CN220698208U - 一种高精度镁合金压铸件浇注装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高精度镁合金压铸件浇注装置，属于铸件浇注相关技术领域，以解决现有的高精度镁合金压铸件浇注装置，使用浇筑筒向模具中添加溶液时，利用翻转浇筑筒溶液导出，由于浇筑筒和模具之间存在一定的距离，导致下落的溶液容易发生飞溅的问题，包括底座，所述底座的上表面固接有支撑架，所述支撑架的外壁固接有滑杆，所述滑杆的外壁套接有滑套，所述滑套的外壁固接有导流筒，所述导流筒的底部连通有下料管，所述滑套的内部螺纹连接有定位销，所述下料管的底部设置有置物台，所述置物台的内部安装有模具，所述置物台的外壁固接有条形板，所述条形板的外壁固接有伸缩件，所述伸缩件的顶端固接有直角板。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸件浇注技术领域，具体为一种高精度镁合金压铸件浇注装置。
背景技术
铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件，铝镁合金通常是指以镁为主要添加元素的铝合金，具有强度高，密度小，散热好等优点，广泛用于电子，汽车，航天等领域。
其中，在进行铸件生产时，会采用到模具浇注的方法，例如申请号为：CN202221259905.7的一种镁合金铸造用浇注装置，该镁合金铸造用浇注装置，通过一号液压机和二号液压机可以固定浇注模型的位置，通过电机可以调节钢索的长度从而倾斜浇注筒，通过风机可以对浇注模型进行降温，通过一号法兰滑块可以移动浇注筒的位置。
但是现有的高精度镁合金压铸件浇注装置，使用浇筑筒向模具中添加溶液时，利用翻转浇筑筒溶液导出，由于浇筑筒和模具之间存在一定的距离，导致下落的溶液容易发生飞溅。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种高精度镁合金压铸件浇注装置，以解决上述背景技术提出的现有的高精度镁合金压铸件浇注装置，使用浇筑筒向模具中添加溶液时，利用翻转浇筑筒溶液导出，由于浇筑筒和模具之间存在一定的距离，导致下落的溶液容易发生飞溅的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高精度镁合金压铸件浇注装置，包括底座，所述底座的上表面固接有支撑架，所述支撑架的外壁固接有滑杆，所述滑杆的外壁套接有滑套，所述滑套的外壁固接有导流筒，所述导流筒的底部连通有下料管，所述滑套的内部螺纹连接有定位销，所述下料管的底部设置有置物台，所述置物台的内部安装有模具，所述置物台的外壁固接有条形板，所述条形板的外壁固接有伸缩件，所述伸缩件的顶端固接有直角板，所述直角板和底座固定连接。
优选的，所述置物台的底部设置有封盖，所述封盖的内部套接有螺栓，所述螺栓和置物台螺纹连接，所述封盖的上表面固接有冷却管道，所述冷却管道的一端固接有进液管，所述冷却管道的另一端固接有出液管。
优选的，所述导流筒的内部加工有锥形凹槽。
优选的，所述滑套关于导流筒对称分布。
优选的，所述置物台的内部开设有腔体。
优选的，所述冷却管道呈螺旋状。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该高精度镁合金压铸件浇注装置通过支撑架、滑杆、滑套、导流筒、下料管、定位销、置物台、模具、条形板、伸缩件，在滑杆的外壁移动滑套带动导流筒移动，导流筒带动下料管移动至模具的正上方，转动定位销固定导流筒的位置，伸缩件收缩通过条形板带动置物台移动，进而缩短置物台和下料管之间的距离，浇注筒中的溶液缓缓导入到导流筒的内部，通过下料管进入到模具中，避免溶液发生飞溅。通过封盖、螺栓、冷却管道、进液管、出液管，使用螺栓将封盖和置物台进行连接，随后将进液管和出液管和外壁的管道进行连接，冷却液通过进液管导入到冷却管道的内部，冷却液在置物台中实现热交换，对模具进行降温，使用后的冷却液通过出液管导出，冷却管道在置物台中呈螺旋状，增加换热面积，进而加快模具的成型效率。
附图说明
图1为本实用新型一种高精度镁合金压铸件浇注装置结构示意图；
图2为本实用新型一种高精度镁合金压铸件浇注装置的滑杆、滑套和导流筒的结构示意图；
图3为本实用新型一种高精度镁合金压铸件浇注装置的伸缩件、条形板和置物台的结构示意图；
图4为本实用新型一种高精度镁合金压铸件浇注装置的封盖、冷却管道和螺栓的结构示意图。
图中：1、底座；2、支撑架；3、滑杆；4、滑套；5、导流筒；6、下料管；7、定位销；8、置物台；9、模具；10、条形板；11、伸缩件；12、直角板；13、封盖；14、螺栓；15、冷却管道；16、进液管；17、出液管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种高精度镁合金压铸件浇注装置，包括底座1，底座1对整体机构进行支撑，底座1的上表面固接有支撑架2，在支撑架2的外壁固接有两个滑杆3，支撑架2的外壁固接有滑杆3，滑杆3的外壁套接有滑套4，滑套4可以在滑杆3的外壁横向移动，滑套4的外壁固接有导流筒5，两个滑套4的设置便于带动导流筒5水平方向移动，导流筒5的底部连通有下料管6，下料管6呈竖直状态便于下料，滑套4的内部螺纹连接有定位销7，定位销7的外壁加工有螺纹，定位销7的设置用于固定滑套4在滑杆3外壁的位置，下料管6的底部设置有置物台8，置物台8用于安装模具9，置物台8的内部安装有模具9，模具9用于镁合金铸件的浇注，置物台8的外壁固接有条形板10，条形板10的外壁固接有伸缩件11，在条形板10的外壁固接有两个伸缩件11，伸缩件11为液压杆用于调节置物台8的使用高度，伸缩件11的顶端固接有直角板12，直角板12对伸缩件11进行支撑，直角板12和底座1固定连接，利用下料管6将溶液准确导入到模具9中，缩短模具9和下料管6之间的距离，防止溶液飞溅。
置物台8的底部设置有封盖13，封盖13和置物台8平行设置，封盖13的内部套接有螺栓14，螺栓14设置有四个，四个螺栓14的设置保证封盖13和置物台8的连接强度，螺栓14和置物台8螺纹连接，封盖13的上表面固接有冷却管道15，冷却管道15用于运输冷却液，冷却管道15的一端固接有进液管16，冷却液通过进液管16进入到冷却管道15中，冷却管道15的另一端固接有出液管17，冷却管道15中的冷却液通过出液管17导出，通过对置物台8的腔体进行降温，进而加快溶液在模具9中的成型速度。导流筒5的内部加工有锥形凹槽，导流筒5锥形凹槽的设计便于溶液向下流动。滑套4关于导流筒5对称分布，两个滑套4的设置，保证导流筒5平稳移动。置物台8的内部开设有腔体，置物台8中腔体的设置便于安装模具9，有利于模具9和冷却管道15接触。冷却管道15呈螺旋状，冷却管道15螺旋设计，增加冷却液在置物台8中的滞留时间。
工作原理：在使用该高精度镁合金压铸件浇注装置时，将模具9安装在置物台8中，在滑杆3的外壁移动滑套4，滑套4带动导流筒5移动，导流筒5带动下料管6移动至模具9的正上方，转动定位销7和导杆3抵接在一起，进而固定导流筒5的位置，启动直角板12中的伸缩件11，伸缩件11收缩通过条形板10带动置物台8移动，进而缩短置物台8和下料管6之间的距离，浇注筒中的溶液缓缓导入到导流筒5的内部，通过下料管6进入到模具9中，避免溶液发生飞溅，在使用置物台8之间，将封盖13安装在置物台8的底部，使用螺栓14将封盖13和置物台8进行连接，随后将进液管16和出液管17和外壁的管道进行连接，冷却液通过进液管16导入到冷却管道15的内部，冷却液在置物台8中实现热交换，对模具9进行降温，使用后的冷却液通过出液管17导出，进而加快模具9的成型效率，从而完成一系列工作。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高精度镁合金压铸件浇注装置，其特征在于：包括底座（1），所述底座（1）的上表面固接有支撑架（2），所述支撑架（2）的外壁固接有滑杆（3），所述滑杆（3）的外壁套接有滑套（4），所述滑套（4）的外壁固接有导流筒（5），所述导流筒（5）的底部连通有下料管（6），所述滑套（4）的内部螺纹连接有定位销（7），所述下料管（6）的底部设置有置物台（8），所述置物台（8）的内部安装有模具（9），所述置物台（8）的外壁固接有条形板（10），所述条形板（10）的外壁固接有伸缩件（11），所述伸缩件（11）的顶端固接有直角板（12），所述直角板（12）和底座（1）固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种高精度镁合金压铸件浇注装置，其特征在于：所述置物台（8）的底部设置有封盖（13），所述封盖（13）的内部套接有螺栓（14），所述螺栓（14）和置物台（8）螺纹连接，所述封盖（13）的上表面固接有冷却管道（15），所述冷却管道（15）的一端固接有进液管（16），所述冷却管道（15）的另一端固接有出液管（17）。
3.根据权利要求1所述的一种高精度镁合金压铸件浇注装置，其特征在于：所述导流筒（5）的内部加工有锥形凹槽。
4.根据权利要求1所述的一种高精度镁合金压铸件浇注装置，其特征在于：所述滑套（4）关于导流筒（5）对称分布。
5.根据权利要求1所述的一种高精度镁合金压铸件浇注装置，其特征在于：所述置物台（8）的内部开设有腔体。
6.根据权利要求2所述的一种高精度镁合金压铸件浇注装置，其特征在于：所述冷却管道（15）呈螺旋状。
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