CN216913588U - 一种自动调整对位的背板夹持设备及背板装配线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动调整对位的背板夹持设备及背板装配线，包括夹持机构和定位检测机构，所述夹持机构用于夹紧背板工装；所述定位检测机构包括检测仪和用于带动所述检测仪直线移动的检测仪驱动组件，且所述检测仪的移动方向与所述夹持机构的夹紧方向垂直。其能够对装配线中的背板进行准确对位，方便机械手将膜片准确安装至背板上，解决传统的人工安装背板膜片存在的作业效率低、作业精度不高、人工成本和物料成本大等问题。

Description

一种自动调整对位的背板夹持设备及背板装配线

技术领域

本申请涉及自动化设备的技术领域，尤其涉及一种自动调整对位的背板夹持设备及背板装配线。

背景技术

传统商显大屏组装都是人工放置光学膜片，组装时，人工从置物架上将膜片取出后放置于背板上，膜片属于易损材料，任何折痕与刮伤都会导致膜片损坏，在人工取膜片的时需要两个人同时捏住膜片对角，两个人动作不同步或者拿取过程中的磕碰、撞击和摩擦都会导致膜片的损坏，从而直接增大膜片的报废率，提高生产的物料成本；此外，背板上有尖锐的毛刺，膜片在人工放置过程中难以做到精准定位，可能会使膜片碰到背板边缘而导致膜片不良；另一方面，取膜和放膜都是人工作业，人工作业效率低且作业精度不高，人工成本的增加也导致了产品生产成本的增多。

机械手已成熟应用于许多高精产品生产作业，将其应用于商显大屏背板的膜片的安装可极大程度上缩减人工成本的投入，但应用时需对背板进行准确定位，使控制中心能够获取背板的精确位置后，方可控制机械手准确将膜片安装至背板上。因此，需提供一种能够对背板进行精准对位的设备。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于：提供一种自动调整对位的背板夹持设备及背板装配线，其能够对装配线中的背板进行准确对位，方便机械手将膜片准确安装至背板上，解决传统的人工安装背板膜片存在的作业效率低、作业精度不高、人工成本和物料成本大等问题。

为达上述目的，本申请采用以下技术方案：

一方面，提供一种自动调整对位的背板夹持设备，包括：

夹持机构，所述夹持机构用于夹紧背板工装；

定位检测机构，所述定位检测机构包括检测仪和用于带动所述检测仪直线移动的检测仪驱动组件，且所述检测仪的移动方向与所述夹持机构的夹紧方向垂直。

可选的，所述夹持机构包括两个对称设置的夹持臂，通过两个所述夹持臂的相向或相离移动夹紧或松开所述背板工装。

可选的，至少一个所述夹持臂上设有两个所述检测仪，同一所述夹持臂上的两个所述检测仪在所述检测仪驱动组件的驱动下同步移动。

可选的，所述检测仪驱动组件包括第一驱动电机、第一丝杆、第一滑块和第一导轨，所述第一导轨和第一丝杆均沿所述夹持臂的长度方向设置，且所述第一滑块与所述第一导轨滑动连接，所述第一滑块与所述第一丝杆螺纹连接，所述第一丝杆与所述第一驱动电机连接，所述检测仪设置于所述第一滑块上，从而通过所述第一驱动电机带动所述检测仪沿所述第一导轨直线移动。

可选的，所述第一驱动电机为双轴伸电机，所述第一驱动电机的两端分别连接一根所述第一丝杆，每一所述第一丝杆上分别设置一个所述第一滑块，每一所述第一滑块上分别设置一个所述检测仪。

可选的，所述检测仪为视觉检测图像采集仪。

可选的，所述夹持机构还包括用于驱动两个所述夹持臂相向或相离移动的夹持臂驱动组件，所述夹持臂驱动组件设置于两个所述夹持臂之间，且其两端分别与所述夹持臂连接。

可选的，夹持臂驱动组件包括支撑板，所述支撑板上设有第二驱动电机、第二丝杆、第二滑块和第二导轨，所述第二导轨和第二丝杆均沿与所述夹持臂的长度方向垂直的方向设置，且所述第二滑块与所述第二丝杆螺纹连接，所述第二滑块与所述夹持臂连接，所述夹持臂与所述第二导轨滑动连接，从而通过所述第二驱动电机带动所述夹持臂沿所述第二导轨直线移动。

可选的，所述第二驱动电机为双轴伸电机，所述第二驱动电机的两端分别连接一根所述第二丝杆，每一所述第二丝杆上分别设置一个所述第二滑块。

可选的，每一所述夹持臂的两端分别具有用于与所述夹持臂驱动组件连接的连接板，每一所述连接板分别与一个所述第二滑块连接。

可选的，两个所述夹持臂的相向侧分别设有一柔性垫。

可选的，还包括支撑底座，所述支撑板安装于所述支撑底座上。

另一方面，提供一种背板装配线，具有上述的自动调整对位的背板夹持设备。

本申请的有益效果为：本实用新型公开了一种自动调整对位的背板夹持设备及背板装配线，该夹持设备包括用于将背板夹紧的夹持机构和用于检测背板的实时位置的定位检测机构，应用时安装于背板装配线上，配合机械手使用。具体作业时，定位检测机构可检测背板工装是否被输送到夹持机构的夹持范围内，当背板工装输送至时正确的夹持位置时，夹持机构动作将背板工装夹紧，使其无法继续向前移动，通过此手段即完成了对背板工装的准确对位；此外，定位检测机构中的检测仪的位置可沿输送线的输送方向调整，即，本设备可应用于多种不同尺寸的背板工装的夹持定位，工作时，可根据实际装配的背板的尺寸自动调整检测仪的位置，以便于对不同背板工装的准确对位；另一方面，通过检测仪检测到的背板工装的位置数据，可直接反馈给背板装配线***的控制中心，控制中心可基于背板的实际位置对机械手的工作参数做相应调整，保证机械手能够准确将膜片安装至背板工装中。基于本方案的改进，解决了传统的人工安装背板膜片存在的作业效率低、作业精度不高、人工成本和物料成本大等问题，因此通过本方案实现了提高产品良率、提高生产效率、降低人工成本和物料成本的投入等有益效果。

附图说明

下面根据附图和实施例对本申请作进一步详细说明。

图1为本实用新型的自动调整对位的背板夹持设备安装于输送线上的结构示意图；

图2为本实用新型的自动调整对位的背板夹持设备的结构示意图；

图3为图1的结构的***示意图；

图4为图2的结构的***示意图；

图5为图2的局部结构的***示意图。

图中：

1、背板工装；11、背板；12、背板栈板；2、夹持机构；21、夹持臂；211、夹持臂基座；212、连接板；213、柔性垫；22、夹持臂驱动组件；221、支撑板；222、第二驱动电机；223、第二导轨；224、第二丝杆；225、第二滑块；3、定位检测机构；31、检测仪；32、检测仪驱动组件；321、第一驱动电机；322、第一丝杆；323、第一滑块；324、第一导轨；4、支撑底座；5、输送线。

具体实施方式

为使本申请解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面对本申请实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

参照图2，本实施例提供一种自动调整对位的背板夹持设备，包括：

夹持机构2，所述夹持机构2用于夹紧背板工装1；

定位检测机构3，所述定位检测机构3包括检测仪31和用于带动所述检测仪31直线移动的检测仪驱动组件32，且所述检测仪31的移动方向与所述夹持机构2的夹紧方向垂直。

应用时，本参照图1，本实施例的背板夹持设备一般安装于输送物料的输送线5上，其不限于动力滚动台、传送带、传送链等，背板11直接放置于输送线5上会对背板11造成磨损，因此需在输送线5上放置用于装载背板11的背板栈板12，即，本实施例所述的背板工装1，一般指背板栈板12和背板11组成的工装整体，在装配线中，背板工装1放置于输送线5上，由输送线5将背板11工装1输送至各个装配工位。

在光学膜片装配工位中，需采取一定手段将背板工装1固定不动，方能使机械手能够准确将膜片安装至背板11内，为此，本实施例设置了用于将背板工装1夹紧使其保持固定的夹持机构2，由于背板工装1原本由输送线5输送，所以可以理解，本实施例的背板夹持设备需安装于输送线5上方能实现将输送线5上的背板工装1夹紧。同时，该夹持设备需满足条件：在松开状态下，背板工装1能够顺利从夹持机构2内侧通过，在夹紧状态下，夹持机构2能够夹持住背板工装1使其无法继续向前移动。因此，夹持机构2宜采用横向夹持(以输送线5的输送方向为竖向)的方式，即，该夹持机构2的夹紧方向与背板工装1的输送方向垂直，当需要夹紧时，夹持机构2向背板工装1移动将其夹紧，当需要放行时，夹持机构2背向背板工装1移动实现对背板工装1的放行。

为确保机械手能够准确将膜片安装至背板11上，需使背板11能够准确对位至机械手设定的安装位置内，为此，本实施例设置了能够用于检测背板工装1的实时位置的定位检测机构3，该定位检测机构3包括检测仪31，可选的，检测仪31不限于位置传感器、光栅、摄像头等现有的可用于感应物体的位置的装置，本领域技术人员可根据需求选择。具体的，检测仪31与夹持机构2联动设置，检测仪31可实时检测背板工装1的位置，当检测仪31检测到背板工装1被运输至夹持机构2的夹持位置时(夹持位置根据机械手设定的安装位置设置)，***启动夹持机构2动作，此时夹持机构2便可将背板工装1夹紧使其无法继续向前，之后机械手便可将膜片准确安装至背板11内。

在设置夹持机构2的安装位置时，一般以夹持机构2的中线为基准，因此，对于背板工装1的定位，只需使背板工装1的中线与夹持机构2的中线对准即可使背板工装1落入机械手的安装位置内。为了适应不同尺寸的背板的装配需求，本实施例还设置了可以带动检测仪31移动的检测仪驱动组件32，且检测仪31的移动方向与夹持机构2的夹紧方向垂直(即与输送线5的输送方向平行)，即，根据实际的背板11的尺寸，通过检测仪驱动组件32带动检测仪31移动至与该背板11的尺寸定位对应的位置，使检测仪31检测到背板的位置时，背板的中线恰好能够对准夹持机构2的中线，即实现了适应不同尺寸的背板装配对位的需求。具体的，可在装配线内设置用于识别实际装配的背板的型号和尺寸的感应装置，以实现检测仪驱动组件32能够自动驱动检测仪31移动；或者，可以人为提前输入实际装配的背板的型号，以便于检测仪驱动组件32根据设定进行调整。

对于夹持机构2较佳的设置方式，参照图1-2，所述夹持机构2包括两个对称设置的夹持臂21，通过两个所述夹持臂21的相向或相离移动夹紧或松开所述背板工装1。具体的，本实施例中，两个夹持臂21的长度方向与输送线5的输送方向平行，且两个夹持臂21分别设置于输送线5的两侧，当背板工装1进入夹持臂21的夹持区域时，控制两个夹持臂21相向靠近可将背板工装1夹紧；当需要放行背板工装1时，两个夹持臂21相离移动，即可利用输送线5的动力将背板工装1推出。

为方便将背板工装1和夹持臂21进行准确对中，本实施例中，至少一个所述夹持臂21上设有两个所述检测仪31，同一所述夹持臂21上的两个所述检测仪31在所述检测仪驱动组件32的驱动下同步移动。

具体为，所述检测仪31成对设置，且每对所述检测仪31具有两个沿所述夹持臂21的长度方向设置的检测仪31；至少一个所述夹持臂21上设置有所述检测仪31。即，可只在单侧的夹持臂21上设置两个检测仪31，亦可在两侧的夹持臂21上分别设置两个检测仪31。利用前后设置两个检测仪31感应背板工装1的位置，可提高对中准确精度，其原理为：在背板工装1进入夹持机构2内后，其先经过前端的检测仪31，之后继续往前移动，再经过后端的检测仪31，为此，本方案可根据背板工装1的长度调整前后两个检测仪31的距离，且两个检测仪31之间的距离的中点与夹持臂21的中线对应，当前端的检测仪31检测到背板工装1的末端、后端的检测仪31检测到背板工装1的前端时，表明此时背板工装1的中线恰好与夹持臂21的中线重合，此时将背板工装1夹紧固定即可。需要说明的时，由于夹持机构2从响应动作到夹紧背板工装1需要短暂的时间，为保证夹持位置的精确度，可根据输送线5的输送速度和夹持机构2的夹持时间对两个检测仪31的位置做差值补偿，如使两个检测仪31之间的距离的中点较夹持臂21的中线稍微向前偏移。

进一步的，为保证检测仪31调整的过程中能够使其二者之间的距离的中点始终与夹持臂21的中线对应，本实施例中，所述检测仪驱动组件32设于所述夹持臂21上，且所述检测仪驱动组件32用于带动同一对的两个所述检测仪31相向或相离移动。即，同一对的两个检测仪31移动过程中，其二者之间的距离的中点的位置始终保持不变。

进一步的，本实施例中，每一所述夹持臂21上分别设有一对所述检测仪31，且两个所述夹持臂21上的所述检测仪31对称设置。即，在两个夹持臂21上均设置有检测仪31，左右同时设置检测仪31能够分别对背板工装1的左右侧的位置进行检测定位提高位置检测的精度。

具体的，对于检测仪驱动组件32的具体结构，参照图5，所述检测仪驱动组件32包括第一驱动电机321、第一丝杆322、第一滑块323和第一导轨324，所述第一导轨324和第一丝杆322均沿所述夹持臂21的长度方向设置，且所述第一滑块323与所述第一导轨324滑动连接，所述第一滑块323与所述第一丝杆322螺纹连接，所述第一丝杆322与所述第一驱动电机321连接，所述检测仪31设置于所述第一滑块323上，从而通过所述第一驱动电机321带动所述检测仪31沿所述第一导轨324直线移动。具体的，第一驱动电机321带动第一丝杆322转动时，转动的第一丝杆322将推动第一滑块323移动，第一滑块323移动将带动其装载的检测仪31跟随移动。此结构利用丝杆322传动，可对检测仪31的位置实现精准调节定位，设置第一导轨324对第一滑块323进行导向，可确保第一滑块323移动的平稳性。

优选的，所述第一驱动电机321为双轴伸电机，所述第一驱动电机321的两端分别连接一根所述第一丝杆322，每一所述第一丝杆322上分别设置一个所述第一滑块323，每一所述第一滑块323上分别设置一个所述检测仪31。即，前后两个检测仪31的驱动共用一个第一驱动电机321即可，采用同一个第一驱动电机321易于保证两个检测仪31移动的同步性，且起到了节约设备成本的效果。当然，除此方式之外，亦可采用其他的设置方式实现同样功能，如采用一个电机带动具有双输出轴的变速箱，变速箱的两端分别连接两根第一丝杆322；或可前后两根第一丝杆322分别各自连接一个第一驱动电机321。

对于定位检测机构3的选择，优选的，所述检测仪31为视觉检测图像采集仪。基于视觉检测定位原理，视觉检测图像采集仪一般为摄像头，即，检测仪31一般为能够采集图像的摄像头，较佳的，检测仪31选用CCD摄像头。在将背板工装1夹紧固定后，检测仪31可拍摄获取图像，***可根据拍摄的图像分析背板工装的精确位置，再结合背板工装1的实时位置对机械手的作业参数做适应性调整，以保证对膜片的安装的准确度。

对于夹持机构2的结构，为实现驱动夹持臂21的开合，本实施例中，参照图4，所述夹持机构2还包括用于驱动两个所述夹持臂21相向或相离移动的夹持臂驱动组件22，所述夹持臂驱动组件22设置于两个所述夹持臂21之间，且其两端分别与所述夹持臂21连接。

具体的，夹持臂驱动组件22包括支撑板221，所述支撑板221上设有第二驱动电机222、第二丝杆224、第二滑块225和第二导轨223，所述第二导轨223和第二丝杆224均沿与所述夹持臂21的长度方向垂直的方向设置，且所述第二滑块225与所述第二丝杆224螺纹连接，所述第二滑块225与所述夹持臂21连接，所述夹持臂21与所述第二导轨223滑动连接，从而通过所述第二驱动电机222带动所述夹持臂21沿所述第二导轨223直线移动。

优选的，所述第二驱动电机222为双轴伸电机，所述第二驱动电机222的两端分别连接一根所述第二丝杆224，每一所述第二丝杆224上分别设置一个所述第二滑块225。本实施例的夹持臂驱动组件22的结构和原理可结合检测仪驱动组件32进行理解，同理，本领域技术人员亦可对本实施例所举的夹持臂驱动组件22的具体结构做可替换的变化以实现同样的功能，类似于前文对检测仪驱动组件32列举的可实施的方式。

对于夹持臂21与夹持臂驱动组件22的连接，参照图4-5，夹持臂21具有夹持臂基座211和位于夹持臂基座211两端的连接板212，夹持臂基座211不单作为夹持臂21的本体，还可用于支撑定位检测机构3，在夹持臂21移动的过程中，定位检测机构3将随之移动。每一所述连接板212分别与一个所述第二滑块225连接，即，安装时，连接板212滑动安装于第二导轨223上，且连接板212与第二导轨223内侧的第二滑块225固定连接，从而实现通过第二滑块225的移动带动夹持臂21的移动。

进一步的，为避免夹合时夹持臂21夹伤背板11，同时提高夹合的稳定性，本实施例中，两个所述夹持臂21的相向侧分别设有一柔性垫213。柔性垫213设于夹持臂21内侧，夹合时，由柔性垫213直接与背板工装1接触，即可避免夹伤背板11，又可提高夹合的稳定性。其中，柔性垫213优选用橡胶或橡塑材料制成。

进一步的，参照图3，为实现本实施例的背板夹持设备的安装，本实施例还包括支撑底座4，所述支撑板221安装于所述支撑底座4上。具体的，支撑底座4设置两个，且两个支撑底座4对称设置于输送线5的两侧，安装时，先将夹持臂驱动组件22安装于两个支撑底座4之间，前后各设置一个夹持臂驱动组件22；之后再将夹持臂21安装于夹持臂驱动组件22上，即可实现通过夹持臂驱动组件22带动夹持臂21开合移动。

同时，本实施例还提供一种背板装配线，具有上述的自动调整对位的背板夹持设备。

本实施例的背板装配线用于将背板与膜片进行组装，背板装配线一般具有依次排布的边框上料工位、点胶工位、膜片上料贴合工位、胶水固化工位和下料工位等，各工位之间需要设置用于输送物料的输送线体，本实施例的所述自动调整对位的背板夹持设备应用于膜片上料贴合工位中。

同理，基于上述的自动调整对位的背板夹持设备，此背板装配线同样解决了传统的人工安装背板膜片存在的作业效率低、作业精度不高、人工成本和物料成本大等问题，实现了提高产品良率、提高生产效率、降低人工成本和物料成本的投入等有益效果。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本申请的技术原理。这些描述只是为了解释本申请的原理，而不能以任何方式解释为对本申请保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本申请的其它具体实施方式，这些方式都将落入本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，包括：

夹持机构(2)，所述夹持机构(2)用于夹紧背板工装(1)；

定位检测机构(3)，所述定位检测机构(3)包括检测仪(31)和用于带动所述检测仪(31)直线移动的检测仪驱动组件(32)，且所述检测仪(31)的移动方向与所述夹持机构(2)的夹紧方向垂直。

2.根据权利要求1所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，所述夹持机构(2)包括两个对称设置的夹持臂(21)，通过两个所述夹持臂(21)的相向或相离移动夹紧或松开所述背板工装(1)。

3.根据权利要求2所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，至少一个所述夹持臂(21)上设有两个所述检测仪(31)，同一所述夹持臂(21)上的两个所述检测仪(31)在所述检测仪驱动组件(32)的驱动下同步移动。

4.根据权利要求3所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，所述检测仪驱动组件(32)包括第一驱动电机(321)、第一丝杆(322)、第一滑块(323)和第一导轨(324)，所述第一导轨(324)和第一丝杆(322)均沿所述夹持臂(21)的长度方向设置，且所述第一滑块(323)与所述第一导轨(324)滑动连接，所述第一滑块(323)与所述第一丝杆(322)螺纹连接，所述第一丝杆(322)与所述第一驱动电机(321)连接，所述检测仪(31)设置于所述第一滑块(323)上，从而通过所述第一驱动电机(321)带动所述检测仪(31)沿所述第一导轨(324)直线移动。

5.根据权利要求4所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，所述第一驱动电机(321)为双轴伸电机，所述第一驱动电机(321)的两端分别连接一根所述第一丝杆(322)，每一所述第一丝杆(322)上分别设置一个所述第一滑块(323)，每一所述第一滑块(323)上分别设置一个所述检测仪(31)。

6.根据权利要求1-5中任一所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，所述检测仪(31)为视觉检测图像采集仪。

7.根据权利要求2-5中任一所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，所述夹持机构(2)还包括用于驱动两个所述夹持臂(21)相向或相离移动的夹持臂驱动组件(22)，所述夹持臂驱动组件(22)设置于两个所述夹持臂(21)之间，且其两端分别与所述夹持臂(21)连接。

8.根据权利要求7所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，夹持臂驱动组件(22)包括支撑板(221)，所述支撑板(221)上设有第二驱动电机(222)、第二丝杆(224)、第二滑块(225)和第二导轨(223)，所述第二导轨(223)和第二丝杆(224)均沿与所述夹持臂(21)的长度方向垂直的方向设置，且所述第二滑块(225)与所述第二丝杆(224)螺纹连接，所述第二滑块(225)与所述夹持臂(21)连接，所述夹持臂(21)与所述第二导轨(223)滑动连接，从而通过所述第二驱动电机(222)带动所述夹持臂(21)沿所述第二导轨(223)直线移动。

9.根据权利要求8所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，所述第二驱动电机(222)为双轴伸电机，所述第二驱动电机(222)的两端分别连接一根所述第二丝杆(224)，每一所述第二丝杆(224)上分别设置一个所述第二滑块(225)。

10.根据权利要求9所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，每一所述夹持臂(21)的两端分别具有用于与所述夹持臂驱动组件(22)连接的连接板(212)，每一所述连接板(212)分别与一个所述第二滑块(225)连接。

11.根据权利要求7所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，两个所述夹持臂(21)的相向侧分别设有一柔性垫(213)。

12.根据权利要求8所述的自动调整对位的背板夹持设备，其特征在于，还包括支撑底座(4)，所述支撑板(221)安装于所述支撑底座(4)上。

13.一种背板装配线，其特征在于，具有权利要求1-12中任一所述的自动调整对位的背板夹持设备。

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