拉紧力数值；在拉紧力相对初始预紧力变化较大从而预计变形量较大的部位，通过调整伺服电动推杆的伸缩量，对预计变形量大的部位施加一个与变形方向相反的反向强制整形量，调整完成后开启振动时效仪再次进行振动时效处理。
9.根据权利要求1所述的一种大型特涂双面座板的制作工艺，其特征在于，所述车夹具上设置有用于对双面座板进行侧向多点夹紧的侧向夹紧装置，所述侧向夹紧装置包括沿周向间隔布置在所述车夹具上的若干数量的侧向浮动顶压组件，每一所述侧向浮动顶压组件包括圆柱体、分别固定在所述圆柱体两端的内顶压块和外顶压块，所述内顶压块上设置有内顶压头，所述外顶压块上设置有顶压螺钉；其中，所述车夹具上位于所述车夹具的定位平面下方位置设置有横向定位通孔，所述圆柱体滑动设置在所述横向定位通孔上，所述内顶压头横向顶住所述双面座板的内孔，所述顶压螺钉横向顶住所述双面座板的外圆。
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