CN215431694U - 一种插片式pcd麻花钻头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种插片式PCD麻花钻头，包括合金刀体和与合金刀体固定连接的柄部，合金刀体远离柄部的一端为钻削部，合金刀体周面上沿轴向设有螺旋槽，螺旋槽的侧壁上开设有凹槽，凹槽内螺旋焊接有PCD刃，PCD刃的前刀面设有螺旋角度；钻削部上设有排屑槽，排屑槽包括开设在PCD刃上的PCD排屑槽和开设在合金刀体上的合金排屑槽，PCD排屑槽和合金排屑槽的螺旋角度与槽型均一致；钻削部的钻尖处设有容屑槽，容屑槽包括合金容屑槽和PCD容屑槽，合金容屑槽延伸到PCD刃上形成PCD容屑槽；钻尖的端面设有交错分布的分屑槽，PCD刃的周向设有PCD支撑韧带。本实用新型解决了插片式PCD钻头的PCD上表面槽型为平面，切削过程排屑功能较差且易粘屑的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及超硬切削工具技术领域，尤其涉及一种插片式PCD麻花钻头。
背景技术
随着航空技术的不断发展，越来越多难加工的复合材料材料如碳纤维、钛合金等逐渐被应用，如何高效快捷的对这些材料进行切削加工，是刀具制造厂商亟待解决的问题。目前硬质合金材料的刀具占刀具市场的一半份额，对于孔加工来说，硬质合金刀具加工复合材料孔时钻头容易磨钝，并引起钻孔毛刺，因此需要每天更换钻头。改用PCD钻头后，虽然钻头本身的成本比原来增加了5倍，但刀具加工寿命大大延长，一年只需要换一次刀，因此采用PCD材料刀具成为刀具行业的新宠。目前市场上的PCD钻头主要有两种形式，一种是钻尖部分是整体PCD材料，另一种是插片式PCD钻头。其中整体式PCD钻头材料成本高昂，制作相同数量刀具所需成本约是PCD片的十几倍。现有的插片式PCD钻头存在如下问题：钻尖部分切削过程受轴向力大，易崩口；PCD上表面槽型为平面，切削过程排屑功能较差且易粘屑，同时刃口锋利度不足，PCD上表面易挤压磨损。
实用新型内容
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种插片式PCD麻花钻头，其解决了现有技术中存在的插片式PCD钻头的PCD上表面槽型为平面，切削过程排屑功能较差且易粘屑的问题。
根据本实用新型的实施例，一种插片式PCD麻花钻头，其包括合金刀体和与所述合金刀体固定连接的柄部，合金刀体远离所述柄部的一端为钻削部，合金刀体周面上沿轴向设有螺旋槽，所述螺旋槽的侧壁上开设有凹槽，所述凹槽内螺旋焊接有PCD刃，所述PCD刃的前刀面设有螺旋角度；钻削部上设有排屑槽，所述排屑槽包括开设在PCD刃上的PCD排屑槽和开设在合金刀体上的合金排屑槽，所述PCD排屑槽和所述合金排屑槽的螺旋角度与槽型均一致；钻削部的钻尖处设有容屑槽，所述容屑槽包括合金容屑槽和PCD容屑槽，所述合金容屑槽延伸到PCD刃上形成所述PCD容屑槽；所述钻尖的端面设有交错分布的分屑槽，PCD刃的周向设有PCD支撑韧带。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
通过螺旋焊接PCD刃，改变PCD上表面平面的槽型为螺旋的槽型，减小钻尖在切削过程中的轴向受力，避免钻尖的崩口；同时螺旋的排屑槽起到排屑作用，容屑槽的设计又增加了排屑功能，避免加工中的粘屑。
优选地，所述钻尖的PCD刃的中部设有横刃。
通过设置横刃，减小钻头承受的轴向力，提高钻头的使用寿命。
优选地，所述合金刀体周面上沿轴向设有合金支撑韧带，所述合金支撑韧带沿合金刀体延伸至近柄部处，合金支撑韧带沿螺旋槽边缘设置。
优选地，所述合金支撑韧带为双螺旋结构。
通过设置双螺旋的合金支撑韧带，在加工过程中起到支撑钻削部的作用，保证加工的孔的尺寸变化不大，增加钻头强度，提高钻孔表面光洁度。
优选地，所述合金刀体和柄部内设有贯穿的内冷孔，所述内冷孔与螺旋槽同旋角。
优选地，所述内冷孔和螺旋槽的数量均为两个。
通过设置内冷孔，采用内冷方式代替外冷，不仅能快速带走切削热，还能带走切屑，提高加工质量和加工效率。
优选地，所述柄部远离合金刀体的一端设有导水槽，所述导水槽与所述内冷孔连通。
优选地，所述PCD刃为一整体PCD片，加工为带螺旋槽的对称两刃。
附图说明
图1为本实用新型的主视示意图；
图2为本实用新型的仰视示意图；
图3为本实用新型的左视示意图；
图4为本实用新型的立体示意图；
图5为图1中局部放大示意图；
图6为图2中局部放大示意图。
上述附图中：1、合金刀体；11、钻削部；12、螺旋槽；13、PCD刃；131、PCD排屑槽；132、PCD容屑槽；133、PCD支撑韧带；134、横刃；14、合金排屑槽；15、合金容屑槽；16、分屑槽；17、合金支撑韧带；18、内冷孔；2、柄部；21、导水槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
如图1所示，本实用新型实施例提出了一种插片式PCD麻花钻头，包括合金刀体1和与合金刀体1固定连接的柄部2，合金刀体1远离柄部2的一端为钻削部11，合金刀体1周面上沿轴向设有螺旋槽12，螺旋槽12的侧壁上开设有凹槽，凹槽内焊接所述PCD刃13，PCD刃13为一整体PCD片，加工为带螺旋槽的对称两刃。PCD刃13的前刀面设有螺旋角度；钻削部11上设有排屑槽，排屑槽包括开设在PCD刃13上的PCD排屑槽131和开设在合金刀体1上的合金排屑槽14，PCD排屑槽131和合金排屑槽14的螺旋角度与槽型均一致；钻削部11的钻尖处设有容屑槽，容屑槽包括合金容屑槽15和PCD容屑槽132，合金容屑槽15延伸到PCD刃13上形成PCD容屑槽132；钻尖的端面设有交错分布的分屑槽16，PCD刃13的周向设有PCD支撑韧带133。同时，合金刀体1周面上沿轴向设有合金支撑韧带17，合金支撑韧带17沿合金刀体1延伸至近柄部2处，合金支撑韧带17沿螺旋槽12边缘设置，且合金支撑韧带17为双螺旋结构。
在本实施例中，通过螺旋焊接PCD刃13，改变PCD上表面平面的槽型为螺旋的槽型，减小钻尖在切削过程中的轴向受力，避免钻尖的崩口；同时螺旋的排屑槽起到排屑作用，容屑槽的设计又增加了排屑功能，避免加工中的粘屑。通过设置双螺旋的合金支撑韧带17，在加工过程中起到支撑钻削部11的作用，保证加工的孔的尺寸变化不大，增加钻头强度，提高钻孔表面光洁度。
如图3所示，钻尖的PCD刃13的中部设有横刃134，以减小钻头承受的轴向力，提高钻头的使用寿命。
如图5和图6所示，合金刀体1和柄部2内设有贯穿的内冷孔18，内冷孔18与螺旋槽12同旋角，且内冷孔18和螺旋槽12的数量均为两个。
在本实施例中，通过设置内冷孔18，采用内冷方式代替外冷，不仅能快速带走切削热，还能带走切屑，提高加工质量和加工效率。
如图4所示，柄部2远离合金刀体1的一端设有导水槽21，导水槽21与内冷孔18连通，用以引导冷却水的流入。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种插片式PCD麻花钻头，包括合金刀体(1)和与所述合金刀体(1)固定连接的柄部(2)，合金刀体(1)远离所述柄部(2)的一端为钻削部(11)，合金刀体(1)周面上沿轴向设有螺旋槽(12)，其特征在于：所述螺旋槽(12)的侧壁上开设有凹槽，所述凹槽内螺旋焊接有PCD刃(13)，所述PCD刃(13)的前刀面设有螺旋角度；钻削部(11)上设有排屑槽，所述排屑槽包括开设在PCD刃(13)上的PCD排屑槽(131)和开设在合金刀体(1)上的合金排屑槽(14)，所述PCD排屑槽(131)和所述合金排屑槽(14)的螺旋角度与槽型均一致；钻削部(11)的钻尖处设有容屑槽，所述容屑槽包括合金容屑槽(15)和PCD容屑槽(132)，所述合金容屑槽(15)延伸到PCD刃(13)上形成所述PCD容屑槽(132)；所述钻尖的端面设有交错分布的分屑槽(16)，PCD刃(13)的周向设有PCD支撑韧带(133)。
2.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述钻尖的PCD刃(13)的中部设有横刃(134)。
3.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述合金刀体(1)周面上沿轴向设有合金支撑韧带(17)，所述合金支撑韧带(17)沿合金刀体(1)延伸至近柄部(2)处，合金支撑韧带(17)沿螺旋槽(12)边缘设置。
4.如权利要求3所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述合金支撑韧带(17)为双螺旋结构。
5.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述合金刀体(1)和柄部(2)内设有贯穿的内冷孔(18)，所述内冷孔(18)与螺旋槽(12)同旋角。
6.如权利要求5所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述柄部(2)远离合金刀体(1)的一端设有导水槽(21)，所述导水槽(21)与所述内冷孔(18)连通。
7.如权利要求5所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述内冷孔(18)和螺旋槽(12)的数量均为两个。
8.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头，其特征在于：
所述PCD刃(13)为一整体PCD片，加工为带螺旋槽的对称两刃。
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| CN202120963766.5U CN215431694U (zh) | 2021-05-07 | 2021-05-07 | 一种插片式pcd麻花钻头 |
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2021
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