CN220052652U - 侧抽芯注塑成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种侧抽芯注塑成型模具,包括模架、模芯及抽芯机构,所述模架具有模腔;所述模芯装于所述模腔内,其包括前模芯及后模芯,所述前模芯设置镶件;所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子,所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接;所述滑块芯子穿过前模板及前模芯,伸入所述镶件的芯孔;所述镶件与所述前模芯固定连接,其具有成型槽,所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。本实用新型中利用抽芯机构中的滑块芯子与镶件配合,在实现对筋板的一次性注塑成型的同时,利用滑块芯子的抽芯作业获得筋板上的缺口,从而实现利用一套模具实现一次性加工获得工件A的目的,解决现有技术中存在的技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具领域,尤其是涉及一种专用的侧抽芯注塑成型模具。
背景技术
如图1所示的工件A,其具两个凸出的筋板A1,每个所述筋板A1置于所述工件的L形弯折处,每个筋板A1的厚度较薄,在筋板A1上具有圆弧状的缺口A2,两个筋板A1相互平行且间隔分布,两个筋板之间的缺口A2相互贯通。
为制造上述工件A,需要先将工件A及没有缺口的筋板A1进行一次性注塑成型,获得半成品,并将半成品进行切加工,在每个筋板A1之上获得缺口A2,显然,利用上述的分布加工的方式具有加工效率低,两个步骤分开加工使得在装夹过程中误差较大,直接影响工件A的品质,导致不合格率增高。
因此,如何设计并制造出一款模具,能够一次性注塑成型如图1所示的工件A是本领域技术需要解决的技术问题之一。
实用新型内容
为解决现有技术中存在的技术问题,本实用新型的目的在于提供涉及一种专用的侧抽芯注塑成型模具。
为实现上述目的,本实用新型采用以下技术方案:
一种侧抽芯注塑成型模具,包括模架、模芯及抽芯机构,其中:
所述模架具有模腔;
所述模芯装于所述模腔内,其包括前模芯及后模芯,所述前模芯设置镶件;
所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子,所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接;
所述滑块芯子穿过前模板及前模芯,伸入所述镶件的芯孔;
所述镶件与所述前模芯固定连接,其具有成型槽,所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。
进一步优选的:所述镶件的外表面与芯孔的内壁之间具有通气间隙。
进一步优选的:所述滑块芯子通过抽芯通道***所述芯孔;
所述抽芯通道的内壁与所述滑块芯子的外表面之间具有导气间隙;
所述导气间隙通过所述通气间隙与成型腔连通。
进一步优选的:所述通气间隙远离所述成型凹槽设置。
进一步优选的:所述镶件沿抽芯方向开设贯通孔;
所述贯通孔与滑块芯子相适配,其为所述芯孔。
进一步优选的:所述镶件包括连接部及成型部,其中:
所述连接部嵌入所述前模芯的镶件槽;
所述成型部具有圆弧面;
所述成型槽开设在所述圆弧面。
进一步优选的:两个所述成型槽分别位于所述镶件的两端。
进一步优选的:所述模架包括前模组及后模组,其中:
所述前模组包括固定连接的顶板及前模板,所述顶板设置进胶嘴,所述进胶嘴通过注胶流道与成型腔连通;
所述后模组具有后模板及顶出机构,所述顶出机构的顶针穿过后模板及后模芯,置于所述成型腔下方;
进一步优选的:所述后模芯与后模板固定连接。
进一步优选的:所述顶出机构包括顶针板组及所述顶针,其中:
所述顶针包括直顶顶针及斜顶顶针;
所述直顶顶针及斜顶顶针均与顶针板组固定连接,并由顶针板组沿开模方向驱动位移。
采用上述技术方案后,本实用新型与背景技术相比,具有如下优点:
本实用新型中利用抽芯机构中的滑块芯子与镶件配合,在实现对筋板A1的一次性注塑成型的同时,利用滑块芯子的抽芯作业获得筋板A1上的缺口A2,从而实现利用一套模具实现一次性加工获得工件A的目的,解决现有技术中存在的技术问题。
附图说明
图1是工件A的结构示意图;
图2是本实用新型实施例所述侧抽芯注塑成型模具的结构剖面图;
图3是本实用新型实施例所述模芯及侧抽芯机构的结构分解示意图;
图4是本实用新型实施例所述模芯及侧抽芯机构的结构分解示意图(完成抽芯作业);
图5是本实用新型实施例所述侧抽芯机构与后模芯的结构示意图;
图6是本实用新型实施例所述镶件的结构立体示意图。
上述说明书附图的标记说明如下:
A、工件;A1、筋板;A2、缺口;
110、顶板;120、前模板;
210、底板;220、方铁;230、后模板;240、顶针板组;251、直顶顶针;252、斜顶顶针;
310、前模芯;320、后模芯;311、镶件;3111、连接部;3112、成型部;3113、芯孔;3114、成型槽;
410、抽芯油缸;420、滑块;430、滑块芯子。
具体实施方式
分布加工的方式具有加工效率低,两个步骤分开加工使得在装夹过程中误差较大,直接影响工件A的品质,导致不合格率增高。
发明人针对上述技术问题,经过对原因的分析,不断研究发现一种侧抽芯注塑成型模具,包括模架、模芯及抽芯机构,其中:
所述模架具有模腔;
所述模芯装于所述模腔内,其包括前模芯及后模芯,所述前模芯设置镶件;
所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子,所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接;
所述滑块芯子穿过前模板及前模芯,伸入所述镶件的芯孔;
所述镶件与所述前模芯固定连接,其具有成型槽,所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。
上述技术方案中,利用抽芯机构中的滑块芯子与镶件配合,在实现对筋板A1的一次性注塑成型的同时,利用滑块芯子的抽芯作业获得筋板A1上的缺口A2,从而实现利用一套模具实现一次性加工获得工件A的目的,解决现有技术中存在的技术问题。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
在本实用新型中需要说明的是,术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系,仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位,因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例
结合图1及图2所示,一种侧抽芯注塑成型模具,针对工件A的进行独立设计的注塑成型模具,因工件具有两个筋板,每个筋板开设凹槽,为了对工件A进行一次加工成本,利用侧抽芯机构实现对筋板的成型。
如图2所示,所述侧抽芯注塑成型模具,其包括模架、模芯、侧抽芯机构,所述模架具有模腔,所述模芯装在所述模架的模腔内;所述侧抽芯机构的滑块芯子430***所述模芯;在开模、脱模过程中,需要先启动侧抽芯机构进行抽芯作业,而后进行开模,开模后利用顶针将工件A顶出。
如图2所示,所述模架包括前模组及后模组,所述前模组抵在所述后模组之上,所述前模组由油缸驱动朝向或远离所述后模组运动,从而实现合模或开模运动。所述前模组包括顶板110及前模板120,所述顶板110叠置于所述前模板120之上,所述顶板110设置进胶嘴,所述进胶嘴与注射机连通,用于导入注塑液,所述前模板120朝后模组的一侧面开设前模凹槽。所述后模组包括底板210、方铁220、后模板230、顶针板组240及顶针,两个所述方铁220对称且立装于所述底板210之上,两个方铁220与底板210之间围成呈一个空腔,所述顶针板组240置于所述空腔内,所述顶针固定在所述顶针板组240上,顶针板组240由驱动轴驱动进行顶出作业,所述驱动轴穿过所述底板210抵在顶针板组240之上,所述顶针板组240带动顶针穿过后模板230伸入至模芯内;所述后模板230固定在两个所述方铁220之上,后模板230朝向前模组的一侧面开设后模凹槽。
结合图2至图3所示,所述模芯包括前模芯310及后模芯320,所述前模芯310固定在所述前模板120的前模凹槽内,所述后模芯320固定在所述后模板230的后模凹槽内;所述前模芯310具有成型凹陷,所述后模芯320具有成型凸起,所述成型凸起置于所述成型凹陷内。所述前模芯310开设镶件槽,所述镶件槽位于所述成型凹陷内。所述成型凸起与成型凹陷之间具有间隙,所述间隙为成型腔,所述成型腔的形状与尺寸均与工件A相适配。所述成型腔通过开设在前模板120及前模芯310内的注塑流道连通,所述注塑流道柱进胶嘴连通,用于导入注塑液。
需要注意的是:如图2至6所示,所述镶件槽内设置有镶件311,所述镶件311通过螺钉固定在所述镶件槽内。具体的说:所述镶件311包括一体连接的连接部3111及成型部3112,所述连接部3111位于所述成型部3112之上,所述连接部3111沿开模方向开设螺孔,所述螺钉依次穿过所述前模板120、前模芯310锁紧在所述螺孔内;所述成型部3112呈矩形块状,其一侧面呈圆弧状,垂直于开模方向为抽芯方向,沿所述抽芯方向开设芯孔3113,所述连接部3111设置成型槽3114,所述成型槽3114从圆弧状的面沿开模方向开设,成型槽3114与芯孔3113连通,两个所述成型槽3114对称分布于所述成型部3112两端。两个所述成型槽3114均与所述成型腔连通,构成工件A侧面的两个筋板A1。
需要说明的是:如图6所示,所述芯孔3113包括连通的圆孔部及矩形孔部,所述圆孔靠近所述镶件311的圆弧面设置,所述矩形孔与圆形孔连通。
结合图2至图6所示,所述侧抽芯机构包括抽芯油缸410、滑块420及所述滑块芯子430,所述油缸固定在所述前模板120的侧面之上,所述滑块420置于所述前模板120的旁侧,所述滑块芯子430穿过所述前模板120及前模芯310伸入至镶件311内。所述滑块芯子430为芯杆,所述芯杆为直杆,其一端为连接端,所述连接端与滑块420固定连接,另一端为抽芯端,所述抽芯端***所述镶件311的芯孔3113内,所述滑块芯子430的截面与所述芯孔3113相适配,所述连接端具有限位凸块,所述限位凸块固定在所述滑块芯子430之上,并与所述滑块芯子430固定连接。需要说明的是:所述滑块芯子430具有中心孔。具体的说:所述滑块芯子430包括一体连接的凸起部及限位部,所述凸起部的截面呈圆形状,所述限位部的截面呈矩形状,所述限位部沿长边方向的宽度大于所述凸起部的最大外径,即:所述限位部的两端凸出于所述凸起部设置。
需要注意的是:所述滑块芯子430的凸起部***所述芯孔3113的圆孔部内,凸起部的外表面与圆形孔的内壁之间具有安装间隙,所述安装间隙小于0.01mm;所述滑块芯子430的限位部***所述芯孔3113的矩形孔部,所述限位部的外表面与矩形孔部的内壁之间具有通气间隙,所述通气间隙的宽度大于所述安装间隙的宽度,即:所述通气间隙的宽度大于所述0.01mm。贯穿所述前模板及前模芯开设导气间隙,所述导气间隙通过所述通气间隙与成型槽连通,用于排出成型槽内多余气体,避免工件A在注塑过程中有气泡产生。
在本实施例中,结合图2至图6所示,所述顶针板组240设置有两种顶针,两种顶针分别为直顶顶针251及斜顶顶针252,所述直顶顶针251固定在顶针板上,直顶顶针251的顶出端伸入所述后模芯320,由顶针板组240驱动沿开模方形进行顶出作业,所述斜顶顶针252通过顶出座与顶针板组240连接,所述斜顶顶针252倾斜设置,斜顶顶针252的顶出端靠近所述镶件311设置,由顶针板组240驱动,顶出成型后的工件A。
结合图1至图6所示,利用本实用新型所阐述的侧抽芯注塑成型模具,对工件A进行成型加工的过程如下:
合模注胶
注射机的注射端与进胶嘴连通,并向进胶嘴内注入注塑液,所述注塑液通过与进胶嘴、注塑流道导入至成型腔内,并在成型腔内冷却成型。需要说明的是:工件A的两个筋板A1在成型槽内冷却成型。
成型抽芯
抽芯油缸410驱动滑块420,滑块420带动滑块芯子430从镶件311的芯孔内抽出,完成抽芯作业;继而在所述筋板A1上获得缺口A2。
开模
前模组被油缸驱动远离所述后模组进行开模运动,在此过程中,所述前模组带动前模芯310及镶件311同步远离后模组运动,完成开模作业。
产品脱模
油缸驱动顶针板组240,所述顶针板组240驱动顶针朝开模方向运动,此时直顶顶针251及斜顶顶针252同时将成型后的工件A顶出,完成产品脱模作业。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此,本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:包括模架、模芯及抽芯机构,其中:
所述模架具有模腔;
所述模芯装于所述模腔内,其包括前模芯及后模芯,所述前模芯设置镶件;
所述抽芯机构包括依次连接并联动的抽芯油缸、滑块及滑块芯子,所述抽芯油缸与所述模架的前模板固定连接;
所述滑块芯子穿过前模板及前模芯,伸入所述镶件的芯孔;
所述镶件与所述前模芯固定连接,其具有成型槽,所述成型槽分别与芯孔及所述模芯的成型腔连通。
2.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述镶件的外表面与芯孔的内壁之间具有通气间隙。
3.根据权利要求2所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述滑块芯子通过抽芯通道***所述芯孔;
所述抽芯通道的内壁与所述滑块芯子的外表面之间具有导气间隙;
所述导气间隙通过所述通气间隙与成型腔连通。
4.根据权利要求2所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述通气间隙远离所述成型凹槽设置。
5.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述镶件沿抽芯方向开设贯通孔;
所述贯通孔与滑块芯子相适配,其为所述芯孔。
6.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述镶件包括连接部及成型部,其中:
所述连接部嵌入所述前模芯的镶件槽;
所述成型部具有圆弧面;
所述成型槽开设在所述圆弧面。
7.根据权利要求1或6所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:两个所述成型槽分别位于所述镶件的两端。
8.根据权利要求1所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述模架包括前模组及后模组,其中:
所述前模组包括固定连接的顶板及前模板,所述顶板设置进胶嘴,所述进胶嘴通过注胶流道与成型腔连通;
所述后模组具有后模板及顶出机构,所述顶出机构的顶针穿过后模板及后模芯,置于所述成型腔下方。
9.根据权利要求8所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述后模芯与后模板固定连接。
10.根据权利要求8所述侧抽芯注塑成型模具,其特征在于:所述顶出机构包括顶针板组及所述顶针,其中:
所述顶针包括直顶顶针及斜顶顶针;
所述直顶顶针及斜顶顶针均与顶针板组固定连接,并由顶针板组沿开模方向驱动位移。
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