CN221274458U - 一种电池盒上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电池盒上料装置，包括电池盒上料输送部、电池盒中转部和电池盒取片输送部，其中：电池盒上料输送部包括上下设置的电池盒上料输送机构和电池盒回流输送机构；电池盒取片输送部设置在电池盒上料输送部的后道，包括至少一个电池盒取片输送机构；电池盒中转部用于将电池盒上料输送机构输送的装有电池片的电池盒过渡输送至电池盒取片输送机构上，以及将电池盒取片输送机构送回的被取空的电池盒过渡输送至电池盒回流输送机构上。本申请中，电池盒上料输送机构和电池盒回流输送机构上下设置，电池盒中转部通过升降移动实施对电池盒的中转。相比于传统的电池盒上料装置，本申请的电池盒上料装置结构更加紧凑，占地面积更小。

Description

一种电池盒上料装置

技术领域

本申请涉及电池生产领域，具体地说是一种电池盒上料装置。

背景技术

电池组件生产过程中，需要采用电池盒上料装置将装有电池片的电池盒输送至取片工位处，完成取片后，再将位于取片工位处的被取空的电池盒反方向送回。

现有的电池盒上料装置，包括并排设置在同一高度的满电池盒上料输送线和空电池盒回流输送线，满电池盒上料输送线和空电池盒回流输送线的后道还设置有电池盒中转部，通过控制电池盒中转部在满电池盒上料输送线和空电池盒回流输送线之间平移切换，以实现对满电池盒和空电池盒的转运。

现有的电池盒上料装置存在的缺陷在于，满电池盒上料输送线和空电池盒回流输送线设置在同一高度处，且电池盒中转部需要在水平方向实施大幅度平移切换，最终导致电池盒上料装置的体积大，需要占用较大的面积。

实用新型内容

为了解决现有的电池盒上料装置存在的上述技术问题，本申请提供了一种电池盒上料装置，其详细技术方案如下：

一种电池盒上料装置，包括电池盒上料输送部、电池盒中转部和电池盒取片输送部，其中：

电池盒上料输送部包括上下设置的电池盒上料输送机构和电池盒回流输送机构，电池盒上料输送机构和电池盒回流输送机构均被配置为沿第一水平方向输送电池盒，且两者的输送方向相反；

电池盒取片输送部设置在电池盒上料输送部的后道，电池盒取片输送部包括至少一个电池盒取片输送机构，电池盒取片输送机构被配置为沿第一水平方向输送电池盒，每个电池盒取片输送机构的输送路径上均对应设有取片工位；

电池盒中转部设置在电池盒上料输送部和电池盒取片输送部之间；

电池盒上料输送机构被配置为将装有电池片的电池盒输送至电池盒中转部上，电池盒中转部被配置为将装有电池片的电池盒转运至电池盒取片输送机构上，电池盒取片输送机构被配置为将装有电池片的电池盒输送至对应的取片工位处；

电池盒取片输送机构还被配置为将被取空的电池盒输送回至电池盒中转部上，电池盒中转部还被配置为将被取空的电池盒转运至电池盒回流输送机构上，电池盒回流输送机构被配置为将被取空的电池盒输送至回流工位处。

通过电池盒上料输送部、电池盒中转部和电池盒取片输送部的配合，在完成电池片的上料后，实现了对取空的电池盒的回流输送。特别的，本申请中，电池盒上料输送机构和电池盒回流输送机构上下设置，电池盒中转部通过升降移动实施对电池盒的中转。相比于传统的电池盒上料装置，本申请的电池盒上料装置结构更加紧凑，占地面积更小。

在一些实施例中，电池盒中转部包括驱动模组及连接在驱动模组上的中转输送机构，驱动模组至少用于驱动中转输送机构升降，以带动中转输送机构与电池盒上料输送机构、电池盒回流输送机构或电池盒取片输送机构对接；中转输送机构与电池盒上料输送机构对接时，接收电池盒上料输送机构输送的装有电池片的电池盒；中转输送机构与电池盒取片输送机构对接时，将装有电池片的电池盒输送至电池盒取片输送机构上，或接收电池盒取片输送机构输送回的被取空的电池盒；中转输送机构与电池盒回流输送机构对接时，将被取空的电池盒输送至电池盒回流输送机构上。

通过对电池盒中转部进行设置，使得电池盒中转部能够将电池盒上料输送机构输送的装有电池片的电池盒过渡输送至电池盒取片输送机构上，以及将电池盒取片输送机构送回的被取空的电池盒过渡输送至电池盒回流输送机构上。

在一些实施例中，驱动模组包括平移模组和升降模组，其中，升降模组连接在平移模组的活动部上，中转输送机构连接在升降模组的活动部上，平移模组用于驱动中转输送机构沿垂直于第一水平方向的第二水平方向平移，升降模组用于驱动中转输送机构升降。

通过将驱动模组设置成包括平移模组和升降模组，使得的驱动模组能够实施对中转输送机构的水平位置及高度调整，从而使得中转输送机构能够与电池盒上料输送机构、电池盒回流输送机构或电池盒取片输送机构对接。

在一些实施例中，电池盒取片输送部包括至少两个沿第二水平方向并排设置的电池盒取片输送机构；驱动模组驱动中转输送机构升降及沿第二水平方向平移，以带动中转输送机构与其中一个电池盒取片输送机构对接。

通过设置至少两个电池盒取片输送机构，可提升电池盒取片输送部对电池盒的输送能力，且可实现，其中的部分电池盒取片输送机构在将将装有电池片的电池盒输送至取片工位时，其余电池盒取片输送机构能够将被取空的电池片送回至电池盒中转部。

在一些实施例中，电池盒取片输送机构还包括设置在取片工位下方的顶升组件，顶升组件用于顶升位于取片工位处的电池盒内的电池片，使得位于最顶端的电池片到达预定的取片高度。

通过设置顶升组件，实现了对位于取片工位处的电池盒内的电池片的顶升，从而方便取片机构的取片。

在一些实施例中，电池盒取片输送机构的边侧设置有顶升到位传感器和风刀组件，其中，顶升到位传感器用于检测位于电池盒内最顶端的电池片是否被顶升到位，风刀组件用于在位于最顶端的电池片被取出时，朝向电池片吹气，以避免同时取出多片电池片。

通过设置到位传感器，实现了对电池盒内最顶端的电池片的顶升到位检测，确保电池盒内最顶端的电池片被精准地顶升至预定的取片高度处。通过设置风刀组件，使得被取出的最顶端的电池片与下方的电池片分离，避免下方的电池片被带出电池盒，跌落。

在一些实施例中，电池盒取片输送机构上设有电池盒锁定组件，电池盒锁定组件用于实施对输送至取片工位的电池盒的锁紧定位。

通过设置电池盒锁定组件，使得被输送至取片工位的电池盒锁定在取片工位处，确保取片机构顺利取料。

在一些实施例中，电池盒上料输送部、电池盒中转部均设置为并排的两组，电池盒取片输送部设置为并排的至少两组。

提升了本申请的电池盒上料装置的上料效率。

在一些实施例中，电池盒上料装置还包括设置在电池盒上料输送部前道的AGV小车，AGV小车用于将装有电池片的电池盒上料至电池盒上料输送机构的入料端上，以及从电池盒回流输送机构的出料端上回收被取空的电池盒。

通过设置AGV小车，实现了电池盒在电池盒上料输送部和电池片供应工位之间的自动流转，即，将电池片供应工位出的装有电池片的电池盒上料至电池盒上料输送机构的入料端上，以及将电池盒回流输送机构的出料端输出的被取空的电池盒送回至电池片供应工位实施装料。

附图说明

图1为本申请实施例中的电池盒上料装置在一个视角下的结构示意图；

图2为本申请实施例中的电池盒上料装置在另一个视角下的结构示意图；

图3为本申请实施例中的电池盒中转部的结构示意图；

图4为本申请实施例中的电池盒取片输送部结构示意图；

图1至图4中包括：

电池盒上料输送部1：

电池盒上料输送机构11；

电池盒回流输送机构12；

电池盒中转部2：

驱动模组21：平移模组211、升降模组212；

中转输送机构22；

电池盒取片输送部3：

电池盒取片输送机构31；

顶升组件32；

顶升到位传感器33；

风刀组件34；

电池盒锁定组件35。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。

现有的电池盒上料装置存在的缺陷在于，满电池盒上料输送线和空电池盒回流输送线设置在同一高度处，电池盒中转部需要在水平方向实施大幅度平移切换，最终导致电池盒上料装置的体积大、结构复杂。

为了解决现有的电池盒上料装置存在的上述缺陷，本申请提供了一种结构紧凑的电池盒上料装置。

如图1和图2所示，本申请实施例中的电池盒上料装置，包括电池盒上料输送部1、电池盒中转部2和电池盒取片输送部3，其中：

电池盒上料输送部1包括上下设置的电池盒上料输送机构11和电池盒回流输送机构12，电池盒上料输送机构11和电池盒回流输送机构12均被配置为沿第一水平方向(如图1中的X轴方向)输送电池盒，且两者的输送方向相反。

电池盒取片输送部3设置在电池盒上料输送部1的后道，电池盒取片输送部3包括至少一个电池盒取片输送机构31，例如，图1和图2实施例中的电池盒取片输送部3包括两个电池盒取片输送机构31。电池盒取片输送机构31被配置为沿第一水平方向输送电池盒，每个电池盒取片输送机构31的输送路径上均对应设有取片工位。

电池盒中转部2设置在电池盒上料输送部1和电池盒取片输送部3之间。

电池盒上料输送机构11被配置为将装有电池片的电池盒输送至电池盒中转部2上，电池盒中转部2被配置为将装有电池片的电池盒转运至电池盒取片输送机构31上，电池盒取片输送机构31被配置为将装有电池片的电池盒输送至对应的取片工位处。

电池盒取片输送机构31还被配置为将被取空的电池盒输送回至电池盒中转部2上，电池盒中转部2还被配置为将被取空的电池盒转运至电池盒回流输送机构12上，电池盒回流输送机构12被配置为将被取空的电池盒输送至回流工位处。

可见，通过电池盒上料输送部1、电池盒中转部2和电池盒取片输送部3的配合，本申请的电池盒上料装置在完成电池片的上料后，实现了对被取空的电池盒的回流输送。特别的，本申请中，电池盒上料输送机构11和电池盒回流输送机构12上下设置，电池盒中转部2通过升降移动实施对电池盒的中转。如此，可使得本申请的电池盒上料装置结构更加紧凑，占地面积更小。

如图3所示，可选的，电池盒中转部2包括驱动模组21及连接在驱动模组21上的中转输送机构22，驱动模组21至少用于驱动中转输送机构22升降，从而带动中转输送机构22与电池盒上料输送机构11、电池盒回流输送机构12或电池盒取片输送机构31对接。

当中转输送机构22与电池盒上料输送机构11对接时，中转输送机构22接收电池盒上料输送机构11输送的装有电池片的电池盒。

当中转输送机构22与电池盒取片输送机构31对接时，中转输送机构22将装有电池片的电池盒输送至电池盒取片输送机构31上，或者接收电池盒取片输送机构31输送回的被取空的电池盒。

当中转输送机构22与电池盒回流输送机构12对接时，中转输送机构22将被取空的电池盒输送至电池盒回流输送机构12上。

可见，通过将电池盒中转部2实施上述设置，使得电池盒中转部2既能够将电池盒上料输送机构11输送的装有电池片的电池盒过渡输送至电池盒取片输送机构31上，又将电池盒取片输送机构31送回的被取空的电池盒过渡输送至电池盒回流输送机构12上。

如果电池盒取片输送部3电仅包括一个电池盒取片输送机构31时，且电池盒取片输送机构31与电池盒上料输送机构11、电池盒回流输送机构12仅在竖直方向上存在高度差，该情形下，驱动模组21仅需驱动中转输送机构22升降即可。否则，驱动模组21既需驱动中转输送机构22升降，且需驱动中转输送机构22在垂直于第一水平方向的第二水平方向(如图1和图2中的Y轴方向)上平移，如此方能确保中转输送机构22能够实施对电池盒上料输送机构11、电池盒回流输送机构12及电池盒取片输送机构31的对接。

为了实施对中转输送机构22的升降驱动及第二水平方向上的平移驱动，可选的，驱动模组21包括平移模组211和升降模组212，其中，升降模组212连接在平移模组211的活动部上，中转输送机构22则连接在升降模组212的活动部上，平移模组211用于驱动中转输送机构22沿第二水平方向平移，升降模组212用于驱动中转输送机构22升降。

如图1和图2所示，电池盒取片输送部2包括两个沿第二水平方向并排设置的电池盒取片输送机构31。驱动模组21驱动中转输送机构22升降及沿第二水平方向平移时，可带动中转输送机构22与其中任一个电池盒取片输送机构31对接。通过设置两个电池盒取片输送机构31，可提升电池盒取片输送部3对电池盒的输送能力。此外，其中的一个电池盒取片输送机构31在将装有电池片的电池盒输送至取片工位时，另一个电池盒取片输送机构31能够将被取空的电池片送回至电池盒中转部2。

当然，为了进一步提升电池盒取片输送部3对电池盒的输送能力，电池盒取片输送部2也可包括三个或更多数量的电池盒取片输送机构31。

如图4所示，可选的，电池盒取片输送机构31还包括设置在取片工位下方的顶升组件32，顶升组件32用于顶升位于取片工位处的电池盒内的电池片，使得位于电池盒中的最顶端的电池片到达预定的取片高度。如此，可方便取片机构从电池盒中取片。

可选的，电池盒取片输送机构31的边侧设置有顶升到位传感器33和风刀组件34，其中，顶升到位传感器33用于检测位于电池盒中的最顶端的电池片是否被顶升到位。当顶升到位传感器33感应到最顶端的电池片被顶升到位后，其即发送到位信号给顶升组件32的控制端，顶升组件32随即停止顶升，如此可确保电池盒内最顶端的电池片被精准地顶升至预定的取片高度处。风刀组件34则用于在位于电池盒中的最顶端的电池片被取出时，朝向电池片吹气，以避免下方的电池片被带出电池盒，跌落。

可选的，电池盒取片输送机构31上设有电池盒锁定组件35，电池盒锁定组件35用于实施对输送至取片工位的电池盒的锁紧定位，从而使得被输送至取片工位的电池盒固定在取片工位处，确保取片机构顺利取料。

如图1至图3所示，可选的，电池盒上料输送部1、电池盒中转部2均设置为并排的两组，电池盒取片输送部3也设置为并排的两组。

如此设置，使得位于一侧(如图2中的A侧)的一个电池盒上料输送部1和一个电盒中转部2，以及位于另一侧如图2中的B侧)的另一个电池盒上料输送部1和另一个电盒中转部2，能够并行地将装有电池片的电池盒供应至后道的电池盒取片输送部3上，以及从后道的电池盒取片输送部3上获取被取空的电池盒，如此，可进一步提升了本申请的电池盒上料装置的上料效率。

此外，当其中一侧的电池盒上料输送部1或电盒中转部2出现故障时，另一侧的电池盒上料输送部1和电盒中转部2能够继续实施电池盒输送，从而防止出现上料中断。

可选的，本申请实施例中的电池盒上料装置还包括设置在电池盒上料输送部1前道的AGV小车，AGV小车用于将装有电池片的电池盒上料至电池盒上料输送机构11的入料端上，以及从电池盒回流输送机构12的出料端上回收被取空的电池盒。

通过设置AGV小车，实现了电池盒在电池盒上料输送部1和电池片供应工位之间的自动流转，即，将电池片供应工位出的装有电池片的电池盒上料至电池盒上料输送机构的入料端上，以及将电池盒回流输送机构的出料端输出的被取空的电池盒送回至电池片供应工位实施装料，从而形成电池盒流转的闭循环。

上文对本申请进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本申请的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本申请的保护范围。本申请所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (9)

1.一种电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒上料装置包括电池盒上料输送部、电池盒中转部和电池盒取片输送部，其中：

所述电池盒上料输送部包括上下设置的电池盒上料输送机构和电池盒回流输送机构，所述电池盒上料输送机构和所述电池盒回流输送机构均被配置为沿第一水平方向输送电池盒，且两者的输送方向相反；

所述电池盒取片输送部设置在所述电池盒上料输送部的后道，所述电池盒取片输送部包括至少一个电池盒取片输送机构，所述电池盒取片输送机构被配置为沿所述第一水平方向输送电池盒，每个所述电池盒取片输送机构的输送路径上均对应设有取片工位；

所述电池盒中转部设置在所述电池盒上料输送部和所述电池盒取片输送部之间；

所述电池盒上料输送机构被配置为将装有电池片的电池盒输送至所述电池盒中转部上，所述电池盒中转部被配置为将装有电池片的电池盒转运至所述电池盒取片输送机构上，所述电池盒取片输送机构被配置为将装有电池片的电池盒输送至对应的所述取片工位处；

所述电池盒取片输送机构还被配置为将被取空的电池盒输送回至所述电池盒中转部上，所述电池盒中转部还被配置为将被取空的电池盒转运至所述电池盒回流输送机构上，所述电池盒回流输送机构被配置为将被取空的电池盒输送至回流工位处。

2.如权利要求1所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒中转部包括驱动模组及连接在所述驱动模组上的中转输送机构，所述驱动模组至少用于驱动所述中转输送机构升降，以带动所述中转输送机构与所述电池盒上料输送机构、所述电池盒回流输送机构或所述电池盒取片输送机构对接；

所述中转输送机构与所述电池盒上料输送机构对接时，接收所述电池盒上料输送机构输送的装有电池片的电池盒；

所述中转输送机构与所述电池盒取片输送机构对接时，将装有电池片的电池盒输送至所述电池盒取片输送机构上，或接收所述电池盒取片输送机构输送回的被取空的电池盒；

所述中转输送机构与所述电池盒回流输送机构对接时，将被取空的电池盒输送至所述电池盒回流输送机构上。

3.如权利要求2所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述驱动模组包括平移模组和升降模组，其中，所述升降模组连接在所述平移模组的活动部上，所述中转输送机构连接在所述升降模组的活动部上，所述平移模组用于驱动所述中转输送机构沿垂直于所述第一水平方向的第二水平方向平移，所述升降模组用于驱动所述中转输送机构升降。

4.如权利要求3所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒取片输送部包括至少两个沿所述第二水平方向并排设置的电池盒取片输送机构；

所述驱动模组驱动所述中转输送机构升降及沿所述第二水平方向平移，以带动所述中转输送机构与其中一个所述电池盒取片输送机构对接。

5.如权利要求1所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒取片输送机构还包括设置在所述取片工位下方的顶升组件，所述顶升组件用于顶升位于所述取片工位处的电池盒内的电池片，使得位于最顶端的电池片到达预定的取片高度。

6.如权利要求5所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒取片输送机构的边侧设置有顶升到位传感器和风刀组件，其中，所述顶升到位传感器用于检测位于所述电池盒内最顶端的电池片是否被顶升到位，所述风刀组件用于在位于最顶端的所述电池片被取出时，朝向所述电池片吹气，以避免同时取出多片电池片。

7.如权利要求5所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒取片输送机构上设有电池盒锁定组件，所述电池盒锁定组件用于实施对输送至所述取片工位的电池盒的锁紧定位。

8.如权利要求1所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒上料输送部、所述电池盒中转部均设置为并排的两组，所述电池盒取片输送部设置为并排的至少两组。

9.如权利要求1所述的电池盒上料装置，其特征在于，所述电池盒上料装置还包括设置在所述电池盒上料输送部前道的AGV小车，所述AGV小车用于将装有电池片的电池盒上料至所述电池盒上料输送机构的入料端上，以及从所述电池盒回流输送机构的出料端上回收被取空的电池盒。