DE10065032A1 - Zylinderkurbelgehäuse für Brennkraftmaschinen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Zylinderkurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine, das ein Kurbelgehäuse und einen Zylinderblock umfaßt. In den Zylinderblock sind separat gefertigte Zylinderlaufbuchsen fest eingesetzt, indem sie mit ihrem dem Kurbelgehäuse zugewandten Ende mit dem Zylinderblock reibverschweißt sind. Zwischen Zylinderblock und Zylinderlaufbuchse werden dabei ein zusammenhängender ringförmiger Hohlraum gebildet, der die gesamte Außenfläche der Zylinderlaufbuchse überspannt. Wird dieser Ringraum als Kühlmittelkanal genutzt, so wird eine gleichförmige Kühlung der Zylinderlaufbuchse über die gesamte Laufbuchsen-Außenfläche erreicht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wie es z. B. aus der DE 198 37 099 C1 als bekannt hervorgeht.

Das aus der DE 198 37 099 C1 bekannte Zylinderkurbelgehäuse be­ steht aus einem Kurbelgehäuse mit einem einstückig angeformten Zylinderblock, in den mindestens eine Zylinderbuchse fest ein­ gesetzt ist. Die Zylinderlaufbuchse ist mit einem ringförmig umlaufenden Bund versehen, der im mittleren Bereich ihrer äuße­ ren Umfangsfläche angeordnet ist und der in Zusammenbaulage mit dem Zylinderblock an einem korrespondierenden Bund des Zylin­ derblocks anliegt; Zylinderlaufbuchse und Zylinderblock sind im Bereich dieses Bundes - vorzugsweise mittels Reibschweißen - fest miteinander verbunden. Dies ermöglicht eine Ausbildung des Zylinderkurbelgehäuses in Open-Deck-Bauweise, hat aber den Nachteil, daß der Ringraum zwischen Zylinderblock und Laufbuch­ se nicht in seiner gesamten Länge, sondern nur auf der dem Kur­ belgehäuse abgewandten Seite des Bundes als Kühlmittelkanal ge­ nutzt werden kann; die Oberfläche, im Bereich derer ein Wärme­ übergang zwischen Zylinderlaufbuchse und Kühlmittelkanal statt­ finden kann, ist also auf diesen Teil der Zylinderlaufbuchse beschränkt. Weiterhin ist die Herstellung des Bundes auf der Zylinderlaufbuchse - in Abhängigkeit von dem für die Zylinder­ laufbuchse gewählten Werkstoff - sehr aufwendig und somit unter Kostengesichtspunkten nicht praktikabel.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das aus der DE 198 37 099 C1 bekannte Zylinderkurbelgehäuse so weiterzubilden, daß diese Nachteile vermieden werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des An­ spruchs 1 gelöst.

Danach wird die Zylinderlaufbuchse an ihrem dem Kurbelgehäuse zugewandten Ende mit dem Zylinderblock reibverschweißt. Das so hergestellte Zylinderkurbelgehäuse eignet sich - ebenso wie das in der DE 198 37 099 C1 beschriebene - für eine Open-Deck- Bauweise, hat aber nun den Vorteil, daß zwischen Zylinderblock und Zylinderlaufbuchse ein zusammenhängender Ringraum gebildet wird, welcher die gesamte Außenfläche der Zylinderlaufbuchse ü­ berspannt. Wird dieser Ringraum als Kühlmittelkanal genutzt, so wird eine gleichförmige Kühlung der Zylinderlaufbuchse er­ reicht, da die gesamte Laufbuchsen-Außenfläche als wirksame O­ berfläche zum Wärmeübertrag beiträgt.

Um die Stirnseite der Zylinderlaufbuchse erfindungsgemäß mit­ tels Reibschweißen mit dem Zylinderblock verbinden zu können, ist der Zylinderblock im Verbindungsbereich mit einem umlaufen­ den, nach innen einkragenden Bund versehen, welche radial mit der Stirnseite der Laufbuchse überlappt. Somit kann eine Reib­ schweißverbindung zwischen Zylinderlaufbuchse und Zylinderblock sichergestellt werden, ohne daß die Zylinderlaufbuchse mit dem in der DE 198 37 099 C1 gezeigten auskragenden Bund versehen werden muß. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Laufbuchse aus einem schwierig zu bearbeitenden Werkstoff be­ steht, bei dem die Ausbildung eines auskragenden Bundes einen hohen und kostenintensiven Zusatzaufwand bedeuten würde.

Ein solcher Werkstoff ist z. B. "Silitec", der z. B. aus der DE 44 38 550 A1 bekannt ist: Dieser Werkstoff besteht aus einem Al/Si-Legierungspulver mit mindestens 20 Gew.-% Silizium, das durch Spraykompaktieren gewonnen wird und neben intermetalli­ schen Verbindungen auch Si-Primärkristalle enthält, weswegen dieser Werkstoff eine besonders hohe Verschleißfestigkeit be­ sitzt. Aufgrund des geringen Verschleißes sowie der hohen me­ chanischen Festigkeit auch bei erhöhter Betriebstemperatur eignet sich "Silitec" besonders gut als Werkstoff für Zylinder­ laufbuchsen. Wie in Tastversuchen überraschenderweise festge­ stellt wurde, lassen sich Zylinderlaufbuchsen aus "Silitec" - trotz ihres hohen Siliziumgehalts - prozeßsicher mittels Reib­ schweißen mit Werkstücken aus Aluminiumlegierungen verbinden, wobei die dabei entstehenden Verbindungen eine überraschend große Festigkeit aufweisen (siehe Anspruch 2). Allerdings ist die Auswahl an Herstellungsverfahren, mit denen Zylinderlauf­ buchsen aus "Silitec" wirtschaftlich hergestellt und umgeformt werden können, sehr begrenzt: Aus Kostengründen kommt hierbei insbesondere das Strangpressen zum Einsatz, das jedoch nur die Herstellung translationssymmetrischer Werkstücke gestattet; der aus der DE 198 37 099 C1 bekannte umlaufende Bund auf der Au­ ßenseite der Zylinderlaufbuchse kann mit diesem Verfahren nicht hergestellt werden. Hier bietet das erfindungsgemäße Zylinder­ kurbelgehäuse, bei dem das Ende der Zylinderlaufbuchse mit dem Ende des Zylinderblocks reibverschweißt ist, große Vorteile, da mit Hilfe dieses Verfahrens insbesondere Zylinderlaufbuchsen in Form eines Hohlzylinders - ohne radial auskragenden Bund - mit dem Zylinderblock verbunden werden können.

Um das Zylinderkurbelgehäuse gegenüber Verbiegungen und Verwin­ dungen abzustützen, empfiehlt es sich, den Zylinderblock in der Umgebung des Verbindungsbereiches mit der Zylinderlaufbuchse mit einer zumindest partiell umlaufenden Abstützzone zu verse­ hen, der die Zylinderlaufbuchse von außen abstützt und eine Versteifung des Verbandes zwischen Zylinderblock und Zylinder­ laufbuchse bewirkt (siehe Anspruch 3).

Weiterhin ist es zweckmäßig, auf dem Zylinderblock im Verbin­ dungsbereich mit der Zylinderlaufbuchse eine umlaufende Wulst­ kammer vorzusehen, die den beim Reibschweißen erzeugten Schweißwulst aufnimmt (siehe Anspruch 4). Der in diese Wulst­ kammer hineingedrückte Schweißwulst bewirkt eine zusätzliche Verspannung zwischen Zylinderlaufbuchse und Zylinderblock und trägt somit zur Versteifung dieses Verbandes bei.

In einer alternativen Ausgestaltung ist der Verbindungsbereich auf dem Zylinderblock trichterförmig ausgebildet, während die Zylinderlaufbuchse auf der dem Kurbelgehäuse zugewandten Stirn­ seite mit einer rotationssymmetrischen treppenförmigen Struktur versehen ist (siehe Anspruch 5). Dies hat den Vorteil, daß zur Reibverschweißung zwischen Zylinderblock und Zylinderlaufbuchse geringere Kräfte aufgebracht werden müssen. Der beim Reib­ schweißen erzeugte Schweißwulst wird in das Innere der Zylin­ derlaufbuchse gedrückt und wird in einem späteren Bearbeitungs­ schritt mechanisch entfernt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert; dabei zei­ gen:

Fig. 1 eine Schnittansicht durch ein erfindungsgemäßes Zylinderkurbelgehäuse mit eingeschweißter Zylinder­ laufbuchse;

Fig. 2 eine Detaildarstellung des in Fig. 1 markierten Ver­ bindungsbereiches zwischen Zylinderblock und der Zy­ linderlaufbuchse vor dem Verschweißen . . .;

Fig. 2a . . . für das Ausführungsbeispiel der Fig. 1;

Fig. 2b . . . mit treppenförmiger Verbindungsfläche auf der Zylinderlaufbuchse;

Fig. 2c . . . mit abschnittsweise konischen Verbin­ dungsflächen auf Zylinderlaufbuchse und Zylin­ derblock;

Fig. 2d . . . mit einer näherungsweise konischen, bauchig verformten Verbindungsfläche auf dem Zylinderblock;

Fig. 2e . . . mit einer näherungsweise konischen Verbindungsfläche mit überlagerter Wellenform auf dem Zylinderblock.

Das in Fig. 1 gezeigte Zylinderkurbelgehäuse 1 einer Brenn­ kraftmaschine umfaßt ein Kurbelgehäuse 2 und einen mit diesem verbundenen Zylinderblock 3, in den separat gefertigte, als Hohlzylinder ausgeformte Zylinderlaufbuchsen 4 eingesetzt sind. Zur Aufnahme dieser Zylinderlaufbuchsen 4 weist der Zylinder­ block 3 Hohlräume 5 auf, die sowohl zum Kurbelgehäuse 2 als auch zum (in Fig. 1 nicht dargestellten) Zylinderkopf hin of­ fen sind.

Die Zylinderlaufbuchse 4 ist an ihrem dem Kurbelgehäuse 2 zuge­ wandten Ende 6 mittels Reibschweißen fest mit dem Zylinderblock 3 verbunden; im Verbindungsbereich 7 weist der Zylinderblock einen radial in das Innere der Zylinderlaufbuchse 4 vorkragen­ den Bund 8 auf, dessen Innendurchmesser 9 (der in Fig. 1 ge­ strichelt angedeutet ist) kleiner (oder gleich) ist als der In­ nendurchmesser 10 der Zylinderlaufbuchse 4. Durch das Reibver­ schweißen der Zylinderlaufbuchse 4 mit dem Zylinderblock 3 wird im Verbindungsbereich 7 ein umlaufender Steg 11 gebildet, der einen zwischen der Zylinderlaufbuchse 4 und dem Zylinderblock 3 gebildeten ringförmigen Hohlraum 12 gegenüber dem Kurbelgehäuse 2 verschließt. Auf der gegenüberliegenden, dem Zylinderkopf zu­ gewandten Seite 13 wird dieser Hohlraum 12 im fertig montierten Zustand der Brennkraftmaschine durch den (in Fig. 1 nicht dar­ gestellten) Zylinderkopf abgedichtet, der mit dem Zylinderblock 3 verschraubt wird. Der auf diese Weise an beiden Seiten ge­ schlossene, ringförmige Hohlraum 12 wird während des Betriebs der Brennkraftmaschine zur Leitung von Kühlmittel genutzt. Da der Hohlraum 12 (fast) die gesamte Außenwand 19 der Zylinder­ laufbuchse 4 überspannt, wird dabei eine besonders effektive und gleichförmige Kühlung der gesamten Zylinderlaufbuchse 4 er­ reicht.

Im Verbindungsbereich 7 zwischen Zylinderlaufbuchse 4 und Zy­ linderblock 3 ist auf dem Zylinderblock 3 eine umlaufende Wulstkammer 14 vorgesehen, die den während des Reibschweißens erzeugten äußeren Schweißwulst 15 aufnimmt. Der ebenfalls wäh­ rend des Reibschweißens erzeugte innere Schweißwulst 16 wird - gemeinsam einem eventuell vorhandenen, zu weit nach innen über­ kragenden Bereich des Bundes 8 auf dem Zylinderblock 3 - wäh­ rend der späteren mechanische Nachbearbeitung des Zylinderkur­ belgehäuses 1 entfernt, um eine glatte, durchgängige Innenflä­ che 17 der Zylinderlaufbuchse 4 zu erhalten; der innere Schweißwulst 16 und der nach innen überkragende Bereich des Bundes 8 sind daher in Fig. 1 gestrichelt dargestellt.

Zur Führung und Zentrierung der Zylinderlaufbuchse 4 gegenüber dem Zylinderblock 3 während des Reibschweißens ist der Zylin­ derblock 3 in der Nachbarschaft des Verbindungsbereichs 7 mit einer zumindest abschnittsweise umlaufenden Abstützzone 18 ver­ sehen. Diese Abstützzone 18 bewirkt im Betrieb der Brennkraft­ maschine eine Stabilisierung des Verbandes zwischen Zylinder­ laufbuchse 4 und Zylinderblock 3, da sie die Außenwand 19 der Zylinderlaufbuchse 4 im kubelgehäusenahen Bereich 6 gegenüber dem Zylinderblock 3 abstützt und somit Verbiegungen und Verwin­ dungen des Zylinderkurbelgehäuses 1 entgegenwirkt. - Bei geeig­ neter Dimensionierung der Wulstkammer 14 trägt der während des Reibschweißers in diese Wulstkammer 14 gedrängte äußere Schweißwulst 15 zusätzlich zu einer Verspannung der Zylinder­ laufbuchse 4 und gegenüber dem Zylinderblock 3 bei und bewirkt somit eine zusätzliche Stabilisierung.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist die Zylinderlaufbuchse 4 nur im kubelgehäusenahen Bereich 6 an den Zylinderblock 3 angebun­ den; der in Richtung Zylinderkopf abragende Bereich 20 der Zy­ linderlaufbuchse 4 steht frei und ist thermisch weder an den Zylinderblock 3 noch an benachbarte Zylinderlaufbuchsen ange­ bunden. Dadurch kann während des Betriebs der Brennkraftmaschi­ ne eine ungehinderte thermische Expansion der zylinderkopfnahen Bereiche 20 der Zylinderlaufbuchse 4 erfolgen, wodurch das Auf­ treten von thermisch bedingten Unrunden erheblich reduziert werden kann. Da die freistehenden Zylinderlaufbuchsen 4 während des Betriebs der Brennkraftmaschine von dem durch die ringför­ migen Hohlräume 12 geleiteten Kühlmittel frei umströmt werden, ist es weiterhin möglich, benachbarte Zylinderbuchsen 4 in geringem Abstand zueinander anzuordnen und dadurch Platz- und Ge­ wichtseinsparungen der Brennkraftmaschine zu erzielen.

Die Zylinderlaufbuchse 4 besteht im vorliegenden Ausführungs­ beispiel aus "Silitec", einem mittels Spraykompaktieren gewon­ nenen Al/Si-Legierungspulver mit mindestens 20 Gew.-% Silizium. Der Si-Gehalt liegt vorzugsweise zwischen 23% und 28%. Das Le­ gierungspulver kann - neben Aluminium - weiterhin Beimengungen von Mn, Mg, Ni, Cu sowie weiteren (metallischen) Zusätzen ent­ halten. Bei günstiger Wahl der Prozeßparameter entstehen im Prozeß des Spraykompaktierens intermetallische Verbindungen und Silizium-Primärkristalle, die eine Größe zwischen 2 µm und 15 µm haben und eine hohe Verschleißfestigkeit und geringen Abrieb der aus diesem Ausgangsstoff gefertigten Werkstücke sicherstel­ len. - Das Zylinderkurbelgehäuse 1 besteht vorzugsweise aus ei­ ner Aluminiumlegierung und ist beispielsweise in einem Druck­ gußverfahren hergestellt. - Selbstverständlich können Zylinder­ laufbuchse 4 und Zylinderkurbelgehäuse 1 jedoch auch aus ande­ ren Werkstoffen und in anderen Verfahren, z. B. Grauguß, herge­ stellt sein.

Fig. 2a zeigt eine Detailansicht der Verbindungsbereiche 7', 7" auf Zylinderlaufbuchse 4 und des Zylinderblock 3 vor dem gegen­ seitigen Reibverschweißen: die Zylinderlaufbuchse 4 hat im Ver­ bindungsbereich 7' die Form eines Hohlzylinders, während die gegenüberliegende Fläche auf dem Zylinderblock 3 näherungsweise eben ist. Durch Rotation der Zylinderlaufbuchse 4 gegenüber dem Zylinderblock 3 und gleichzeitigem Reiben der gegenüberliegen­ den Flächen 21, 22 können die Verbindungsbereiche 7', 7" so gleichmäßig erwärmt und angeschmolzen werden, daß ein prozeßsi­ cheres Verschweißen der Zylinderlaufbuchse 4 mit dem Zylinder­ block 3 erreicht wird.

Fig. 2b zeigt eine Detailansicht einer alternativen Ausgestal­ tung der gegenüberliegenden Flächen 21', 22' der Verbindungsbe­ reiche 7', 7" auf Zylinderlaufbuchse 4 und Zylinderblock 3: In diesem Fall ist die Verbindungsfläche 22' auf dem Zylinderblock 3 trichterförmig mit einem Böschungswinkel 23 gegenüber der Ra­ dialrichtung ausgestaltet, während die Verbindungsfläche 21' der Zylinderlaufbuchse 4 ringförmig umlaufende Treppenstufen 24 aufweist. Die Neigung 26, die ein Ausgleichskegel 25 durch die Treppenstufen 24 gegenüber der Radialrichtung aufweist, ist ge­ ringer als der Böschungswinkel 23 des Trichters 22' auf dem Zy­ linderblock 3. Dies hat zur Folge, daß die Reibschweißung der Zylinderlaufbuchse 4 mit dem Zylinderblock 3 an der der Außen­ wand 19 der Zylinderlaufbuchse 4 benachbarten Treppenstufe 25' einsetzt und sich mit zunehmendem Vorschub der Zylinderlauf­ buchse 4 in Richtung der weiter innen gelegenen Treppenstufen 25" fortpflanzt. - Die Abstützzone 18' auf dem Zylinderblock 3 geht in diesem Ausführungsbeispiel nahtlos - ohne Wulstkammer - in die trichterförmigen Verbindungsfläche 22' über. Der entste­ hende Schweißwulst wird somit in Richtung des Innenraumes der Zylinderlaufbuchse 4 gedrückt und wird im Zuge der Feinbearbei­ tung der Zylinderlaufbuchse 4 mechanisch entfernt.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2c ist der Zylinderblock 3 im Bereich der Abstützzone 18 in Form eines Trichters 27 mit einem Böschungswinkel 28 gegenüber der Radialrichtung ausgestaltet, während die Verbindungsfläche 29 der Zylinderlaufbuchse 4 - ne­ ben einem ebenen Abschnitt 21, der beim Reibschweißen mit der horizontalen Deckfläche 22 des Bundes 8 des Zylinderblocks 3 verschweißt wird - in einem dem Trichter 27 gegenüberliegenden Abschnitt einen konusförmigen Außenbereich 30 mit einem Bö­ schungswinkel 31 aufweist. Die Böschungswinkel 28,31 werden vorzugsweise unterschiedlich gewählt, um während des Reib­ schweißens die hemmende Wirkung eines Konus-Konus-Reibschlusses zu verhindern. Wird der Böschungswinkel 28 des Trichters 27 - wie in Fig. 2c gezeigt - größer gewählt als der Böschungswin­ kel 31 des Konus 30, so hat dies zur Folge, daß die Reibschwei­ ßung im oberen Bereich 32 der Abstützzone 18 einsetzt und sich mit zunehmendem Vorschub des Zylinderlaufbuchse 4 während des Schweißens in Richtung der Wulstkammer 14 fortsetzt. Der äußere Schweißwulst wird dabei vorwiegend in die Wulstkammer 14 und nur zu einem kleinen Teil in den Hohlraum 5 gedrängt. Trichter 27 und Konus 30 sind so dimensioniert, daß bei weiterem Vor­ schub der Zylinderlaufbuchse 4 während des Reibschweißens eine feste Verschweißung der ebenen Endfläche 21 der Zylinderlauf­ buchse 4 mit der horizontalen Deckfläche 22 des Bunds 8 des Zy­ linderblocks 3 erfolgt. - Alternativ zu dem in Fig. 2c gezeig­ ten Beispiel kann auch der Böschungswinkel 31 des Konus 30 grö­ ßer als der Böschungswinkel 28 des Trichters 27 gewählt werden, mit der Folge, daß der Reibschweißvorgang am unteren Ende des Trichters 27 einsetzt.

Weiterhin kann mindestens eine der beiden abschnittsweise koni­ schen bzw. trichterförmigen Verbindungsflächen 27, 30 mit einer umlaufenden bauchigen Wölbung 33 versehen werden. In Fig. 2d ist dies an der trichterförmigen Verbindungsfläche 27 des Zy­ linderblocks 3 dargestellt; die Reibschweißung setzt in diesem Fall im Bereich des Bauches 34 der Wölbung 33 ein und pflanzt sich von dort aus in beide Richtungen des der gewölbten Verbin­ dungsfläche 33 fort.

Im Ausgestaltungsbeispiel der Fig. 2e ist der Trichter 27 der Abstützzone 18 mit einer wellenförmigen Struktur 35 versehen, die - ebenso wie die bauchige Wölbung 33 der Fig. 2d - eine Reduzierung der Kontaktzone zwischen Zylinderlaufbuchse 4 und Zylinderblock 3 zu Beginn der Reibschweißung bewirkt. Statt der Wellenform 35 kann der Trichter 27 des Zylinderblocks 3 bzw. der Konus 30 der Zylinderlaufbuchse 4 auch mit umlaufenden Treppenstufen oder ähnlichen stufigen Strukturen versehen sein.

Die in Fig. 2b bis 2e gezeigte konische bzw. trichterförmige Ausgestaltung 27, 30 ausgewählter Abschnitte der Verbindungsbe­ reiche auf Zylinderlaufbuchse 4 und/oder Zylinderblock 3 führt zu einer Zentrierung der Zylinderlaufbuchse 4 während des Reib­ schweißens und somit zu einer hochgenauen Positionierung der Zylinderlaufbuchse 4 im Zylinderblock 3. In den Ausführungsbei­ spielen der Fig. 2c bis 2e sind Konus 30 bzw. Trichter 27 so dimensioniert, daß - neben der seitlichen Verschweißung entlang der Konus- bzw. Trichterfläche - nach wie vor eine feste Reibverschweißung der ebenen Endfläche 21 der Zylinderlaufbuchse 4 mit der ebenen Deckfläche 22 des Bundes 8 des Zylinderblocks 3 erreicht wird. Die zusätzliche Verschweißung der Zylinderlauf­ buchse 4 mit der Abstützzone 18 im konischen bzw. trichterför­ migen Übergangsbereich 27, 30 führt zu einer sehr effektiven Versteifung und Abstützung der Zylinderlaufbuchse 4 und somit auch des gesamten Zylinderkurbelgehäuses 1 gegenüber Querkräf­ ten. Zusätzlich kann die Zylinderlaufbuchse 4 - wie in Fig. 2e gestrichelt angedeutet - mit einer Stufe 36 versehen sein, wel­ che während des Reibschweißvorgangs auf die Basisfläche 37 des Hohlraums 5 trifft und mit dieser reibverschweißt wird.

Claims (5)

1. Zylinderkurbelgehäuse für Brennkraftmaschinen mit einem Kur­ belgehäuse und einem Zylinderblock und mindestens einer dar­ in eingesetzten und durch Reibschweißen fest mit dem Zylin­ derblock verbundenen Zylinderlaufbuchse dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderlaufbuchse (4) an ihrem dem Kurbelgehäuse (2) zugewandten Ende (6) mit dem Zylinderblock (3) reibver­ schweißt ist.

2. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderlaufbuchse (4) aus einer spraykompaktierten Aluminium-Silizium-Legierung mit mindestens 20 Gew.-% Sili­ zium besteht.

3. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderblock (3) in der Nachbarschaft des Verbin­ dungsbereiches (7) mit der Zylinderlaufbuchse (4) eine rota­ tionssymmetrische Abstützzone (18) zur Stützung der Zylin­ derlaufbuchse (4) aufweist.

4. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderblock (3) im Verbindungsbereich (7) mit der Zylinderlaufbuchse (4) eine rotationssymmetrische Wulstkam­ mer (14) zur Aufnahme des während des Reibschweißens erzeug­ ten äußeren Schweißwulstes (15) aufweist.

5. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderblock (3) im Verbindungsbereich (7) mit der Zylinderlaufbuchse (4) eine näherungsweise konische Form (22') aufweist, während die Zylinderlaufbuchse (4) auf der dem Kurbelgehäuse (2) zugewandten Stirnseite (6) mit einer rotationssymmetrischen treppenförmigen Struktur (24) verse­ hen ist.