DE10122615A1 - Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen - Google Patents

Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen

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DE10122615A1
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Reinhard Schmidt
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen. DOLLAR A Besagte Granulate sind äußerst vielseitig einsetzbare Produkte, die sich als Wärmedämmstoff, Schallschutzstoff, Ausgleichsdämmstoff, zur Mikroklimatisierung von insbesondere Wohn- und Arbeitsräumen, darüber hinaus als Füllstoff in Möbeln, Einrichtungselementen, Verpackungen und dgl. eignen. Weiterhin werden Einsatzmöglichkeiten als Zuschlagstoff beispielsweise in Leichtbauelementen und anderen Leichtbaumaterialien gesehen. Sie sind beispielsweise auch als Adsorptionsmittel in der Abgas- bzw. Abwasserreinigung wie auch in modifizierter Form als Bodenwertstoff verwendbar. DOLLAR A Mit der erfindungsgemäßen Anlage ist ein Verfahren zur Herstellung von Extrudaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach DE 4321627, EP 0632101 und US 5,498,384 anlagentechnisch umsetzbar. Hauptmerkmal dieses Verfahrens ist, dass biopolymere Rohstoffe und mineralische Zusätze mit einem Hydrophobierungsmittel vermischt und anschließend in einem Extruder verarbeitet werden. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Anlage besteht im Wesentlichen aus Lagerbereichen und Speicherkapazitäten für feste und flüssige Einsatzprodukte sowie solchen für das Fertigprodukt und anfallende Feinanteile des Fertigprodukts, einem Extruder, einem Granulator, Fördermitteln für Einsatz- und Fertigprodukte sowie Dosiereinrichtungen für feste und flüssige Einsatzprodukte, weiterhin aus einer Abluft-/Abgasanlage, einem ...

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen.
Besagte Granulate sind äußerst vielseitig einsetzbare Produkte, die sich als Wärmedämmstoff, Schallschutzstoff, Ausgleichsdämmstoff, zur Mikroklimatisierung von insbesondere Wohn- und Arbeitsräumen, darüber hinaus als Füllstoff in Möbeln, Einrichtungselementen, Verpackungen und dgl. eignen. Weiterhin werden Einsatzmöglichkeiten als Zuschlagstoff beispielsweise in Leichtbauelementen und anderen Leichtbaumaterialien gesehen. Sie sind beispielsweise auch als Adsorptionsmittel in der Abgas- bzw. Abwasserreinigung wie auch in modifizierter Form als Bodenwertstoff verwendbar.
Mit der erfindungsgemäßen Anlage soll ein Verfahren zur Herstellung von Extrudaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach DE 43 21 627, EP 0 632 101 und US 5,498,384 anlagentechnisch umgesetzt werden.
Das wesentliches Merkmal dieses Verfahrens ist, dass biopolymere Rohstoffe und mineralische Zusätze mit einem Hydrophobierungsmittel vermischt und anschließend in einem Extruder verarbeitet werden.
Als biopolymere Rohstoffe sind insbesondere Getreide, wie Weizen, Roggen, Mais, Triticale, Reis, Gerste und Buchweizen, Ölsaatenextraktionsschrote, wie Raps-, Baumwollsaat-, Soja-, Sonnenblumen- und Leinsaatextraktionsschrote, tierische Wolle, vorzugsweise Schafwolle, Pflanzenfasern, insbesondere Baumwolle, Flachs und Lein, Holzmehl, Chinaschilf, Stroh und getrocknetes Gras vorgesehen.
Als mineralische Rohstoffe kommen vorzugsweise Kalksteinmehl, Kalkhydrat, Portlandzemente, Mergel, Tonmehle, Perlite, Kieselgur, Glas und Gips in Betracht. Als Hydrophobierungsmittel sind zum Beispiel Natron- und Kaliwasserglas, Silicagel, Natriumaluminat und organische Säuren, insbesondere Essigsäure vorgesehen. Die Zugabe der bzw. des Hydrophobierungsmittels erfolgt an geeigneter Stelle des Verfahrensablaufs, d. h., vor und/oder während der Extrusion.
Im Hinblick auf die konkrete Produktzusammensetzung wird auf die spezifizierten Angaben in der genannten Patentliteratur verwiesen.
Mit Blick auf die Verfahrensdurchführung ist apparativ zunächst auf einen Mischprozess mit anschließender Extrusion abzustellen.
Beide Prozesse sind sowohl verfahrens- als auch anlagenseitig in der Patent- und übrigen Fachliteratur wie auch in einschlägigen Nachschlagewerken umfangreich beschrieben. Für die Herstellung von Extrudaten in granulierter Form aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen konnte jedoch nicht auf ein praktikables Anlagenkonzept zurückgegriffen werden.
Ein solches zu entwickeln ist daher Aufgabe der Erfindung.
Auf der erfindungsgemäß vorzuschlagenden Anlage sollen Granulate verschiedener Zusammensetzung herstellbar sein. Die Granulate sollen möglichst staubarm zur Verfügung stehen.
Die Aufgabe wurde nach den Merkmalen des Hauptanspruchs 1 gelöst. In den Unteransprüchen sind zweckmäßige Ausgestaltungen angegeben.
Stoffliche Hauptkomponenten für ein im Extrusionsverfahren hergestelltes, granuliertes Endprodukt mit den eingangs beschriebenen Anwendungsmöglichkeiten sind zum Einen pflanzliche Rohstoffe, beispielsweise Roggenfeinschrot, Roggenfeinkleie, und zum Anderen mineralische Zusätze, bevorzugt Weißkalkhydrat und Wasserglas, zuzüglich Wasser.
Je nach Verwendungszweck und einzustellenden Parametern des Endprodukts können auch andere biopolymere, mineralische, bzw. hydrophobe Stoffe hinzukommen oder alternativ eingesetzt werden.
Das Herstellungsverfahren an sich ist in DE 43 21 627, EP 0 632 101 und US 5,498,384 beschrieben.
Erfindungsgemäß ist dieses anlagentechnisch wie nachfolgend beschrieben umgesetzt.
Hauptbestandteile eines Anlagenkomplexes, mit dem ein Granulat der in Rede stehenden Art herstellbar ist, sind:
  • - Lagerbereiche für feste und flüssige Einsatzprodukte,
  • - Förderanlagen für feste Einsatzprodukte,
  • - Förderpumpen für flüssige Einsatzprodukte,
  • - Dosiereinrichtungen für feste und flüssige Einsatzprodukte,
  • - Extruder, vorzugsweise Doppelschneckenextruder,
  • - Granulator,
  • - Paddelschnecke mit Einrichtungen zur Absiebung des Feinkorns und als Nachreaktionsraum zur Festigkeitsausbildung und zur Oberflächenvergütung,
  • - Förderanlagen zur Abförderung des Fertigprodukts,
  • - Lagerbereich für das Fertigprodukt,
  • - Konfektionieranlage,
  • - Abluft-/Abgasreinigungsanlage,
  • - Mittel zur Abförderung und Weiterbehandlung des Feinkorns,
  • - Elektroschaltanlage,
  • - Prozesssteueranlage.
Zusätzlich sollten folgende Anlagenbereiche vorgesehen werden:
  • - Direktanschluss für Wasser,
  • - Zwischenlager für feste und flüssige Einsatzprodukte,
  • - Schüttdichtemesseinrichtung.
Die verschiedenen biopolymeren und mineralischen Komponenten stehen als Siloware zur Verfügung, sofern es sich um Feststoffkomponenten handelt.
Flüssigkomponenten sind in geeigneten Tanks frostfrei untergebracht.
Die Feststoffkomponenten wie auch die Flüssigkomponenten werden über Fördereinrichtungen, beispielsweise Schneckenförderer für Feststoffe und Konstantförderpumpen für Flüssigkeiten und Suspensionen, gegebenenfalls unter Nutzung weiterer Zwischenlagermöglichkeiten entsprechend zugeordneten Dosiereinrichtungen zugeführt, wobei die Anordnung von Zwischenbehältern direkt über den einzelnen Dosiereinrichtungen sinnvoll ist. Für die Dosierung der Feststoffkomponenten sind vorteilhaft Differentialdosierwaagen einsetzbar. Die Dosierung der Flüssigkomponenten übernehmen beispielsweise frequenzgesteuerte Dosierpumpen.
Es wird direkt in den Extruder dosiert.
Im Extruder werden die einzelnen Komponenten intensiv und unter Wärmezufuhr von außen gemischt. Wichtig ist im Hinblick auf eine gleichbleibenden Endproduktqualität, dass die Zudosierung der Einzelkomponenten in definierten reproduzierbaren Verhältnissen zueinander und in Abhängigkeit von der Extruderschneckendrehzahl bei entsprechenden Temperaturverhältnissen erfolgt.
Die Einsatzstoffe werden mittels der Extruderschnecken intensiv gemischt, dabei in Richtung Werkzeug, das als Lochplatte ausgebildet ist, transportiert und durch dieses hindurch gepresst. Beim Austritt aus der Lochplatte passieren die extrudierten Stränge einen Granulator, der beispielsweise als rotierendes Messer ausgebildet ist. Die Stränge werden in Einzelgranulate geschnitten und in eine nachgeordnete Paddelschnecke befördert. Dazu werden vorteilhaft die beim Schneiden freiwerdenden Kräfte genutzt.
Innerhalb der Paddelschnecke wird das Granulat weiter transportiert und kühlt dabei ab. Außerdem finden hier Nachreaktionen zur Bildung amylo- aminobiologischer Komplexe statt. Gleichzeitig werden Feinanteile, die sich durch Abrieb oder beim Schneidvorgang gebildet haben, mittels einer integrierten Siebung abgetrennt.
Die Paddelschnecke ist staubdicht ausgeführt und in schräger Einbaulage in Förderrichtung ansteigend angeordnet. Als Antrieb ist ein Stirnradgetriebemotor vorgesehen.
Andere Antriebsarten sind möglich.
Die Beschickung mit Granulat aus dem Extruder erfolgt im tieferliegenden Bereich. An geeigneter Stelle können Kontrollöffnungen vorgesehen werden.
Im Boden der Paddelschnecke vor dem Granulatauslauf befindet sich ein auswechselbares Sieb zur Absiebung des Feinanteils aus dem Granulat. Die Maschenweite ist abhängig vom Kornspektrum des Granulats.
Den Abtransport des Feinanteiles übernimmt über eine direkt unter der Paddelschnecke angeordnete Trogförderschnecke oder ein anderes geeignetes Fördermittel.
Das Granulat wird nach Verlassen der Paddelschnecke mittels geeigneter Fördereinrichtungen einem Fertigproduktsilo zugeführt und kann aus diesem zur Konfektion entnommen werden.
Bei der Extrusion entsteht ein Wasserdampf-Gas-Gemisch als Nebenprodukt. Durch die gasdichte Ausführung des Extruders sowie die ständige Absaugung des Brüdens aus der Paddelschnecke ist dafür gesorgt, dass das Wasserdampf-Gas-Gemisch nicht in die Raumluft austritt. Es strömt mit einer Temperatur von ca. 100°C und annähernd Atmosphärendruck zusammen mit dem Granulat in die darunter befindliche Paddelschnecke. Im Bereich des Siebbodens der Paddelschnecke wird das leicht abgekühlte und von der Umgebungsluft vollständig absorbierte Wasserdampf-Gas- Gemisch mit angesaugter Umgebungsluft gemischt und dadurch weiter abgekühlt.
Dieses nunmehr gesättigte Luft-Gas-Gemisch wird in einem Luftfilter von mitgerissenen Staubteilchen gereinigt. Das gereinigte Luft-Gas-Gemisch wird danach unter den Taupunkt abgekühlt. Das kondensierte Wasser kann somit über einen Siphon abgeführt werden. Das noch gesättigte Luft-Gas-Gemisch wird über einen Nachwärmer aufgeheizt. Es strömt über einen Adsorber ins Freie.
Alle Abläufe und Aggregate sind elektronisch überwacht und mittels einer Elektroschaltanlage betrieben und gesteuert bzw. geregelt. Dazu besteht die Elektroschaltanlage aus der Niederspannungsanlage, der Steuerung, dem Prozessleitsystem, einer unterbrechungsfreien Stromversorgung und entsprechender Verkabelung.
Am Beispiel einer Anlage zur Herstellung von Dämmstoffgranulat zum Einblasen oder Schütten in Hohlräume von Dächern, Decken und Wänden und dgl., bestehend aus festen und flüssigen Einsatzkomponenten bzw. Suspensionen wird die Erfindung anhand eines Fließschemas näher erläutert.
Die Einsatzstoffe sind biopolymere, mineralische und hydrophobe Komponenten, zuzüglich Wasser.
Im Fließschema haben die verwendeten Bezugszeichen folgende Bedeutung: 1 Schüttgutsilo für eine biopolymere Feststoffkomponente,
2 Schüttgutsilo für eine weitere biopolymere Feststoffkomponente,
3 Schüttgutsilo für eine mineralische Feststoffkomponente,
4 Tank für eine hydrophobe Flüssigkomponente,
5 Tank für eine biopolymere Flüssigkomponente,
6 Wasseranschluss,
7 Förderanlage für die biopolymere Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 1,
8 Förderanlage für die biopolymere Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 2,
9 Förderanlage für die mineralische Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 3,
10 Zwischenbehälter für die biopolymere Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 1,
11 Zwischenbehälter für die biopolymere Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 2,
12 Zwischenbehälter für die mineralische Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 3,
13 Dosierwaage für die biopolymere Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 1
14 Dosierwaage für die biopolymere Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 2,
15 Dosierwaage für die mineralische Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo 3,
16 Zwischenbehälter mit Dosierpumpe für die hydrophobe Flüssigkomponente,
17 Zwischenbehälter mit Dosierpumpe für die biopolymere Flüssigkomponente,
18 Zwischenbehälter mit Dosierpumpe für Wasser,
19 Extruder, Doppelschneckenextruder,
20 Granulator,
21 Paddelschnecke,
22 Trogförderschnecke,
23 Förderanlage für Fertigprodukt,
24 Silo für Fertigprodukt,
25 Abluft-/Abgasanlage.
Die Feststoffkomponenten sind in Schüttgutsilos 1, 2 und 3 gelagert. Die Anlieferung übernehmen Tankfahrzeuge. Die Schüttgutsilos 1, 2 und 3 werden aus diesen mittels Druckluftförderung über Einblasrohre befüllt. Aufgrund der Tatsache, dass die Feststoffkomponenten bei der Beschickung zur Bildung von staubexplosionsgefährdeten Gemischen neigen, sind die Schüttgutsilos 1, 2 und 3 druckstossfest und explosionsgeschützt ausgeführt.
Über Zellenradschleusen werden zugeordnete Förderanlagen 7 und 8 mit jeweils einer biopolymeren Feststoffkomponente beaufschlagt. Die Beschickung der Förderanlage 9 erfolgt ohne Zwischenschaltung einer Zellenradschleuse direkt aus dem Schüttgutsilo 3 mit einer mineralischen Feststoffkomponente. Die genannten Förderanlagen 7, 8 und 9 sind Spiralförderer. In Abhängigkeit von den örtlichen Verhältnissen ist der Förderweg durch Reihenschaltung von mehreren Förderern überbrückbar. Im Beispiel sind jeweils zwei Spiralförderer mit unterschiedlichen Neigungen nacheinander angeordnet.
Die Förderanlagen 7, 8 und 9 transportieren die Feststoffkomponenten in Zwischenbehälter 10, 11 und 12, die sich direkt über Dosierwaagen 13, 14 bzw. 15 befinden. Die Zwischenbehälter 10, 11 und 12 sind PVC- beschichtet und mit einem antistatisch wirkenden Polyestergewebe versehen. Der Austrag erfolgt über Walkböden. Die Dosierwaage 15 für die mineralische Feststoffkomponente aus den Schüttgutsilo 3 ist mit einem Rührwerk versehen. Die Dosierwaagen 13, 14 bzw. 15 sind Differentialdosierwaagen mit 3- Punkt-Wägesystem. Das Schüttgut wird jeweils mittels einer horizontal angeordneten Schnecke mit stufenlos veränderbarer Drehzahl aus diesen ausgetragen und dem Doppelschneckenextruder 19 zugeführt.
Die Stoffströme der Feststoffkomponenten sind von den Schüttgutsilos 1, 2 und 3 bis zum Doppelschneckenextruder 19 jeweils getrennt parallel ausgeführt.
Die hydrophobe Flüssigkomponente ist in einem Tank 4, die biopolymere Flüssigkomponente in einem Tank 5 gelagert. Weiterhin steht ein Wasseranschluss 6 zur Verfügung.
Für die Flüssigkomponenten und Wasser sind jeweils Zwischebehälter 16, 17 und 18 vorgesehen, die mittels Förderpumpen bzw. durch den vorhandenen Druck im Trinkwassernetz befüllbar sind.
Mittels Dosierpumpen wird die benötigte Flüssigkeitsmenge aus den jeweiligen Zwischebehälter 16, 17 bzw. 18 abgesaugt und dem Doppelschneckenextruder 19 zugeführt.
Die Zudosierung aller genannten Einsatzstoffe erfolgt in definierten Rezepturverhältnissen in Abhängigkeit von der Extruderschneckendrehzahl und den übrigen Verfahrensbedingungen.
Die Schnecken des Doppelschneckenextruders 19 sind gleichsinnig drehend. Dadurch ist eine gute Durchmischung der Einsatzkomponenten gewährleistet.
Der Doppelschneckenextruder 19 ist so konzipiert, dass die verfahrenstechnischen Teilaufgaben wie Einziehen, Mischen, Kneten, Scheren und Fördern optimal realisierbar sind. Dazu ist die Schneckengeometrie an die verfahrenstechnischen Erfordernisse angepasst. Die Schnecken bestehen vorteilhafterweise aus Schaftwellen mit austauschbaren Schneckenbuchsen.
Im Doppelschneckenextruder 19 mit Hauptantrieb, Getriebe, Temperiergerät für mehrere Temperaturzonen und die Werkzeugheizung werden die einzelnen Einsatzkomponenten durch Wärmezufuhr von Außen (Zylinderheizung) erwärmt, mittels der Schnecken intensiv gemischt, dabei in Richtung Werkzeug transportiert und schließlich durch die Lochplatte gepresst.
Es schließt sich ein Granulator 20 an, in dem die aus dem Werkzeug austretenden Stränge durch rotierende Messer zu Granulat geschnitten werden. Der Messerantrieb ist ein frequenzgeregelter AC-Motor mit einem Regelbereich von 1 : 20.
Unter Nutzung der bei der Granulierung auftretenden Tangentialkräfte wird das Granulat direkt dem Beschickungsbereich einer Paddelschnecke 21 zugeführt.
Die Paddelschnecke 21 ist für Reaktionen zur Bildung von mechanisch/chemischen Eigenschaften des Granulats erforderlich. Sie ist weiterhin für den Abtransport und die Kühlung des Granulats sowie für die Abtrennung von Feinkorn, das sich durch Abrieb oder beim Schneidvorgang gebildet hat, notwendig.
Die Paddelschnecke 21 ist staubdicht ausgeführt und wird von einem Stirnradgetriebemotor angetrieben. Die Drehzahl ist stufenlos einstellbar. Im Beispiel ist die Einbaulage der Paddelschnecke 21 in Förderrichtung 15° ansteigend. Sie besitzt zwei abgedeckte Kontrollklappen.
Im Boden der Paddelschnecke 21 befindet sich auf vorteilhaft ca. 2000 mm Länge vor dem Granulatauslauf ein auswechselbares Sieb zur Absiebung des Feinkorns aus dem Granulat. Die Maschenweite des Siebes ist abhängig vom Kornspektrum des Granulats. Im Beispiel ist diese < 2 mm
Zum Abtransport des Feinkorns ist eine abklappbare Trogförderschnecke 22 direkt unter der Paddelschnecke 21 angeordnet.
Über eine Förderanlage 23 wird das Granulat einem Silo 24 zugeführt.
Es schliesst sich ein Konfektionierbereich an.
Das bei der Extrusion entstehende Wasserdampf-Gas-Gemisch wird in einer Abluft-/­ Abgasanlage 25 behandelt. Diese trennt das im Bereich des Siebbodens der Paddelschnecke 21 leicht abgekühlte nunmehr gesättigte Luft-Gas-Gemisch in einem Luftfilter von mitgerissenem Staubteilchen. Das gereinigte Luft-Gas-Gemisch wird danach unter den Taupunkt abgekühlt. Das kondensierte Wasser wird über einen Siphon abgeführt. Das noch gesättigte Luft-Gas-Gemisch wird über einen Nachwärmer aufgeheizt, dabei sinkt die relative Feuchte. Es strömt anschließend über einen Adsorber ins Freie. Weiterhin sind geeignete Meß-, Steuer- und Regeleinrichtungen vorgesehen, die in fachüblicher Art und Weise ausgebildet sind.

Claims (6)

1. Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen, bestehend aus Lagerbereichen und Speicherkapazitäten für feste und flüssige Einsatzkomponenten sowie für das Fertigprodukt und anfallende Feinanteile des Ferigprodukts, einem Extruder, einem Granulator, Fördermittel für Einsatz- und Fertigprodukte sowie Dosiereinrichtungen für feste und flüssige Einsatzkomponenten, weiterhin bestehend aus einer Abgasanlage, einem Temperiergerät für den Extruder und Meß-, Steuer- und Regeleinrichtungen, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Anlagenteile durch einen Nachreaktionsraum zur Bildung von mechanisch/chemischen Eigenschaften des Granulats in Form einer Paddelschnecke (21) mit integrierter Feinkornabsiebung und angeschlossener Abluft-/Abgasanlage (25) ergänzt sind,
wodurch sich folgendes Fließschema ergibt:
Lagerung der biopolymeren und mineralischen Feststoffkomponenten,
Lagerung bzw. Bereitstellung der biopolymeren und übrigen Flüssigkomponenten,
Dosierung und Zuführung aller Feststoff- und Flüssigkomponenten zum Extruder (19) unter Zwischenschaltung von geeigneten Förderanlagen und -einrichtungen, gegebenenfalls bei Integration von zusätzlichen Speichermöglichkeiten,
Verarbeitung der zudosierten Einsatzkomponenten im Extruder (19) zu Fertigprodukt in Strangform,
Granulierung der Stränge im nachgeschalteten Granulator (20) zu Granulat aus Fertigprodukt und Zuführung des selben zur Paddelschnecke (21),
Nachreaktionen des Granulats zur Bildung amylo- aminobiologischer Komplexe, Transport und Kühlung des Fertigprodukts bei gleichzeitiger Abtrennung des Feinkorns vom Granulat innerhalb der Paddelschnecke (21) mit getrenntem Austrag,
Lagerung und Konfektionierung des Granulats.
2. Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlage für die Produktion von Dämmstoffgranulat zum Einblasen oder Schütten in Hohlräume von Dächern, Decken und Wänden und dgl., bestehend aus festen und flüssigen Einsatzkomponenten bzw. Suspensionen, wie folgt aufgebaut ist:
Lagerung einer biopolymeren Feststoffkomponente in einem Schüttgutsilo (1);
Lagerung einer zweiten biopolymeren Feststoffkomponente in einem Schüttgutsilo (2);
Lagerung einer mineralischen Feststoffkomponente in einem Schüttgutsilo (3);
Lagerung einer hydrophoben Flüssigkomponente in einem Tank (4);
Lagerung einer biopolymeren Flüssigkomponente in einem Tank (5);
Wasseranschluss (6);
Beschickung einer Förderanlage (7) mit der biopolymeren Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo (1) bzw. einer Förderanlage (8) mit der zweiten biopolymeren Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo (2) jeweils mittels Zellenradschleusen;
Beschickung einer Förderanlage (9) mit der mineralischen Feststoffkomponente aus dem Schüttgutsilo (3) ohne Zwischenschaltung einer Zellenradschleuse;
Transport der Feststoffkomponenten mittels der Förderanlagen (7, 8 und 9) in entsprechend zugeordnete Zwischenbehälter (10, 11 bzw. 12), die mit Dosierwaagen (13, 14 bzw. 15), vorzugsweise ausgebildet als Differentialdosierwaagen mit 3- Punkt-Wägesystem, gekoppelt sind, wobei das Schüttgut direkt von diesen mittels horizontal angeordneter Schnecken mit stufenlos veränderbarer Drehzahl ausgetragen und dem nachgeordneten Doppelschneckenextruder (19) zudosierbar sind;
Transport der hydrophoben und biopolymeren Flüssigkomponenten mittels Förderpumpen und Wasser durch den vorhandenen Druck im Trinkwassernetz in entsprechend zugeordnete Zwischebehälter (16, 17 und 18), die mit Dosierpumpen versehen sind, wodurch die Flüssigkomponenten dem Doppelschneckenextruder (19) zudosierbar sind;
Extrusion aller Einsatzkomponenten im Doppelschneckenextruder (19), wobei dieser im Wesentlichen aus Hauptantrieb, Getriebe, gleichsinnig drehenden Schnecken, Zylinder- und Werkzeugheizung mit Temperiergerät für mehrere Temperaturzonen und dem Werkzeug, letzteres ausgebildet als Lochplatte, besteht;
Nachfolgende Granulierung der die Lochplatte verlassenden Stränge aus Fertigprodukt in einem Granulator (20), der vorteilhaft durch rotierende Messer mit frequenzgeregeltem AC-Antrieb im Regelbereich von 1: 20 gebildet ist, und Übergabe des Granulats unter Nutzung der beim Schneiden entstehenden Tangentialkräfte direkt in den Beschickungsbereich einer Paddelschnecke (21);
Transport des Granulats bei gleichzeitiger Nachreaktion zur Bildung amylo­ aminobiologischer Komplexe, sowie Kühlung und Absiebung des Feinkorns aus dem Granulat innerhalb der Paddelschnecke (21);
Abtransport des Feinkorns mittels einer direkt unter der Paddelschnecke (21) angeordneten abklappbaren Trogförderschnecke (22);
Transport des von Feinanteilen gereinigten Granulats mittels eine Förderanlage (23) zu einem Silo (24);
Anschließende Konfektionierung bei Bedarf.
3. Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Paddelschnecke (21) staubdicht ausgeführt ist, abgedeckte Kontrollklappen aufweist, mittels Stirnradgetriebemotor mit stufenlos einstellbarer Drehzahl angetrieben und in Förderrichtung ansteigend, vorzugsweise mit einer Steigung von ca. 15°, eingebaut ist, dass im tieferliegenden Bereich Mittel zur Aufnahme des Granulats aus dem Doppelschneckenextruder (19) angeordnet sind, dass sich im Boden der Paddelschnecke (21) ein auswechselbares Sieb mit einer in Abhängigkeit vom Kornspektrum des Granulats definierten Maschenweite, beispielsweise < 2 mm, zur Absiebung des Feinanteiles aus dem Granulat befindet, und zwar vorteilhaft auf einer Länge von ca. 2000 mm vor dem Austrag, und dass die Paddelschnecke (21) im höhergelegenen Bereich eine Absaugung für das bei der Extrusion entstehende Wasserdampf-Gas-Gemisch aufweist.
4. Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass an die Absaugung der Paddelschnecke (21) eine Abluft-/Abgasanlage (25) zur Behandlung des Wasserdampf- Gas-Gemischs angeschlossen ist.
5. Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach den Ansprüchen 1 bzw. 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenbehälter (10, 11 und 12) mit PVC beschichtet und mit einem antistatisch wirkenden Polyestergewebe versehen sind, das die schüttfähigen Einsatzkomponenten jeweils mittels Walkböden austragbar sind und dass die Dosierwaage (15) für die mineralische Feststoffkomponente aus den Schüttgutsilo (3) ein Rührwerk besitzt.
6. Anlage zur Herstellung von Granulaten aus biopolymeren und mineralischen Rohstoffen nach den Ansprüchen 1 bzw. 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanlagen (7, 8 und 9) Spiralförderer sind, wobei diese in Abhängigkeit von den örtlichen Verhältnissen durch Reihenschaltung von mehreren Förderern gegebenenfalls mit unterschiedlichen Neigungen gebildet sein können.
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