DE10056460C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verpressen flächiger Werkstoffe - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verpressen flächiger WerkstoffeInfo
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Abstract
Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Trocknen eines flächigen, hygroskopischen Werkstoffes wie Holzfurniere und dergleichen, sowie zu dessen kontinuierlicher Verpressung zu Schichtstoff-Werkstoffen wie Furnierplatten, Sperrholzplatten und dergleichen. DOLLAR A Bekannte Verfahren und Vorrichtungen bringen die erforderliche Wärme nur unspezifisch auf den Werkstoff, da sie weder Anfangsfeuchtigkeit noch Feuchtigkeits-Verlauf des Werkstoffs während des Trocknungs- und Verpressungs-Vorgangs kontrollieren. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht die Wärmeübergabe von den Heizkörpern auf den Werkstoff reibungsfrei über einen in der Höhe regelbaren Luftspalt vor. Hierdurch wird die erforderliche Erwärmung des Werkstoffs sehr trägheitsarm regelbar. DOLLAR A Die Feuchtigkeit des Werkstoffs wird vor Eintritt in die Vorrichtung nach Bedarf innerhalb dieser und an deren Ende mehrfach gemessen und die Wärmeübergabe auf den Werkstoff bedarfsorientiert laufend geregelt. DOLLAR A Hierdurch ist es möglich, den Werkstoff auf jeden gewünschten Feuchtigkeits-Grad zwischen nahe 0% und 30 bis 35% zu trocknen, wodurch Energie eingespart wird, und bei deren Verpressung zu Schichtstoff-Werkstoffen wasserarme Bindemittel eingesetzt werden können.
Description
Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
kontinuierlichen Trocknen eines flächigen, hygroskopischen Werkstoffes wie
Holzfaserplatten, Holzspanplatten, Holzfurniere und dergleichen, sowie zu dessen
kontinuierlicher Verpressung zu Schichtstoff-Werkstoffen wie Schichtstoffplatten,
mehrschichtigen Holzschichtplatten, Furnierplatten, beschichteten Faserplatten und
dergleichen unter Verwendung von Druck, Bindemittel und eventuell Wärme,
dadurch gekennzeichnet, dass die Feuchtigkeit des Werkstoffs vor und während
seines Durchlaufs durch die Vorrichtung mehrfach kontinuierlich gemessen und
durch eine örtlich, zeitlich und quantitativ geregelte Wärmeübergabe aus
Heizelementen auf den Werkstoff gesteuert wird und dass die Regelung der
Wärmeübergabemenge durch die Veränderung der Höhe eines Luftspalts zwischen
Heizelement oder Heizelementen und der den Werkstoff führenden
Transporteinheit praktisch trägheitslos erfolgt.
Nach dem Stand der Technik werden flächige, hygroskopische Werkstoffe wie
Holzfurmiere, Holzfaserplatten und dergleichen entweder im Taktverfahren oder
kontinuierlich getrocknet. Die Taktverfahren beginnen mit dem einfachen Auslegen
des Werkstoffs in trockene Umgebung und gehen bis zu seinem Verbringen in
technische Trockenkammern mit gesteuertem Trocknungsvorgang, bei welchem
Stapel von Werkstoffen mit dazwischenliegenden Stapelleisten oder
Trocknungsleisten für eine ausreichende Luftzufuhr zu den Flächen, sowie
Ventilatoren für eine ausreichende Luftbewegung und Abfuhr der
feuchtigkeitsgesättigten Luft sorgen. Durch die gezielte Anwendung von Wärme,
durch ein gesteuertes Feuchtigkeits-Gefälle und in neuester Zeit unter Anwendung
von Vakuum wird dabei eine werkstoffschonende und weitgehend gleichmäßige
Trocknung angestrebt. Solche Trocknungsvorgänge haben sich vor allem bei
dickeren Werkstoff-Querschnitten von Holz durchgesetzt.
Ein großer Nachteil dieser Art der Trocknung ist der dadurch bei den Werkstoffen
eintretende sogenannte Trocknungs- oder Schwind-Verlust, da die Werkstoffe
während des Trocknungsprozesses mit dem austretenden Wasser erheblich an
Volumen verlieren. Weiterhin geht ein Teil der Werkstoffe durch Verformungen
verloren, weil bei der Abgabe von Feuchtigkeit in den Werkstoffen Spannungen
entstehen, bedingt durch unterschiedliche Anfangsfeuchtigkeiten, unterschiedliche
Trocknungs-Abläufe innerhalb der Werkstoffe und unterschiedliche Schwindmaße
verschiedener Werkstoff-Zonen. Solche Verformungen müssen nach dem
Trocknungsvorgang mechanisch (durch Hobeln oder Fräsen) abgearbeitet oder
durch das "Bügeln" unter Druck zwischen zwei planebenen Flächen (beispielsweise
in Bügelpressen bei Holzfurnieren) korrigiert werden.
Ein bekanntes Taktverfahren benutzt beheizte Pressenflächen zur Trocknung von
Holzfurnieren, wobei die Furnierblätter zwischen zwei heißen Pressplatten unter
Druck festgehalten werden, bis eine ausreichend niedrige Endfeuchtigkeit erreicht
ist. Die in den Holzfurnieren enthaltene Feuchtigkeit wird hierbei durch die hohe
Pressplatten-Temperatur zum Verdampfen gebracht und kann durch in die Flächen
der Pressplatten gefräste Nuten entweichen. Der Nachteil des Schwindverlustes
wird dabei weitgehend vermieden, da die Holzfurniere durch den Pressdruck an
einer Schwindbewegung gehindert werden. Ein Vorteil dieses bekannten
Taktverfahrens ist, dass die Holzfurniere nur geringe Verformungen aufweisen,
weil auch diese durch den Flächendruck der Pressplatten verhindert werden. Ein
wesentlicher Nachteil des Verfahrens liegt jedoch darin, dass die hohe Temperatur
der Pressplatten gleichmäßig auf die ganze Fläche eines Holzfurnierblattes und
gleichmäßig auf alle im Laufe einer Zeitspanne zu trocknende Holzfurniere
angewandt werden muss, unabhängig davon, ob die Anfangsfeuchtigkeit der
einzelnen Holzfurnierblätter hoch oder niedrig ist und unabhängig davon, ob der
Trocknungsprozess im einzelnen Holzfurnierblatt (beispielsweise durch enger oder
weiter liegende Jahresringe, höhere oder niedrigere Dichte) schneller oder
langsamer abläuft, weil eine differenzierte Steuerung der Pressplatten-Temperatur
in einzelnen Segmenten wegen der hohen thermischen Trägheit der großen
Material-Massen solcher Pressplatten technisch nicht machbar ist. Die Holzfurniere
werden daher bei diesem Verfahren grundsätzlich auf eine sehr niedrige, nahe dem
Nullpunkt liegende Feuchtigkeit heruntergetrocknet, was einigermaßen sicher
kontrolliert werden kann, aber einen unnötig hohen Energieeinsatz erfordert und
häufig zu Werkstoff-Verfärbungen durch Überhitzungen sowie zu einer
Versprödung mit nachfolgender Rissbildung führt.
Kontinuierlich arbeitende Trocknungsverfahren wenden teils voluminöse
Durchlauf Trockenkammern an, in welchen die Werkstoffe zwischen zwei
metallenen Kettenbändern geführt werden, wobei sie mehrere Zonen mit oberhalb
und unterhalb der Kettenbänder angeordneten, Heißluft auf die Werkstoffe
blasenden Düsen passieren. Ein Umluftsystem sorgt dabei für den schnellen
Luftwechsel an den Werkstoff-Oberflächen und den Austausch der
feuchtigkeitsgesättigten Luft. Der Werkstoff wird hierbei nicht am Schwinden
gehindert, der Schwindverlust tritt also in voller Höhe ein. Verformungen sollen
teilweise durch das Auflagegewicht des oberen Kettenbandes verringert werden
Übertrocknungen und dadurch hervorgerufene Werkstoff-Verfärbungen (wie bei
der Trocknung in Heißpressen) treten bei diesem Verfahren kaum auf. Eine
differenzierte Steuerung der Trocknung in Anpassung an unterschiedliche
Anfangsfeuchtigkeiten oder schnell wechselnde Werkstoffeigenschaften ist bei
diesem Verfahren jedoch nicht möglich. Auch hier müssen daher sehr niedrige
Werkstoff-Endfeuchtigkeiten angestrebt werden, die besser kontrollierbar sind als
eine höher liegende Werkstoff-Endfeuchtigkeit.
Eine weitere Version einer kontinuierlichen Trocknung von Holzfurnieren ist in der
DE 25 27 433 A1 beschrieben. Dabei handelt es sich um eine Maschine,
die analog der vorliegenden Erfindung zum Trocknen des Werkstoffs und auch zum
Verbinden zu einem Verbundwerkstoff geeignet ist. Der Werkstoff wird hierbei
zwischen zwei metallischen Förderbändern (10 und 11) geführt, welche gleitend
(also unter Reibung) über eine untere Heizplatte (3) laufen, wobei die beiden
Förderbänder von einer oberen Gleitplatte (9) durch deren Eigengewicht gegen die
Heizplatte (3) gedrückt werden. Die Reibung zwischen den metallischen
Förderbändern und der Heizplatte bzw. Gleitplatte muss zwangsläufig hoch sein.
Der Druck auf den Werkstoff ist trotzdem so niedrig, dass das Schwinden
(Schrumpfen) des Holzfurniers nicht verhindert werden kann. Dem wird dadurch
Rechnung getragen, dass die Förderbänder auf die Länge der Maschine in mehrere
Teilstrecken aufgeteilt werden, deren Geschwindigkeiten mit bis zu 20%
Unterschied eingestellt werden können. Eine Feuchtigkeits-Messung der Werkstoffe
muss bei dieser Maschine pauschal vor der Trocknung vorgenommen werden. Eine
Beeinflussung des Trocknungsvorgangs ist während des Durchlaufs des Werkstoffs
durch die Maschine nicht möglich, weshalb die Temperaturen in den aufeinander
folgenden Zonen der Maschine fest darauf eingestellt werden müssen, dass die
Holzfurniere mit der höchsten gemessenen Feuchtigkeit - beispielsweise 10
innerhalb einer Charge von 1000 Furnierblättern - auch noch auf den gewünschten
niedrigen Endfeuchtigkeitswert gebracht werden
DE 28 53 278 A1 beschreibt die in der Praxis auftretenden Nachteile der genannten
Maschinen mit Förderbändern unterschiedlicher Geschwindigkeiten und schlägt
vor, den Schrumpferscheinungen oder dem Schwinden der Holzfurniere durch dicht
nebeneinander liegende (Platten-)Ketten mit einer Druckvorrichtung am Eingang
und einer Druckvorrichtung am Ausgang der Bearbeitungszone zu begegnen.
Richtig erkannt wurde hierbei die Notwendigkeit einer geschlossenen
Auflagefläche für den Werkstoff. Die Beschreibung lässt deutlich erkennen, wie
schwierig es ist, einen durch unregelmäßig und in unvorhersehbarem Ausmaß durch
die Trocknung während des Durchlaufs durch eine Maschine schwindenden
Werkstoff am Reißen, Überlappen und Welligwerden zu hindern, solange kein
ausreichender Flächendruck vorhanden ist, der jede Werkstoffbewegung
kategorisch unterdrückt. Dieser Druck wird indes auch hier aus dem Grunde nicht
so weit erhöht, wie dies erforderlich wäre, weil sowohl die Ausführung des
kettenartigen Förderers (Kette oder Plattenband), als auch die Konstruktion der
Druckvorrichtungen (Gewichte oder mit Druckluft befüllbare Behältnisse) dies bei
weitem nicht erlauben. Weiterhin werden die kettenartigen Förderer im
Rücklauftrum auf die erforderliche Temperatur erhitzt, wodurch die Wärmezufuhr
sehr unspezifisch erfolgt und in keiner Weise einem bestimmten Bereich des
durchlaufenden Werkstoffs zugeodnet werden kann. Des weiteren fehlt auch hier
jede Art der Feuchtigkeits-Messung oder -Steuerung.
DE 31 18 563 A1 fügt der vorgenannten Patentschrift im wesentlichen verschiedene
Varianten komplexer Drucksysteme hinzu, die aus unterschiedlichen Arten von
Ketten, Rollen, Bändern und Pressvorrichtungen mit druckbeaufschlagten, elastisch
verformbaren Kammern (42) bestehen. Ziel dieser Maßnahmen ist es, einen
regelbaren und gleichmäßig verteilten Druck auf den Werkstoff zu übertragen. Ob
der erreichbare Druck zur Vermeidung des Trocknungs-Schwunds der Holzfurniere
ausreicht, wird in der Beschreibung nicht angegeben. Die Wärmezufuhr erfolgt
nach wie vor unspezifisch am Rücklauftrum der Förderer, teilweise unter
Inkaufnahme von Reibung, die durch die Anwendung von Filmen aus PTFE
gemindert werden soll. Eine Feuchtigkeits-Messung oder gar spezifische Steuerung
des Trocknungsablaufs fehlt gänzlich, sodass auch hier ausgehend von den
feuchtesten Exemplaren einer Werkstoffcharge alle durch die Maschine laufenden
Teile auf eine nahe dem Nullpunkt liegende Endfeuchtigkeit der Werkstoffe
angestrebt werden muss.
Aus einer italienischen Patentanmeldung BZ 99 A 000065 ist ein Luftspalt zwischen den als
Heizelemente ausgebildeten Profilen (16 und 17) und den Druckplatten (13)
bekannt. Dieser Luftspalt ist mit 0,05 mm fest vorgegeben. Er dient offensichtlich
nur der Vermeidung einer Reibung zwischen Heizelement und Druckplatten, wobei
jeder mechanische Verschleiß im Transportsystem eine ungewollte Verringerung
des Luftspalts bis auf Null bewirken kann. Eine irgendwie geartete Regelung des
Luftspalts zur Steuerung des Wärmeübertrags beziehungsweise der Werkstoff-
Endfeuchtigkeit ist in dieser Anmeldung nicht vorgesehen.
Zusammenfassend muss festgestellt werden, dass nach dem Stand der Technik
keine Verfahren und keine Vorrichtungen bekannt sind, welche die Vermeidung des
Trocknungs-Schwunds erreichen und gleichzeitig eine gezielte, kontinuierliche
Messung von Werkstoff-Feuchtigkeiten und eine geregelte Steuerung des
Trocknungsvorgangs zur Erreichung eines beliebigen, auch weit oberhalb des
Nullpunktes liegenden Feuchtigkeits-Prozentsatzes unabhängig von
unterschiedlichen und wechselnden Anfangsfeuchtigkeiten des Werkstoffes
einsetzen.
Flächige hygroskopische Werkstoffe wie beispielsweise Holzfurniere,
Holzfaserplatten und dergleichen weisen in Abhängigkeit von Transport- und
Lagerbedingungen, Herstellungsbedingungen, Materialzusammensetzung und
weiteren Faktoren oft sehr unterschiedliche Feuchtigkeiten auf, die zum Zweck
einer Weiterverarbeitung auf ein einheitliches Maß abgesenkt werden müssen.
In den bekannten Maschinen und Vorrichtungen wird diesen Unterschieden in den
Anfangsfeuchtigkeiten nur insofern Rechnung getragen, als man von den höchsten
in einer großen Charge gemessenen Werten ausgehend den Wärmeeinsatz, also den
Energieeinsatz zugrunde legt. Dieser Energieeinsatz wird auf alle Teile einer
Charge angewandt, unabhängig davon, ob ein Großteil der Charge nur vielleicht
halb so viel Anfangsfeuchtigkeit enthält oder weniger. Andererseits werden alle
Teile einer Werkstoffcharge auf einen sehr niedrigen Feuchtigkeits-Gehalt nahe
dem Nullpunkt getrocknet, weil dieser Feuchtigkeits-Bereich auch ohne
spezifischen Aufwand relativ einfach und sicher, allerdings mit hohem
Energieeinsatz, erreichbar ist.
Der Grund dafür liegt in der bekannten physikalischen Eigenschaft aller
hygroskopischen Werkstoffe, einen gegenüber dem Umfeld stark überhöhten Gehalt
an Feuchtigkeit schnell und mit geringem Energieeinsatz abzugeben, wohingegen
dieser Energieeinsatz bei absinkendem Feuchtigkeits-Gehalt der Werkstoffe stetig
oder auch in Stufen ansteigt und der Energiebedarf zum Entzug der letzten wenigen
Prozent Feuchtigkeit über dem Nullpunkt auf ein Vielfaches hochschnellt.
Bekanntlich kostet beispielsweise das Heruntertrocknen von Weichholz-Furnieren
innerhalb einer gegebenen Zeitspanne von 100% Feuchtigkeit auf 30%
Feuchtigkeit den relativen Energiefaktor 1, das Trocknen von 30% auf 10% etwa
den Faktor 2, das Trocknen von 10% auf 5% etwa den Faktor 5, das Trocknen von
5% auf 2% etwa den Faktor 10, das Trocknen von 2% auf 0% etwa den Faktor
50. Diese Werte schwanken je nach Holzart und Dicke des Materials. Sie gelten
jedoch bekanntlich tendenziell für alle hygroskopischen Materialien, einschließlich
der Steine. Der Sprung im Energiebedarf bei einer Trocknung unterhalb etwa 3-6%
bei Holzfurnieren erlaubt es, Holzfurniere bei konstantem Energieeinsatz ohne
nennenswerten Messungs- und Kontrollaufwand etwa gleichmäßig auf diese
Feuchtigkeits-Ebene zu trocknen. Dies ist der Stand der Technik. Die Einhaltung
eines Feuchtigkeitsgehaltes von 0% ist nur mit großem Aufwand möglich, und
auch ein auf nahe 0% getrocknetes hygroskopisches Material nimmt sehr schnell
Weder Feuchtigkeit aus der Luft auf, bis es seine spezifische Gleichgewichts-
Feuchtigkeit mit der aktuellen relativen Umgebungsluft-Feuchtigkeit erreicht hat,
welche beispielsweise bei Weichhölzern für den Fensterbau bei 12% liegt.
Da eine Steuerung des Feuchtigkeits-Entzugs nach dem Stand der Technik nicht
möglich ist, ist man heute gezwungen, sich bei der Trocknung nach der höchsten
Anfangsfeuchtigkeit einzelner Werkstoffteile zu richten. Das bedeutet, es werden
alle die Werkstoffteile mit niedrigerer Anfangsfeuchtigkeit auf einen nicht
notwendigen niedrigen Feuchtigkeits-Gehalt gebracht.
Die technisch bedingte sogenannte Übertrocknung führt nach dem Stand der
Technik beispielsweise bei Holzfurnieren unter anderem dazu, dass bei deren
Weiterverarbeitung zu Schichtholzplatten und Furnierplatten ein wasserhaltiges
Bindemittel wie Harnstoff-Formaldehyd-Kondensat, Phenol-Formaldehyd-
Kondensat oder Melamin-Formaldehyd-Kondensat verwendet wird, welches in der
Regel einen Wassergehalt zwischen 40 und 60% aufweist. Um einem
"Wegsacken" des Kondensat-Leims in das stark hydrophile Holzfurnier
vorzubeugen, wird eine hohe Dosis an Kondensat-Leim angewendet oder
aufgebracht. Hierdurch wird regelmäßig auch eine zu hohe Wassermenge in das
Endprodukt (die Schichtstoffplatte oder Furnierplatte) eingebracht, die wiederum
durch Energieeinsatz in der Verleimpresse zum Verdampfen gebracht werden muss,
um die Endfeuchtigkeit des Endprodukts auf die Ebene der Gleichgewichts-
Feuchtigkeit abzusenken.
Die Industrie bietet jedoch die genannten Bindemittel auch als trockenes Pulver an,
welches etwas aufwendiger in der Produktion, dafür billiger im Transport und
länger und unproblematischer lagerbar ist. Gelänge es, Holzfurniere mit einer
geeigneten Mess- und Steuertechnik unabhängig von ihrer Anfangsfeuchtigkeit
gleichmäßig auf einen Bereich zwischen 20% und 30% Feuchtigkeit zu trocknen,
würde das Trocknen der Holzfurniere weniger als die Hälfte der nach dem Stand
der Technik benötigten Energie erfordern, und man könnte anstatt der
wasserhaltigen Bindemittel-Flotte das pulverige Bindemittel einsetzen, weil das
Bindemittel die zur Kondensation (Härtung) erforderliche Feuchtigkeit in den noch
feuchten Holzfurnieren vorfindet. Dieses in Labors nachgewiesene Verfahren
scheitert nach dem Stand der Technik in der industriellen Praxis am Fehlen einer
maschinellen Vorrichtung, die es erlaubt, einen sicheren Feuchtigkeits-Gehalt an
Furnieren im Bereich zwischen 20 und 30% zu erreichen. Hierzu muss gesagt
werden, dass ein zu hoher Gehalt an Wasser in den Komponenten die Aushärtung
des Kondensat-Bindemittels verhindert, weshalb eine Feuchtigkeit einzelner
Holzfurnierblätter deutlich oberhalb des angestrebten Bereichs genauso zu
sogenannten Fehlverleimungen führt wie eine deutlich zu niedrige Feuchtigkeit. Die
Steuerung des Feuchtigkeits-Verlaufs muss also mit ausreichender Genauigkeit und
Zuverlässigkeit erfolgen.
Aus der geschilderten Situation ergibt sich für die vorliegende Erfindung die
Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit welcher flächige
hygroskopische Werkstoffe wie Holzfaserplatten, Holzspanplatten, Holzfurniere
und dergleichen unabhängig von ihrer Anfangsfeuchtigkeit gleichmäßig auf einen
beliebigen, für die nachfolgende Weiterverarbeitung zweckmäßigen, gewünschten
Feuchtigkeits-Grad getrocknet und mit welcher solche Werkstoffe unter
Verwendung von Druck, Bindemittel und gegebenenfalls Wärme zu
Schichtstoffplatten, mehrschichtigen Holzschichtplatten, Furnierplatten,
beschichteten Faserplatten und dergleichen verarbeitet werden können.
Die gestellte Aufgabe ist mit einer beheizten Trocknungspresse im Taktverfahren
wegen der in dieser vorhandenen Bedingungen nicht lösbar. Gewählt wurde daher
ein kontinuierliches oder Durchlaufverfahren und eine Vorrichtung nach einer im
Prinzip von bekannten Durchlaufpressen bekannten Bauart mit Pressenrahmen,
unterem und oberem Presstisch und Pressbär und mit hydraulischen
Presszylindern/Presskolben zur Erzielung des erforderlichen Pressdrucks, der auf
die gesamte Arbeitsfläche wirkt, also auf die gesamte Fläche des in der Vorrichtung
befindlichen Werkstoffs.
Der Transport des Werkstoffs durch die erfindungsgemäße Vorrichtung erfolgt
durch eine Transporteinheit, vorzugsweise in Form einer im Prinzip bekannten Art
kettengeführter Transportplatten, die in Breite und Länge aneinandergefügt eine
nahezu geschlossene Fläche bilden, welche zu einem nahezu lückenlosen
Wärmeübergang und einem nahezu lückenlosen Druckübertrag auf den Werkstoff
führen und welche den Werkstoff von oben und unten halten.
Die Vorschubgeschwindigkeit der Transporteinheit ist regelbar, bleibt aber über
den gesamten Bearbeitungsbereich des Werkstoffs konstant. Es gibt also keine
Geschwindigkeits-Differenzen. Der Flächendruck auf den Werkstoff wird genügend
hoch eingestellt, um den Trocknungs-Schwund zu verhindern, das heißt, dass sich
der Schwund lediglich in der Dicken-Dimension des Werkstoffs auswirkt, wo er
nicht stört. Hierbei werden automatisch auch Rissbildungen durch Schwinden
verhindert. Ebenso werden Verformungen des Werkstoffs dadurch weitestgehend
verhindert.
Eine grundlegende Neuerung der vorliegenden Erfindung ist die Art der
Wärmeübertragung von der Wärmequelle auf den durchlaufenden Werkstoff. Sie
erfolgt im Gegensatz zum Stand der Technik erstens völlig reibungsfrei und
zweitens über eine Mehrzahl von Heizelementen, die im unteren und oberen Teil
der Vorrichtung jeweils unmittelbar einem Bereich der Transporteinheit und dem
von diesem transportierten Bereich des Werkstoffs zugeordnet sind. Die
Wärmeübertragung erfolgt im Gegensatz zum Stand der Technik weder durch einen
direkten Kontakt, noch über eine offene Flamme, durch Heißluft oder einen fest
vorgegebenen Luftspalt, sondern über einen regelbaren Luftspalt zwischen dem
jeweiligen Heizelement und dem ihm unmittelbar gegenüber liegenden Bereich der
Transporteinheit für den Werkstoff. Der genannte regelbare Luftspalt besitzt
mindestens die Höhe, welche durch eine maximal erreichbare Genauigkeit der
Bearbeitung gegeben ist, sodass die Wärmeübergabe zwischen Heizelement und
Transporteinheit immer reibungsfrei erfolgt.
Hierbei erfolgt eine maximale Wärmeübergabe bei geringst möglich gehaltener
Luftspalthöhe. Die Heizelemente werden mittels hydraulisch wirkenden Zylindern
und Rückholfedern oder beidseitig wirkenden Zylindern bekannter Bauart
bedarfsorientiert näher an die Transporteinheit herangeführt oder weiter entfernt,
der Luftspalt also höher oder weniger hoch gestaltet, wodurch die
Wärmeübergabemenge trotz gleichbleibender Temperatur der Heizelemente sehr
schnell und praktisch trägheitsfrei verändert wird. Die Trägheit der Heizung wird
daher nur noch durch das Wärmespeicherungs-Vermögen der Transporteinheit
bestimmt. Diese wird durch den Einsatz gering wärmespeichender und stark
wärmeleitender Materialien (beispielsweise Aluminium-Legierungen) für die
vorzugsweise die Transporteinheit bildenden Transportplatten und durch eine an
sich bekannte günstige Formgebung dieser Transportplatten gering gehalten.
Weitere Maßnahmen zum zielgerechten und sparsamen Einsatz der Wärmeenergie
und zur Vermeidung oder Verminderung unerwünschten Wärmeübergangs oder
Abstrahlung bestehen im Anbringen einer Wärmedämmschicht auf den dem
Luftspalt abgewandten Flächen der Heizelemente, in der Wahl der Materialien und
Form für die Klemmvorrichtung, welche die Transportplatten spannungsfrei mit
den Transportplatten-Stegen verbinden, sowie in der Wahl der Form und des
Materials für die Transportplatten-Stege. Durch letzteres bleiben die Druck auf den
Werkstoff übertragenden Kettenglieder, Bolzen und deren Führungen im Gegensatz
zu den nach dem Stand der Technik im Rücklauf aufgeheizten Transporteinheiten
kühl, wodurch die Genauigkeit der Vorrichtung und deren Langlebigkeit und
Betriebssicherheit gewährleistet werden, sowie die Belastbarkeit der einzelnen
Konstruktionselemente ansteigt.
Um die unkontrollierbaren Unterschiede in der Anfangsfeuchtigkeit der Werkstoffe
vor deren Einlauf in die erfindungsgemäße Vorrichtung zu messen, erhält die
Vorrichtung erfindungsgemäß bereits in der Einlaufzone eine Serie über die Breite
der Vorrichtung verteilte und den ersten in Durchlaufrichtung folgenden
Heizelementen steuerungsmäßig zugeordnete kontinuierlich messende
Feuchtigkeits-Messgeräte bekannter Bauart, deren Messdaten zur Regelung der
Höhe des genannten Luftspaltes zwischen Heizelementen und Transporteinheit
verwendet werden. Weitere derartige Feuchtigkeits-Messgeräte folgen innerhalb der
Vorrichtung nach Bedarf in einer oder mehreren Reihen, ebenfalls jeweils
steuerungsmäßig den in Durchlaufrichtung folgenden Heizelementen zugeordnet.
Die Luftspalthöhe kann demnach an jedem einzelnen der Heizelemente oder auch
an Gruppen von Heizelementen nach Bedarf verändert werden, wobei die
Veränderung von der genannten fertigungsbedingten Mindest-Luftspalthöhe mit
maximaler Wärmemengen-Übergabe einerseits und dem viele Millimeter weiten
Abrücken mit sofortigem Abbruch jeder nennenswerten Wärmeübergabe
andererseits reicht.
Durch diese mehrfache Feuchtigkeits-Messung während des Trocknungsvorgangs
und die entsprechend vielfachen, fast trägheitsfrei steuerbaren
Wärmeübergabestellen ist sowohl ein differenzierter Energieeinsatz mit
entsprechender Energieeinsparung möglich, als auch die Einhaltung einer
kontrollierten Endfeuchtigkeit des Werkstoffs, die in praktisch jedem Bereich
zwischen dem Nullpunkt und der Anfangsfeuchtigkeit liegen kann. Analog dazu
kann mit dieser Vorrichtung die Weiterverarbeitung der getrockneten Werkstoffe zu
Verbund- oder Schichtstoff-Endprodukten energiesparend vorgenommen werden,
da der Prozess des Abbindens oder Härtens der üblicherweise dazu verwendeten
Kondensat-Leime mit einer chemischen Bindung von im Werkstoff oder in der
Leimflotte vorhandenem Wasser (Feuchtigkeit) verbunden ist. Das bedeutet, dass
der Verbundwerkstoff in Zonen ausgehärteten Kondensat-Leims weniger
Feuchtigkeit aufweist als in Zonen mit nicht ausgehärtetem Kondensat-Leim. Somit
kann auch dieser Prozess auf dieselbe Weise genau gesteuert werden wie der
vorgenannte Trocknungsprozess. Fehlverleimungen in Folge von ungenügender
Wärmezufuhr werden genauso vermieden wie ein unnötiges Nachheizen bereits
ausgehärteter Zonen. Der Verleimvorgang regelt sich selbsttätig auf eine sichere
Aushärtung des Kondensat-Leims bei minimalem Energieeinsatz ein.
Da die Höhe der Transporteinheit in ihrer bevorzugten Form als kettengeführte
Transportplatten in Bezug auf die Höhe der Auflagepunkte der Heizelemente fest
bleiben muss, sind die Transportketten-Laufschienen der Transporteinheit und die
Auflagepunkte der Heizelemente in einem Bereich der erfindungsgemäßen
Vorrichtung (vorzugsweise dem unteren Bereich) gemeinsam fest auf einem
stabilen Presstisch verankert, der seinerseits in einem Pressenrahmen bekannter
Ausführung fest verankert ist.
Der andere Bereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung (vorzugsweise der obere
Bereich) muss zur Aufnahme verschieden dicker Werkstoffe im Verhältnis zum
feststehenden Bereich in der Höhe verstellbar angeordnet sein. Weiterhin wird
dieser höhenverstellbare Bereich, der ebenfalls als stabiler Presstisch ausgeführt ist,
durch die eingebauten hydraulisch betätigten Druckelemente bekannter Bauart
dergestalt gegen den genannten feststehenden Presstisch gedrückt, dass der
Werkstoff zwischen oberem und unterem Teil der Transporteinheit ausreichend
festgehalten wird, um ein Trocknungs-Schwinden und ein Verformen des
Werkstoffs zu verhindern. Auch auf diesem höhenverstellbaren (vorzugsweise
oberen) Presstisch sind die Transportketten-Laufschienen der Transporteinheit und
die Auflagepunkte der Heizelemente gemeinsam fest verankert. Damit ist
sichergestellt, dass im unteren wie im oberen Bereich der erfindungsgemäßen
Vorrichtung die Veränderung des zur Wärmeübergabe dienenden Luftspalts
unabhängig von der Dicke des Werkstoffs und unabhängig von dem auf den
Werkstoff ausgeübten Flächendruck vorgenommen wird.
Die Heizelemente können in bekannter Weise mit Bohrungen zur Aufnahme von
Heizmitteln wie beispielsweise Heißwasser, Thermoöl oder elektrischen Heizstäben
versehen werden. Die Heiztemperatur muss lediglich auf einen höchsten
gewünschten Punkt eingeregelt werden, da die Übergabe der Temperatur und damit
die im Werkstoff gewünschte Temperatur durch die Einstellung des genannten
Luftspalts vorgenommen wird.
Die Steuerung der Höhe des Luftspalts ist erfindungsgemäß mit einer
Sicherheitsstufe versehen, welche das sofortige weite Abrücken aller Heizelemente
von der Transporteinheit (die Absenkung der Wärmeübergabe auf den Wert nahe
Null) in dem Fall vornimmt, dass der Vorschub oder der Durchlauf des Werkstoffs
aus irgendwelchen Gründen (beispielsweise Stromausfall) stockt. Hierdurch werden
automatisch Überhitzungs-Schäden am Werkstoff und die Gefahr eines Brandes
vermieden.
Die vorzugsweise als Transporteinheit eingesetzten kettengeführten
Transportplatten erhalten auf ihrer dem Werkstoff zugewandten Fläche eingefräste
Nuten in bekannter Ausführung zur druckfreien Abführung der aus dem Werkstoff
ausdampfenden Feuchtigkeit. In einer möglichen Ausführung kann die
erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Einrichtung zum Absaugen dieses
Wasserdampfes und zur Rückgewinnung der in diesem enthaltenen Wärmeenergie
in bekannter Ausführung versehen werden.
Bei der vorzugsweise mit kettengeführten Transportplatten ausgeführten
Transporteinheit werden erfindungsgemäß sowohl bei den nebeneinander laufenden
Kettenbahnen als auch bei den übereinander laufenden Kettenbahnen die
Transportplatten dergestalt relativ zueinander versetzt, dass sich sowohl bei
nebeneinander liegenden als auch bei übereinander liegenden Tranportplatten keine
sich deckenden Fugen ergeben. Hierdurch ist sichergestellt, dass sowohl der
Flächendruck als auch die Wärmeübergabe an den Werkstoff fugenfrei erfolgen.
Gegenüber dem Stand der Technik ergeben sich aus der vorliegenden Erfindung
einige wesentliche Vorteile.
- a) Bei der Trocknung der Werkstoffe kann unabhängig von deren unterschiedlichen Anfangsfeuchtigkeiten und unabhängig von werkstoffspezifischen Trocknungsverläufen jeder beliebige Endfeuchtigkeits-Bereich zwischen der Anfangsfeuchtigkeit und einem Bereich nahe dem Nullpunkt gewählt und gleichmäßig erreicht werden. Damit wird der Einsatz von pulverförmigen Bindemitteln sowie extrem wasserarmen Bindemitteln ermöglicht an Stelle der bisher verwendeten stark wässrigen Bindemittel-Flotten.
- b) Durch die Trocknung der Werkstoffe auf verfahrenstechnisch gewünschte Endfeuchtigkeiten um 30% oder höher wird ein hoher Prozentsatz an Trocknungsenergie eingespart gegenüber den bisherigen Verfahren, die durchweg eine Übertrocknung anstrebten, weil nur diese messtechnisch und regeltechnisch mit ausreichender Sicherheit erreicht wurde. Das bisherige Verfahren der Übertrocknung mit anschließendem erneutem Wassereintrag bei der Weiterverarbeitung wird ersetzt durch ein Verfahren des gezielten Trocknens auf eine höhere Feuchtigkeitsstufe und den Wegfall des erneuten Wassereintrags bei der Weiterverarbeitung.
- c) Die Werkstoffe werden auf die gesamte Bearbeitungslänge bei der Trocknung soweit unter Druck gehalten, dass ein Trocknungs-Schwund in Breite und Länge der Werkstoffe nicht stattfindet und keine Trocknungs-Rissbildungen und keine Verformungen entstehen. Da der Trocknungs-Schwund beispielsweise bei den für die Furnierplatten-Herstellung häufig verwendeten Pappelholz-Furnieren quer zur Faserrichtung um die 12% beträgt, ist dies ein wesentlicher wirtschaftlicher und ressourcensparender Faktor.
- d) Hygroskopische Werkstoffe sind bei höheren Feuchtigkeits-Gehalten wesentlich flexibler als bei niedrigen Feuchtigkeiten, bei denen häufig Verluste durch Sprödigkeits-Brüche entstehen. Letzteres ist in holzverarbeitenden Betrieben bekannt und gefürchtet. Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, die Feuchtigkeit der Werkstoffe bis zu deren Verarbeitung zu Endprodukten (Verbundplatten, Schichtplatten, Furnierplatten und dergleichen) hoch und die Werkstoffe damit flexibel zu halten, was wesentlich zur Vermeidung von Brüchen beiträgt. Ein weiterer Vorteil ist die Tatsache, dass die feuchteren Werkstoffe weniger wellig sind als trockenere und damit einen geringeren Druck (weniger Energie) bei ihrer Verpressung zu Endprodukten erfordern. Gegenüber dem Stand der Technik, bei welchem die erstrebte Endfeuchtigkeit des Endproduktes im Zwischenresultat erreicht und energieaufwendig unterschritten wird, wird bei der vorliegenden Erfindung erst bei der Fertigstellung des Endprodukts dessen angestrebte Endfeuchtigkeit erreicht.
- e) Durch die erfindungsgemäße Verbindung des Messens der Werkstoff- Feuchtigkeiten mit der daran anschließenden Regelung der Wärmeübegabe von den Heizelementen auf die Werkstoffe erfolgt auch die Verpressung oder Verleimung von Werkstoffen zu mehrschichtigen Endprodukten (beispielsweise Holzfurniere zu Furnierplatten) im Vergleich zum Stand der Technik sehr energiesparend, da sich der Verleimvorgang selbsttätig auf die sichere Aushärtung des Kondensat-Leims bei minimalem Energieeinsatz einregelt. Sobald das Bindemittel in einem Bereich des Endproduktes ausgehärtet ist, wird der weitere Wärmeübertrag in diesen automatisch durch die Luftspalt-Vergrößerung vermindert oder ganz abgeschaltet.
- f) Der erfindungsgemäße reibungsfreie Wärmeübertrag aus Heizelementen auf die den Werkstoff tragende Transporteinheit über einen regelbaren Luftspalt erlaubt es, die Transporteinheit der Vorrichtung mit geringer Energie anzutreiben und ihren Betrieb verschleißarm zu halten.
- g) Die Beheizung bestimmter Bereiche der Transporteinheit unmittelbar an den Stellen, an welchen ein Wärmeübertrag auf den Werkstoff gewünscht wird, bedeutet gegenüber der pauschalen Beheizung von Transporteinheiten nach dem Stand der Technik eine wesentliche Energieeinsparung und eine bedeutende Verminderung der Wärmeabstrahlung an die umgebende Konstruktion. Die Vorrichtung wird dadurch in ihrer Funktion sicherer und langlebiger und sparsamer im Energieverbrauch.
Die in den Zeichnungen angegebenen Bezugsziffern bedeuten:
1 Unterer Presstisch
2 Untere Transportplatten
2a Obere Transportplatten
3 Klemmvorrichtungen
4 Transportketten-Stege
5 Transportketten mit Laufrollen
6 Transportketten-Laufschienen
7 Untere Heizelemente
7a Obere Heizelemente (angedeutet)
8 Kanäle für ein Heizmedium
9 Dämmung gegen Wärmeabstrahlung
10 Dämmung gegen Wärmeübergang
11 Hydraulisch betätigte Einrichtung zur Luftspalt-Regelung
12 Rückholfeder
13 In der Höhe regelbarer Luftspalt im unteren Vorrichtungs-Bereich
13a In der Höhe regelbarer Luftspalt im oberen Vorrichtungs-Bereich
14 Werkstoff
15 Versetzt angeordnete Fugen zwischen den Transportplattten
16 Erster Feuchtigkeits-Messfühler
17 Vom ersten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes oberes Heizelement
17a Vom ersten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes unteres Heizelement
18 Zweiter Feuchtigkeits-Messfühler
19 Vom zweiten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes oberes Heizelement
19a Vom zweiten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes unteres Heizelement
20 Dritter Feuchtigkeits-Messfühler
21 Kleiner Luftspalt mit hoher Wärmeübergabe
22 Großer Luftspalt mit niedriger Wärmeübergabe
A Unterer Bereich der Vorrichtung
B Oberer Bereich der Vorrichtung
2 Untere Transportplatten
2a Obere Transportplatten
3 Klemmvorrichtungen
4 Transportketten-Stege
5 Transportketten mit Laufrollen
6 Transportketten-Laufschienen
7 Untere Heizelemente
7a Obere Heizelemente (angedeutet)
8 Kanäle für ein Heizmedium
9 Dämmung gegen Wärmeabstrahlung
10 Dämmung gegen Wärmeübergang
11 Hydraulisch betätigte Einrichtung zur Luftspalt-Regelung
12 Rückholfeder
13 In der Höhe regelbarer Luftspalt im unteren Vorrichtungs-Bereich
13a In der Höhe regelbarer Luftspalt im oberen Vorrichtungs-Bereich
14 Werkstoff
15 Versetzt angeordnete Fugen zwischen den Transportplattten
16 Erster Feuchtigkeits-Messfühler
17 Vom ersten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes oberes Heizelement
17a Vom ersten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes unteres Heizelement
18 Zweiter Feuchtigkeits-Messfühler
19 Vom zweiten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes oberes Heizelement
19a Vom zweiten Feuchtigkeits-Messfühler gesteuertes unteres Heizelement
20 Dritter Feuchtigkeits-Messfühler
21 Kleiner Luftspalt mit hoher Wärmeübergabe
22 Großer Luftspalt mit niedriger Wärmeübergabe
A Unterer Bereich der Vorrichtung
B Oberer Bereich der Vorrichtung
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung quer zur
Durchlaufrichtung mit dem unteren Bereich der Vorrichtung (A) und dem nur
angedeuteten oberen Bereich der Vorrichtung (B), dem unteren Presstisch (1), den
fest auf diesem Presstisch montierten Transportketten-Laufschienen (6), der
ebenfalls fest darauf montierten hydraulisch betätigten Einrichtung zur Luftspalt-
Regelung (11) mit einer Rückholfeder (12) und einem auf dieser Einrichtung
befestigten, thermisch durch eine Dämmung gegen Wärmeübergang (10)
getrennten unteren Heizelement (7). Des weiteren zeigt Fig. 1 die vorzugsweise
als Transporteinheit eingesetzten Transportketten mit den Druck aufnehmenden
Laufrollen (5), die auf schlank gebauten Transportketten-Stegen (4) über
Klemmvorrichtungen (3) die unteren Transportplatten (2) tragen. Diese
Transportplatten (2) sind mit einer Dämmung gegen Wärmeabstrahlung (9)
versehen und besitzen Kanäle für ein Heizmedium (8). Die Wärmeübergabe aus den
unteren Heizelementen (7) erfolgt über den in seiner Höhe regelbaren unteren
Luftspalt (13) auf die unteren Transportplatten (2) und von dort auf den zwischen
den unteren Tranportplatten (2) und den oberen Transportplatten (2a) unter Druck
geführten Werkstoff (14).
Im oberen Bereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Komponenten
spiegelbildlich auf einem oberen, in bekannter Weise hydraulisch
höhenverstellbaren Presstisch fest montiert. Fig. 1 zeigt angedeutet die versetzt zu
den unteren Transportplatten (2) angeordneten oberen Transportplatten (2a), den
oberen Luftspalt (13a) und die oberen Heizelemente (7a).
Fig. 2 zeigt schematisch die in Längsrichtung der Vorrichtung relativ zueinander
versetzte Anordnung der kettengeführten Transportplatten, im Vertikalschnitt
parallel zur Durchlaufrichtung der Vorrichtung, mit den unteren Transportplatten
(2) und den oberen Transportplatten (2a), dem Werkstoff (14), den versetzt
angeordneten Fugen zwischen den Transportplatten (15) und der Angabe des
unteren Bereichs der Vorrichtung (A) und des oberen Bereichs der Vorrichtung (B).
Fig. 3 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus der Aufsicht auf die sich durch die
Transportplatten ergebenden Flächen für den Transport des Werkstoffs durch die
Vorrichtung, mit den versetzt angeordneten Transportplatten (2) respektive (2a)
und den versetzt angeordneten Fugen zwischen den Transportplatten (15).
Fig. 4 zeigt schematisch im Längs-Vertikalschnitt einen Ausschnitt aus der
Vorrichtung mit unteren Transportplatten (2), oberen Transportplatten (2a) und
dem in Pfeilrichtung durchlaufenden Werkstoff (14), mit einem ersten
Feuchtigkeits-Messfühler (16) und dem von diesem gesteuerten oberen Heizelement
(17) und unteren Heizelement (17a), einem zweiten Feuchtigkeits-Messfühler (18)
und dem von diesem gesteuerten oberen Heizelement (19) und unteren Heizelement
(19a), einem dritten Feuchtigkeits-Messfühler (20), sowie dem kleinen regelbaren
Luftspalt mit hoher Wärmeübergabe (21) und dem großen regelbaren Luftspalt mit
geringer Wärmeübergabe (22).
Claims (11)
1. Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Trocknen eines flächigen,
hygroskopischen Werkstoffes wie Holzfaserplatten, Holzspanplatten, Holzfurniere
und dergleichen, sowie zu dessen kontinuierlicher Verpressung zu Schichtstoff-
Werkstoffen wie Schichtstoffplatten, mehrschichtigen Holzschichtplatten,
Furnierplatten, beschichteten Faserplatten und dergleichen unter Verwendung von
Druck, Bindemittel und eventuell Wärme, dadurch gekennzeichnet, dass die
Feuchtigkeit des Werkstoffs vor und während seines Durchlaufs durch die
Vorrichtung mehrfach kontinuierlich gemessen und durch eine örtlich, zeitlich und
quantitativ geregelte Wärmeübergabe aus Heizelementen auf den Werkstoff
gesteuert wird und dass die Regelung der Wärmeübergabemenge durch die
Veränderung der Höhe eines Luftspalts zwischen Heizelement oder Heizelementen
und der den Werkstoff führenden Transporteinheit praktisch trägheitslos erfolgt.
2. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der
zur Regelung der Wärmeübergabemenge zwischen Heizelementen und
Transporteinheit bestehende regelbare Luftspalt mindestens die Höhe besitzt,
welche durch eine maximal erreichbare Genauigkeit der Bearbeitung gegeben ist,
sodass die Wärmeübergabe zwischen Heizelementen und Transporteinheit immer
reibungsfrei erfolgt.
3. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die den Werkstoff führende Transporteinheit vorzugsweise aus einer Mehrzahl
von kettengeführten Transportplatten mit den Druck aufnehmenden Laufrollen
besteht.
4. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass in Durchlaufrichtung des Werkstoffs und/oder quer zur Durchlaufrichtung des
Werkstoffs vorzugsweise eine Mehrzahl von Heizelementen eingesetzt wird.
5. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass die Höhe des Luftspalts zwischen Heizelementen und Transporteinheit einzeln
für jedes Heizelement oder gruppenweise für mehrere Heizelemente geregelt wird.
6. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1, 2, 4, und 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Heizelemente auf ihren dem Luftspalt abgewandten
Flächen eine Wärmedämmschicht erhalten.
7. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die die Transporteinheit bildenden Transportplatten aus einem gering
wärmespeichernden und stark wärmeleitenden Material und die Transportketten-
Stege aus einem gering wärmeleitenden Material ausgeführt sind.
8. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1, 3 und 7, dadurch
gekennzeichnet, dass zur Verbindung der die Transporteinheit bildenden
Transportplatten mit den Transportketten-Stegen Klemmvorrichtungen verwendet
werden, welche die unterschiedlichen Materialdehnungen aufnehmen können.
9. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1, 3 und 8, dadurch
gekennzeichnet, dass für die Transportplatten-Stege eine schlanke Bauart
angewendet wird, die durch eine verstärkte Wärmeabstrahlung die Wärmebelastung
der den Druck aufnehmenden Laufrollen absenkt.
10. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1, 3, 8 und 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die vorzugsweise die Transporteinheit bildenden
Transportplatten auf den sie tragenden Transportketten dergestalt relativ zueinander
versetzt angeordnet sind, dass sich sowohl bei nebeneinander laufenden als auch bei
übereinander laufenden Transportplatten keine sich deckenden Trägerplatten-
Querfugen und keine sich deckenden Trägerplatten-Längsfugen ergeben.
11. Verfahren und Vorrichtung nach Ansprüchen 1, 2, 4 und 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Heizelemente im Falle eines nicht beabsichtigten
Stillstands des Vorschubs der Transporteinheit zur Vermeidung der Überhitzung
des Werkstoffes automatisch auf eine dafür ausreichend hohe Distanz von der
Transporteinheit abrücken.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000156460 DE10056460C1 (de) | 2000-11-14 | 2000-11-14 | Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verpressen flächiger Werkstoffe |
EP01204283A EP1205288A3 (de) | 2000-11-13 | 2001-11-09 | Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verpressen flächiger Werkstoffe |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000156460 DE10056460C1 (de) | 2000-11-14 | 2000-11-14 | Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verpressen flächiger Werkstoffe |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10056460C1 true DE10056460C1 (de) | 2002-03-07 |
Family
ID=7663301
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2000156460 Expired - Fee Related DE10056460C1 (de) | 2000-11-13 | 2000-11-14 | Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verpressen flächiger Werkstoffe |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1205288A3 (de) |
DE (1) | DE10056460C1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN107642957A (zh) * | 2017-10-26 | 2018-01-30 | 钦州学院 | 一种实时检测样品湿度的鼓风干燥箱 |
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DE2853278A1 (de) * | 1977-12-22 | 1979-07-05 | Martin Jean Marie Michel | Vorrichtung zum trocknen und/oder verbinden von schael- oder schnittfurnieren |
DE3118563A1 (de) * | 1980-05-20 | 1982-07-01 | Jean-Marie Michel 75008 Paris Martin | Maschine zum kontinuierlichen trocknen und/oder verbinden von furnieren |
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US4811496A (en) * | 1987-10-28 | 1989-03-14 | Meinan Machinery Works, Inc. | Method of correcting the track of an intermittently-running endless belt in a veneer dryer |
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JP3850946B2 (ja) * | 1996-04-22 | 2006-11-29 | 株式会社名南製作所 | ベニヤ単板の加熱装置 |
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2000
- 2000-11-14 DE DE2000156460 patent/DE10056460C1/de not_active Expired - Fee Related
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2001
- 2001-11-09 EP EP01204283A patent/EP1205288A3/de not_active Withdrawn
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EP1205288A3 (de) | 2005-07-20 |
EP1205288A2 (de) | 2002-05-15 |
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