CN220820195U - 圆柱电池短路检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池检测技术领域，特别涉及圆柱电池短路检测装置。该装置中托盘输送线，用于输送盛放有电池的电池托盘；顶升输送装置，位于托盘输送线的下方，用于接收托盘输送线输送的电池托盘，并将电池托盘进行平移输送；测试输送线，位于托盘输送线的一侧，用于接收顶升输送装置平移输送的电池托盘，并将电池托盘进行定位输送；探针固定装置，位于测试输送线的中间，用于将测试输送线输送的电池托盘中的电池进行上下两端的探针固定；电池内阻检测仪，位于探针固定装置的上方，用于将经过探针固定好的电池进行内阻的检测。该装置能够自动化、批量化地检测圆柱锂电池的内阻，从而判断电池是否存在短路现象，检测效率高。

Description

圆柱电池短路检测装置

技术领域

本实用新型属于电池检测技术领域，特别涉及圆柱电池短路检测装置。

背景技术

圆柱锂电池在生产后，需要对圆柱锂电池的内阻参数进行检测，通过测量圆柱锂电池的内阻从而判断出圆柱锂电池是否存在短路现象，将发生短路的圆柱锂电池剔除掉，从而筛选出没有短路的圆柱锂电池，使得没有短路的合格的圆柱锂电池进入下道工序，而发生短路的圆柱锂电池收集后进行统一处理。

但是目前现有的针对圆柱锂电池进行内阻检测的装置，其每次仅能检测一个圆柱锂电池，检测效率较低，无法做到批量化检测圆柱锂电池。

实用新型内容

本实用新型提出圆柱电池短路检测装置，解决了上述问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

圆柱电池短路检测装置，包括

托盘输送线，用于输送盛放有电池的电池托盘；

顶升输送装置，位于所述托盘输送线的下方，用于接收所述托盘输送线输送的电池托盘，并将电池托盘进行平移输送；

测试输送线，位于所述托盘输送线的一侧，用于接收所述顶升输送装置平移输送的电池托盘，并将电池托盘进行定位输送；

探针固定装置，位于所述测试输送线的中间，用于将所述测试输送线输送的电池托盘中的电池进行上下两端的探针固定；

电池内阻检测仪，位于所述探针固定装置的上方，用于将经过所述探针固定好的电池进行内阻的检测。

通过上述技术方案，需要检测内阻的多个电池放在电池托盘中由托盘输送线进行输送，顶升输送装置能够将托盘输送线上的电池托盘进行中转，从而将待检测的电池转换方向，平移输送给测试输送线，由输送测试线输送到探针固定装置，探针固定装置通过探针对电池托盘中的每一个电池的上下两端均通过探针进行固定，最后由电池内阻检测仪同时进行多个电池的同步检测，托盘输送装置能够进行连续的多个电池托盘的输送，探针固定装置和电池内阻检测仪相互配合能够连续化地对多个电池托盘中的电池进行逐一检测，检测效率高，实现自动化、批量化地检测电池内阻，从而将短路的电池筛选出来。

可选的，所述托盘输送线包括输送固定架、滚筒、电机A，所述输送固定架的内部沿输送方向平行间隔设置有若干个所述滚筒，其中一个所述滚筒套设有链齿轮，所述电机A的输出轴通过链条与所述滚筒套设的链齿轮连接，所述电机A驱动所述滚筒转动，将电池托盘进行输送。

通过上述技术方案，托盘输送线中只需要一个电机A就可以驱动滚筒转动，从而对电池托盘进行自动化输送，提高输送效率。

可选的，所述输送固定架的侧面间隔设置有第一光电开关、第二光电开关，所述输送固定架的底部间隔设置有第一阻挡装置、第二阻挡装置，所述第一阻挡装置位于所述第一光电开关的下游，所述第二阻挡装置位于所述第二光电开关的下游，所述第一阻挡装置与所述第二阻挡装置分别位于所述顶升输送装置的左右两侧；

第一阻挡装置、第二阻挡装置均包括安装板、竖向挡板和阻挡气缸，所述安装板固定连接在所述输送固定架的底部，所述阻挡气缸固定连接在所述安装板的侧面，所述阻挡气缸的活塞杆竖直朝上并与所述竖向挡板的下端固定连接，所述竖向挡板位于相邻两个所述滚筒之间。

通过上述技术方案，第一光电开关与第二光电开关能够对托盘输送线上的电池托盘进行检测，及时判断电池托盘的位置，从而与第一阻挡装置、第二阻挡装置配合，最终判断出电池托盘是需要检测的还是已经检测完成需要向外输送的，有利于提高自动化检测电池内阻的效率。

可选的，所述顶升输送装置包括顶升固定架、顶升气缸A、顶升板、减速电机A和链条A，所述顶升板位于所述顶升固定架的上方，所述顶升板与所述顶升固定架之间设置有若干个导向柱A，所述顶升板的左右两端分别固定连接有竖向侧板，每个所述竖向侧板的前后两端分别通过链轮安装有所述链条A，所述顶升气缸A安装在所述顶升固定架的顶部，所述顶升气缸A的活塞杆端部竖直朝上与所述顶升板的底部固定连接，所述减速电机A安装在所述顶升板的顶部，所述减速电机A的输出轴传动连接有变速器A，所述变速器A的输出轴两端分别与两个所述竖向侧板转动连接，所述变速器A的输出轴两端分别通过链轮与两个所述链条A啮合，所述减速电机A通过驱动所述变速器A的输出轴转动，控制所述链条A转动，所述链条A通过转动带动电池托盘进行平移输送。

通过上述技术方案，顶升输送装置可以对托盘输送线上的电池托盘进行中转，使得电池托盘由托盘输送线向测试输送线上转移，进行后续电池内阻的检测，通过顶升气缸A带动链条A进行竖向的移动，链条A穿出相邻两个滚筒之间的间隙，将位于托盘输送线上的电池托盘直接举起，减速电机A通过驱动链条A转动，使得链条A在举起电池托盘后能够将电池托盘向测试输送线上进行中转平移。

可选的，所述测试输送线包括测试固定架、支撑架、减速电机B、转轴和链条B，所述减速电机B安装在所述测试固定架的下方，所述测试固定架的顶部设置有方形口，所述测试固定架的顶部安装有两个平行间隔设置的所述支撑架，两个所述支撑架位于所述方形口的左右两侧，每个所述支撑架均设置有所述链条B，两个所述支撑架之间转动连接有两个前后平行间隔设置的所述转轴，每个所述转轴的两端通过链轮分别与两个所述链条B啮合，其中一个所述转轴与所述减速电机B的输出轴通过传动链条连接，所述减速电机B通过驱动所述转轴转动，控制所述链条B进行转动，所述链条B通过转动输送电池托盘。

通过上述技术方案，测试输送线能够将顶升输送装置输送的电池托盘输送至探针固定装置处进行内阻检测，测试输送线中通过减速电机B驱动转轴转动，带动链条B转动，链条B从链条A处接过电池托盘后向着探针固定装置处移动，从而方便后续对电池托盘中的电池进行统一自动化地检测。

可选的，所述探针固定装置包括探针固定架、上探针固定板、下探针固定板、支撑板、支架A、支架B、顶升气缸B和顶升气缸C，所述探针固定架安装在所述测试固定架的顶部，所述探针固定架的顶部安装有所述电池内阻检测仪，所述探针固定架的顶部内侧固定连接有所述上探针固定板，所述上探针固定板位于所述链条B的上方，所述下探针固定板位于所述上探针固定板的下方、两个所述链条B之间，所述上探针固定板的底部、所述下探针固定板的顶部均安装有若干个探针，所述探针的排列方式与电池托盘中的电池的排列方式相同；

所述支撑板、所述支架A和所述支架B自上而下平行间隔设置且位于所述测试固定架的下方，所述支撑板的顶部竖直固定连接有若干个固定柱，所述固定柱的下端与所述支撑板的顶部固定连接，所述固定柱的上端穿过所述下探针固定板，所述固定柱的上端位于所述上探针固定板与所述下探针固定板之间，所述支撑板的顶部竖直安装有所述顶升气缸B，所述顶升气缸B的活塞杆端部竖直朝上与所述下探针固定板的底部固定连接，所述支架A与所述支架B之间竖向安装有所述顶升气缸C，所述顶升气缸C的活塞杆端部竖直穿过所述支架A与所述支撑板的底部固定连接。

通过上述技术方案，探针固定装置能够对测试输送线输送的电池托盘中的电池进行上下两端的探针固定，从而配合电池内阻检测仪同时对多个电池进行内阻检测，提高电池内阻检测的效率。其中，顶升气缸C能够驱动支撑板向上移动，支撑板带动固定柱将测试输送线输送的电池托盘向上移动至与上探针固定板接触，上探针固定板上的探针与电池的上端接触，顶升气缸B驱动下探针固定板向上移动，从而使得下探针固定板上的探针与电池的下端接触，使得电池内阻检测仪通过探针获得信息对电池进行批量化地同步检测，提高了电池内阻检测的效率。上探针固定板和下探针固定板分别对电池的上下两端进行探针固定，既能够提高对电池内阻检测的效率，又能够对电池托盘进行上下两面的夹紧固定，提高电池在内阻检测过程中的稳定性，也有利于探针稳定地发送信号。

可选的，两个所述支撑架的前端之间设置有阻拦挡板。

通过上述技术方案，阻拦挡板能够对电池托盘进行限位，避免测试输送线在输送电池托盘时发生电池托盘脱离链条A的现象。

可选的，所述支架A与所述支撑板之间设置有若干个导向柱B，所述支撑板与所述下探针固定板设置有若干个导向柱C。

通过上述技术方案，导向柱B能够在顶升气缸C带动支撑板进行上下移动时提供导向，提高支撑板上下移动的稳定性和准确性，

可选的，所述测试固定架的顶部安装有第三光电开关，所述第三光电开关位于所述支撑架的侧面。

通过上述技术方案，第三光电开关能够检测电池托盘的到位信号，使得测试输送线输送电池托盘到位后，减速电机B及时停止工作，链条A不再拖动电池托盘继续移动，有利于进行后续通过探针对电池进行接触固定。

可选的，所述测试固定架的顶部安装有两个定位装置，两个所述定位装置分别位于两个所述支撑架彼此远离的一侧，所述定位装置用于夹紧固定所述测试输送线输送的电池托盘。

通过上述技术方案，定位装置能够夹紧固定测试输送线输送的电池托盘，从而提高电池托盘的稳定性，有利于对电池托盘进行后续的探针固定，提高电池内阻检测仪对电池进行内阻检测的稳定性和准确性。

可选的，所述定位装置包括定位安装架、定位夹紧气缸和夹紧板，所述定位安装架固定连接在所述测试固定架的顶部，所述定位夹紧气缸水平安装在所述定位安装架的顶部，所述定位夹紧气缸的活塞杆端部朝向所述测试输送线，所述定位夹紧气缸的活塞杆端部与所述夹紧板的侧面固定连接。

通过上述技术方案，定位装置中通过一个定位夹紧气缸控制夹紧板的伸缩，就可以实现对电池托盘进行夹紧固定，操作方便快捷，夹紧速度快，有利于提高整个检测电池内阻的工作效率和稳定性。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中的检测装置包括托盘输送线、顶升输送装置、测试输送线、探针固定装置和电池内阻检测仪，五个部分各自独立运行，又能够相互配合对需要检测的电池进行自动的上料输送、自动的中转输送以及自动的定位检测。自动化程度高、减少人工操作，还能够进行批量化检测，提高了检测效率。

2、本实用新型中的检测装置检测速度快，一次性能够对整个电池托盘内的电池逐一进行内阻检测，检测效率大大提高，还能够对多个电池托盘逐一、连续化的检测，从而实现自动化、批量化检测。

3、本实用新型中的检测装置中电池内阻检测仪能够通过探针发送的信号及进行批量化检测，检测后的电池内阻数据还可以上传到数据库，便于追踪圆柱锂电池的各测试电芯电压、电流等参数。使得电池内阻的检测数据记录完整，便于追踪的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例中整个装置的结构示意图Ⅰ；

图2是实施例中整个装置的结构示意图Ⅱ；

图3是实施例中顶升输送装置的结构示意图；

图4是实施例中测试输送线、探针固定装置和定位装置的结构示意图Ⅰ；

图5是实施例中测试输送线、探针固定装置和定位装置的结构示意图Ⅱ；

图6是实施例中探针固定装置的结构示意图Ⅰ；

图7是实施例中探针固定装置的结构示意图Ⅱ。

附图标记说明：1、托盘输送线；2、顶升输送装置；3、测试输送线；4、探针固定装置；5、电池内阻检测仪；6、定位装置；7、电池托盘；11、输送固定架；12、滚筒；13、第一光电开关；14、第二光电开关；15、第一阻挡装置；16、第二阻挡装置；17、安装板；18、竖向挡板；19、阻挡气缸；21、顶升固定架；22、顶升气缸A；23、顶升板；24、减速电机A；25、链条A；26、导向柱A；27、竖向侧板；28、变速器A；31、测试固定架；32、支撑架；33、减速电机B；34、转轴；35、链条B；36、第三光电开关；41、探针固定架；42、上探针固定板；43、下探针固定板；44、支撑板；45、支架A；46、支架B；47、顶升气缸B；48、顶升气缸C；49、固定柱；50、阻拦挡板；51、导向柱B；52、导向柱C；61、定位安装架；62、定位夹紧气缸；63、夹紧板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本申请实施例公开了圆柱电池短路检测装置。

实施例

根据图1至图7所示，圆柱电池短路检测装置，包括

托盘输送线1，用于输送盛放有电池的电池托盘7。

顶升输送装置2，位于托盘输送线1的下方，用于接收托盘输送线1输送的电池托盘7，并将电池托盘7进行平移输送。

测试输送线3，位于托盘输送线1的一侧，用于接收顶升输送装置2平移输送的电池托盘7，并将电池托盘7进行定位输送。

探针固定装置4，位于测试输送线3的中间，用于将测试输送线3输送的电池托盘7中的电池进行上下两端的探针固定。

电池内阻检测仪5，位于探针固定装置4的上方，用于将经过探针固定好的电池进行内阻的检测。

控制***控制托盘输送线1、顶升输送装置2、测试输送线3、探针固定装置4、电池内阻检测仪5、定位装置6

托盘输送线1包括输送固定架11、滚筒12、电机A，输送固定架11的内部沿输送方向平行间隔设置有若干个滚筒12，其中一个滚筒12套设有链齿轮，电机A的输出轴通过链条与滚筒12套设的链齿轮连接，电机A驱动滚筒12转动，将电池托盘7进行输送。

输送固定架11的侧面间隔设置有第一光电开关13、第二光电开关14，输送固定架11的底部间隔设置有第一阻挡装置15、第二阻挡装置16，第一阻挡装置15位于第一光电开关13的下游，第二阻挡装置16位于第二光电开关14的下游，第一阻挡装置15与第二阻挡装置16分别位于顶升输送装置2的左右两侧。第一阻挡装置15、第二阻挡装置16均包括安装板17、竖向挡板18和阻挡气缸19，安装板17固定连接在输送固定架11的底部，阻挡气缸19固定连接在安装板17的侧面，阻挡气缸19的活塞杆竖直朝上并与竖向挡板18的下端固定连接，竖向挡板18位于相邻两个滚筒12之间。

顶升输送装置2包括顶升固定架21、顶升气缸A22、顶升板23、减速电机A24和链条A25，顶升板23位于顶升固定架21的上方，顶升板23与顶升固定架21之间设置有若干个导向柱A26，顶升板23的左右两端分别固定连接有竖向侧板27，每个竖向侧板27的前后两端分别通过链轮安装有链条A25，顶升气缸A22安装在顶升固定架21的顶部，顶升气缸A22的活塞杆端部竖直朝上与顶升板23的底部固定连接，减速电机A24安装在顶升板23的顶部，减速电机A24的输出轴传动连接有变速器A28，变速器A28的输出轴两端分别与两个竖向侧板27转动连接，变速器A28的输出轴两端分别通过链轮与两个链条A25啮合，减速电机A24通过驱动变速器A28的输出轴转动，控制链条A25转动，链条A25通过转动带动电池托盘7进行平移输送。

测试输送线3包括测试固定架31、支撑架32、减速电机B33、转轴34和链条B35，减速电机B33安装在测试固定架31的下方，测试固定架31的顶部设置有方形口，测试固定架31的顶部安装有两个平行间隔设置的支撑架32，两个支撑架32位于方形口的左右两侧，每个支撑架32均设置有链条B35，两个支撑架32之间转动连接有两个前后平行间隔设置的转轴34，每个转轴34的两端通过链轮分别与两个链条B35啮合，其中一个转轴34与减速电机B33的输出轴通过传动链条连接，减速电机B33通过驱动转轴34转动，控制链条B35进行转动，链条B35通过转动输送电池托盘7。两个支撑架32的前端之间设置有阻拦挡板50，阻拦挡板50位于前端转轴34的后方。测试固定架31的顶部安装有第三光电开关36，第三光电开关36位于支撑架32的侧面。

测试固定架31的顶部安装有两个定位装置6，两个定位装置6分别位于两个支撑架32彼此远离的一侧，定位装置6用于夹紧固定测试输送线3输送的电池托盘7。定位装置6包括定位安装架61、定位夹紧气缸62和夹紧板63，定位安装架61固定连接在测试固定架31的顶部，定位夹紧气缸62水平安装在定位安装架61的顶部，定位夹紧气缸62的活塞杆端部朝向测试输送线3，定位夹紧气缸62的活塞杆端部与夹紧板63的侧面固定连接。

探针固定装置4包括探针固定架41、上探针固定板42、下探针固定板43、支撑板44、支架A45、支架B46、顶升气缸B47和顶升气缸C48，探针固定架41安装在测试固定架31的顶部，探针固定架41的顶部安装有电池内阻检测仪5，探针固定架41的顶部内侧固定连接有上探针固定板42，上探针固定板42位于链条B35的上方，下探针固定板43位于上探针固定板42的下方、两个链条B35之间，上探针固定板42的底部、下探针固定板43的顶部均安装有若干个探针，探针的排列方式与电池托盘7中的电池的排列方式相同。支撑板44、支架A45和支架B46自上而下平行间隔设置且位于测试固定架31的下方，支撑板44的顶部竖直固定连接有若干个固定柱49，固定柱49的下端与支撑板44的顶部固定连接，固定柱49的上端穿过下探针固定板43，固定柱49的上端位于上探针固定板42与下探针固定板43之间，支撑板44的顶部竖直安装有顶升气缸B47，顶升气缸B47的活塞杆端部竖直朝上与下探针固定板43的底部固定连接，支架A45与支架B46之间竖向安装有顶升气缸C48，顶升气缸C48的活塞杆端部竖直穿过支架A45与支撑板44的底部固定连接。支架A45与支撑板44之间设置有若干个导向柱B51，支撑板44与下探针固定板43设置有若干个导向柱C52。

本实用新型中的检测装置包括托盘输送线1、顶升输送装置2、测试输送线3、探针固定装置4和电池内阻检测仪5，五个部分各自独立运行，又能够相互配合对需要检测的电池进行自动的上料输送、自动的中转输送以及自动的定位检测。自动化程度高、减少人工操作，还能够进行批量化检测，提高了检测效率。

本实用新型中的检测装置检测速度快，一次性能够对整个电池托盘7内的电池逐一进行内阻检测，检测效率大大提高，还能够对多个电池托盘7逐一、连续化的检测，从而实现自动化、批量化检测。

本实用新型中的检测装置中电池内阻检测仪5能够通过探针发送的信号及进行批量化检测，检测后的电池内阻数据还可以上传到数据库，便于追踪圆柱锂电池的各测试电芯电压、电流等参数。使得电池内阻的检测数据记录完整，便于追踪的优点。

工作原理：

托盘输送线1、顶升输送装置2、测试输送线3、探针固定装置4、电池内阻检测仪5和定位装置6均由控制***控制运行。

将盛放有电池的电池托盘7放置在托盘输送线1的上游，托盘输送线1中的电机A驱动滚筒12转动，滚筒12在转动的同时将待检的电池托盘7进行输送。托盘输送线1将待检的电池托盘7输送给顶升输送装置2，顶升输送装置2将待检的电池托盘7进行中转，从而将待检的电池托盘7平移输送给测试输送线3，测试输送线3将待检的电池托盘7输送至探针固定装置4处，探针固定装置4通过上探针固定板42和下探针固定板43分别对电池的上下两端使用探针进行固定定位，电池内阻检测仪5通过探针对电池托盘7中的电池进行内阻测量，从而将内阻测量不合格的电池筛选出来。

当电池托盘7移动到第一光电开关13处，第一光电开关13向控制***发送一个来料信号，当电池托盘7输送至顶升输送装置2处时，第二光电开关14检测到第一次信号，控制***启动顶升输送装置2工作，顶升输送装置2将电池托盘7向着测试输送线3方向移动，第三光电开关36检测到电池托盘7的到位信号，测试输送线3输送电池托盘7向着探针固定装置4的方向移动，进行后续的电池上下端探针固定以及电池内阻测量等操作，当电池内阻测量结束后，测试输送线3输送电池托盘7反向移动，第三光电开关36再次检测到电池托盘7的到位信号，顶升输送装置2接住电池托盘7反向移动，重新回到托盘输送线1上，第二光电开关14第二次检测到第二次信号，托盘输送线1将检测完毕的电池托盘7进行出料输送。

电池托盘7移动到第二光电开关14处，第二光电开关14向控制***发送一个出料信号。若只检测到来料信号，则控制***反馈测试输送线3有待检的电池托盘7；既检测到来料信号，又检测到出料信号，则控制***反馈测试输送线3无待检的电池托盘7。若控制***反馈无待检电池托盘7，第一阻拦装置不升起，第二阻拦装置升起，将电池托盘7阻拦。若控制***反馈有待检电池托盘7，第一阻拦装置升起，将新的待检的电池托盘7进行阻拦，不影响正在检测的电池托盘7。

第二阻拦装置升起后，第二光电开关14检测到电池托盘7被拦下，托盘输送线1的电机A停止工作，顶升输送装置2中的顶升气缸A22将顶升板23顶起，竖向侧板27同步向上升起，竖向侧板27带动链条A25向上穿过两个滚筒12之间的间隙，使得链条A25托住电池托盘7。启动减速电机A24和减速电机B33，减速电机A24驱动链条A25转动，减速电机B33驱动链条B35转动，链条A25通过转动将电池托盘7输送至链条B35处，链条B35将电池托盘7向着探针固定装置4处输送，直至电池托盘7的前端与阻挡挡板接触。第三光电开关36检测到电池托盘7的到位信号，减速电机B33停止工作，定位装置6中的两个定位夹紧气缸62启动，定位夹紧气缸62的活塞杆伸出，带动夹紧板63向着电池托盘7的方向移动，使得两个夹紧板63将电池托盘7的左右两侧进行夹紧定位。

电池托盘7定位后，顶升气缸C48启动，顶升气缸C48的活塞杆伸出，顶升气缸C48的活塞杆带动支撑板44向上移动，支撑板44带动固定柱49向上移动顶住电池托盘7，固定柱49向上顶住电池托盘7与链条B35脱离，固定柱49向上移动，使得电池托盘7中的电池上端与上探针固定板42上的探针接触。然后顶升气缸B47启动，顶升气缸B47的活塞杆伸出，顶升气缸B47的活塞杆带动下探针固定板43向上移动，直至下探针固定板43上的探针与电池托盘7中的电池下端接触。电池内阻检测仪5启动，对电池托盘7中的电池逐个检测内阻，并将每个电池的内阻检测数据上传给电池检测数据库。

电池内阻检测完成后，顶升气缸B47的活塞杆回缩，顶升气缸B47的活塞杆带动下探针固定板43向下移动，使得下探针固定板43上的探针与电池托盘7的电池脱离。然后顶升气缸C48的活塞杆回缩，顶升气缸C48的活塞杆带动支撑板44同步向下移动，支撑板44带动固定柱49同步向下移动，使得固定柱49带动电池托盘7向下移动至与链条B35接触，此时上探针固定板42上的探针与电池脱离接触，固定柱49继续向下移动从而与电池托盘7脱离接触。减速电机B33和减速电机A24反向旋转，减速电机B33驱动链条B35反向转动，链条B35托住电池托盘7向着顶升输送装置2处输送，直至链条A25托住电池托盘7。减速电机A24驱动链条A25反向转动，链条A25托住电池托盘7向着托盘输送线1上平移，电池托盘7位于滚筒12上方。当第二光电开关14检测到电池托盘7后，测试输送线3的减速电机B33和顶升平移装置的减速电机A24停止工作，顶升气缸A22的活塞杆回缩，顶升气缸A22的活塞杆带动顶升板23、竖向侧板27和链条A25同步向下移动，链条A25在向下移动过程中带动电池托盘7同步下落，直至电池托盘7的底部与托盘输送线1的滚筒12接触。托盘输送线1的滚筒12将电池托盘7向着下游方向输送，电池托盘7完成出料。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.圆柱电池短路检测装置，其特征在于：包括

托盘输送线(1)，用于输送盛放有电池的电池托盘(7)；

顶升输送装置(2)，位于所述托盘输送线(1)的下方，用于接收所述托盘输送线(1)输送的电池托盘(7)，并将电池托盘(7)进行平移输送；

测试输送线(3)，位于所述托盘输送线(1)的一侧，用于接收所述顶升输送装置(2)平移输送的电池托盘(7)，并将电池托盘(7)进行定位输送；

探针固定装置(4)，位于所述测试输送线(3)的中间，用于将所述测试输送线(3)输送的电池托盘(7)中的电池进行上下两端的探针固定；

电池内阻检测仪(5)，位于所述探针固定装置(4)的上方，用于将经过所述探针固定好的电池进行内阻的检测。

2.根据权利要求1所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述托盘输送线(1)包括输送固定架(11)、滚筒(12)、电机A，所述输送固定架(11)的内部沿输送方向平行间隔设置有若干个所述滚筒(12)，其中一个所述滚筒(12)套设有链齿轮，所述电机A的输出轴通过链条与所述滚筒(12)套设的链齿轮连接，所述电机A驱动所述滚筒(12)转动，将电池托盘(7)进行输送。

3.根据权利要求2所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述输送固定架(11)的侧面间隔设置有第一光电开关(13)、第二光电开关(14)，所述输送固定架(11)的底部间隔设置有第一阻挡装置(15)、第二阻挡装置(16)，所述第一阻挡装置(15)位于所述第一光电开关(13)的下游，所述第二阻挡装置(16)位于所述第二光电开关(14)的下游，所述第一阻挡装置(15)与所述第二阻挡装置(16)分别位于所述顶升输送装置(2)的左右两侧；

第一阻挡装置(15)、第二阻挡装置(16)均包括安装板(17)、竖向挡板(18)和阻挡气缸(19)，所述安装板(17)固定连接在所述输送固定架(11)的底部，所述阻挡气缸(19)固定连接在所述安装板(17)的侧面，所述阻挡气缸(19)的活塞杆竖直朝上并与所述竖向挡板(18)的下端固定连接，所述竖向挡板(18)位于相邻两个所述滚筒(12)之间。

4.根据权利要求1所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述顶升输送装置(2)包括顶升固定架(21)、顶升气缸A(22)、顶升板(23)、减速电机A(24)和链条A(25)，所述顶升板(23)位于所述顶升固定架(21)的上方，所述顶升板(23)与所述顶升固定架(21)之间设置有若干个导向柱A(26)，所述顶升板(23)的左右两端分别固定连接有竖向侧板(27)，每个所述竖向侧板(27)的前后两端分别通过链轮安装有所述链条A(25)，所述顶升气缸A(22)安装在所述顶升固定架(21)的顶部，所述顶升气缸A(22)的活塞杆端部竖直朝上与所述顶升板(23)的底部固定连接，所述减速电机A(24)安装在所述顶升板(23)的顶部，所述减速电机A(24)的输出轴传动连接有变速器A(28)，所述变速器A(28)的输出轴两端分别与两个所述竖向侧板(27)转动连接，所述变速器A(28)的输出轴两端分别通过链轮与两个所述链条A(25)啮合，所述减速电机A(24)通过驱动所述变速器A(28)的输出轴转动，控制所述链条A(25)转动，所述链条A(25)通过转动带动电池托盘(7)进行平移输送。

5.根据权利要求1所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述测试输送线(3)包括测试固定架(31)、支撑架(32)、减速电机B(33)、转轴(34)和链条B(35)，所述减速电机B(33)安装在所述测试固定架(31)的下方，所述测试固定架(31)的顶部设置有方形口，所述测试固定架(31)的顶部安装有两个平行间隔设置的所述支撑架(32)，两个所述支撑架(32)位于所述方形口的左右两侧，每个所述支撑架(32)均设置有所述链条B(35)，两个所述支撑架(32)之间转动连接有两个前后平行间隔设置的所述转轴(34)，每个所述转轴(34)的两端通过链轮分别与两个所述链条B(35)啮合，其中一个所述转轴(34)与所述减速电机B(33)的输出轴通过传动链条连接，所述减速电机B(33)通过驱动所述转轴(34)转动，控制所述链条B(35)进行转动，所述链条B(35)通过转动输送电池托盘(7)。

6.根据权利要求5所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述探针固定装置(4)包括探针固定架(41)、上探针固定板(42)、下探针固定板(43)、支撑板(44)、支架A(45)、支架B(46)、顶升气缸B(47)和顶升气缸C(48)，所述探针固定架(41)安装在所述测试固定架(31)的顶部，所述探针固定架(41)的顶部安装有所述电池内阻检测仪(5)，所述探针固定架(41)的顶部内侧固定连接有所述上探针固定板(42)，所述上探针固定板(42)位于所述链条B(35)的上方，所述下探针固定板(43)位于所述上探针固定板(42)的下方、两个所述链条B(35)之间，所述上探针固定板(42)的底部、所述下探针固定板(43)的顶部均安装有若干个探针，所述探针的排列方式与电池托盘(7)中的电池的排列方式相同；

所述支撑板(44)、所述支架A(45)和所述支架B(46)自上而下平行间隔设置且位于所述测试固定架(31)的下方，所述支撑板(44)的顶部竖直固定连接有若干个固定柱(49)，所述固定柱(49)的下端与所述支撑板(44)的顶部固定连接，所述固定柱(49)的上端穿过所述下探针固定板(43)，所述固定柱(49)的上端位于所述上探针固定板(42)与所述下探针固定板(43)之间，所述支撑板(44)的顶部竖直安装有所述顶升气缸B(47)，所述顶升气缸B(47)的活塞杆端部竖直朝上与所述下探针固定板(43)的底部固定连接，所述支架A(45)与所述支架B(46)之间竖向安装有所述顶升气缸C(48)，所述顶升气缸C(48)的活塞杆端部竖直穿过所述支架A(45)与所述支撑板(44)的底部固定连接。

7.根据权利要求5所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：两个所述支撑架(32)的前端之间设置有阻拦挡板(50)。

8.根据权利要求6所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述支架A(45)与所述支撑板(44)之间设置有若干个导向柱B(51)，所述支撑板(44)与所述下探针固定板(43)设置有若干个导向柱C(52)。

9.根据权利要求5所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述测试固定架(31)的顶部安装有第三光电开关(36)，所述第三光电开关(36)位于所述支撑架(32)的侧面。

10.根据权利要求5所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述测试固定架(31)的顶部安装有两个定位装置(6)，两个所述定位装置(6)分别位于两个所述支撑架(32)彼此远离的一侧，所述定位装置(6)用于夹紧固定所述测试输送线(3)输送的电池托盘(7)。

11.根据权利要求10所述的圆柱电池短路检测装置，其特征在于：所述定位装置(6)包括定位安装架(61)、定位夹紧气缸(62)和夹紧板(63)，所述定位安装架(61)固定连接在所述测试固定架(31)的顶部，所述定位夹紧气缸(62)水平安装在所述定位安装架(61)的顶部，所述定位夹紧气缸(62)的活塞杆端部朝向所述测试输送线(3)，所述定位夹紧气缸(62)的活塞杆端部与所述夹紧板(63)的侧面固定连接。