CN220407201U - 钻铰刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钻铰刀，包括刀柄和刀体，刀柄与刀体为圆柱形一体成型件，在刀体的端部设有钻削部，在钻削部的后侧设有铰削部，钻削部设有两道钻削刃，两道钻削刃的顶角为140°，铰削部设有四道铰削刃，铰削刃以螺旋角度α在刀体上倾斜设置，相邻的铰削刃之间设有排屑槽，排屑槽螺旋设置，所述钻削刃的钻孔半径比铰削刃的铰孔半径小0.2 mm～0.3mm，所述钻削刃的位置与两个相对的铰削刃的位置相对应，钻削刃的后端与铰削刃的前端通过斜刃部连接。本实用新型的钻铰刀，能一次完成钻孔和铰孔加工，提高工件的加工效率；铰刀以一定的螺旋角设置，与现有的直槽铰刀相比，切削屑的排出更顺畅，能提高孔的加工精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及刀具领域，特别是涉及一种钻铰刀。
背景技术
在机械加工孔类零件的工况下，尤其是在加工一些对于孔的精度要求较高的零件时，传统的加工工艺是先用一把钻头钻孔，留大约0.2mm的余量，再用一把铰刀铰孔，需要用两把刀，已不能满足客户的要求。现有技术中，有一些钻铰刀的方案，例如公开号为CN102837044A的专利公开了一种钻铰刀，工作部分包括置于工作部分前端的麻花钻部、连接于麻花钻头后的铰削部，所述麻花钻与铰削部之间由肩部连接；所述麻花钻顶角设置为140°；所述铰削部的主偏角范围为 3°-4°，铰刀的齿数为 4 个。该方案的缺点是，钻削部采用麻花钻，长度较长，铰削部是直槽铰刀，虽然这种钻铰刀可以一次加工成型，但只适用于铸铁材质和铝材质等容易加工的零件，因为这种钻铰刀不好排屑，所以并不适用于钢件材质、不锈钢材质及一些难加工材质的零件，因而需要对其进行改进。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对背景技术中所述的现有的钻铰刀的铰削部是直槽铰刀，不好排屑，所以不适用于钢件材质、不锈钢材质及一些难加工材质的零件问题，提供一种钻铰刀。
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种钻铰刀，包括刀柄和刀体，包括刀柄和刀体，刀柄与刀体为圆柱形一体成型件，在刀体的端部设有钻削部，在钻削部的后侧设有铰削部，钻削部设有两道钻削刃，两道钻削刃的顶角为140°，铰削部设有四道铰削刃，铰削刃以螺旋角度α在刀体上倾斜设置，相邻的铰削刃之间设有排屑槽，排屑槽螺旋设置，所述钻削刃的钻孔半径比铰削刃的铰孔半径小0.2 mm～0.3mm，所述钻削刃的位置与两个相对的铰削刃的位置相对应，钻削刃的后端与铰削刃的前端通过斜刃部连接。
在上述方案中，所述铰削刃与刀体的轴向之间的倾斜角度为10°-20°。通过这种设置，铰削刃呈10°-20°螺旋角设置，与直槽铰刀相比，在铰孔时，切削屑能够沿着螺旋的排屑槽顺畅地排出，提高孔的加工精度，加工精度可以达到IT7级，并提高加工的孔内壁的光洁度。
在上述方案中，所述斜刃部的斜角为40°-50°。通过这种设置，能使钻削部与铰削部之间的过渡更顺畅，铰刀的进刀阻力更小，提高加工精度。
在上述方案中，所述刀柄和刀体均为硬质合金件。硬质合金材料可以根据加工的材料来进行选择，例如可以选用K10牌号的硬质合金材料。
本实用新型具有积极的效果：1）本实用新型的钻铰刀，能够一次完成钻孔和铰孔加工，能提高工件的加工效率；2）本实用新型的钻铰刀，铰刀以一定的螺旋角设置，与现有的直槽铰刀相比，切削屑的排出更顺畅，能提高孔的加工精度；3）本实用新型的钻铰刀，应用范围更广泛，不仅能用于铸铁材质和铝材质的零件，而且能适用于钢件材质、不锈钢材质及一些难加工材质的零件的加工；4）本实用新型的钻铰刀，在钻削刃完成钻孔后，再通过铰削刃加工余量，通过这种设置能降低铰削刃的加工量，降低铰削刃的加工阻力，提高孔的加工精度。
附图说明
图1为本实用新型的钻铰刀的结构示意图。
图2为本实用新型的钻铰刀的A-A向剖视图。
图中的附图标记为：刀柄1，刀体2，钻削部3，铰削部4，钻削刃5，铰削刃6，排屑槽7，斜刃部8，。
具体实施方式
下面通过实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示的一种钻铰刀，包括刀柄1和刀体2。
刀柄1和刀体2一体成型，刀柄1和刀体2均为硬质合金件，硬质合金材料可以根据加工的材料来进行选择，例如可以选用K10牌号的硬质合金材料。
刀柄1和刀体2均为圆柱形。刀体2的端部为钻削部3，在钻削部3的后侧设有铰削部4，钻削部3设有两道钻削刃5，两道钻削刃5的顶角为140°，铰削部4设有四道铰削刃6，铰削刃6以角度α在刀体2上倾斜设置，铰削刃6与刀体2的轴向之间的倾斜角度α为10°-20°，四道铰削刃6之间设有排屑槽7，排屑槽7螺旋设置，与直槽铰刀相比，在铰孔时，切削屑能够沿着螺旋的排屑槽7顺畅地排出，提高孔的加工精度，加工精度可以达到IT7级，并提高加工的孔内壁的光洁度。
钻削刃5的钻孔半径比铰削刃6的铰孔半径小0.2 mm -0.3mm。在钻削刃5完成钻孔后，再通过铰削刃6加工余量，通过这种设置能降低铰削刃6的加工量，降低铰削刃6的加工阻力，提高孔的加工精度。
优选地，钻削部3的钻削刃5的位置与两个相对的铰削刃6的位置相对应，钻削刃5的后端与铰削刃6的前端通过斜刃部8连接。通过这种设置，钻削部3与铰削部4能够更顺畅地连接，使钻削部3切削产生的碎屑能够沿着排屑槽7进入铰削部6上的排屑槽7内，使排屑更顺畅，而斜刃部8的设置能使铰削部4的进刀更顺畅，降低切削阻力，提高加工精度。
本实用新型的钻铰刀，在使用时，将刀柄固定装夹在机床上，通过机床驱动钻铰刀转动，并向着工件上需要加工孔的部位进刀，钻削部与工件接触，在工件上钻孔，钻孔的半径比设计的孔的半径小0.2mm-0.3mm，这部分余量需要通过铰削部来进行加工，通过机床继续进刀，铰削部逐渐进入钻削部加工的孔内，对孔进行进一步的加工，因为铰削部的加工量很小，所以加工阻力小，而且通过螺旋角设置的铰削刃来加工，排屑顺畅，因而能进一步降低切削阻力，提高加工的精度，并扩展钻铰刀能加工的材料范围，不仅能用于铸铁材质和铝材质的零件，而且能适用于钢件材质、不锈钢材质及一些难加工材质的零件的加工。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种钻铰刀，其特征在于：包括刀柄和刀体，刀柄与刀体为圆柱形一体成型件，在刀体的端部设有钻削部，在钻削部的后侧设有铰削部，钻削部设有两道钻削刃，两道钻削刃的顶角为140°，铰削部设有四道铰削刃，铰削刃以螺旋角度α在刀体上倾斜设置，相邻的铰削刃之间设有排屑槽，排屑槽螺旋设置，所述钻削刃的钻孔半径比铰削刃的铰孔半径小0.2mm～0.3mm，所述钻削刃的位置与两个相对的铰削刃的位置相对应，钻削刃的后端与铰削刃的前端通过斜刃部连接。
2.根据权利要求1所述的钻铰刀，其特征在于：所述铰削刃与刀体的轴向之间的倾斜角度为10-20°。
3.根据权利要求1所述的钻铰刀，其特征在于：所述斜刃部的斜角为40°-50°。
4.根据权利要求1所述的钻铰刀，其特征在于：所述刀柄和刀体均为硬质合金件。
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