CN218864943U - 一种差速器行星齿轮节锥距用检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种差速器行星齿轮节锥距用检具，包括底板和定位柱；所述底板为圆盘形结构，所述底板的直径与所述差速器行星齿轮对应的分度圆直径一致，所述底板的一侧面上设有环形凹槽，所述环形凹槽的外周面与所述环形凹槽所在的所述底板的侧面之间的夹角为尖角；所述定位柱设置于所述底板上，且所述定位柱位于所述环形凹槽的内环，所述定位柱的直径与所述差速器行星齿轮内孔直径一致，所述定位柱、所述环形凹槽和所述底板为同轴设置。本实用新型整体结构简单，生产成本低，检测精度高且能够实现方便且快速检测差速器行星齿轮节锥距的技术效果。

Description

一种差速器行星齿轮节锥距用检具

技术领域

本实用新型属于行星齿轮检测装置技术领域，具体涉及一种差速器行星齿轮节锥距用检具。

背景技术

汽车差速器能够使左、右(或前、后)驱动轮实现以不同转速转动的机构。主要由左右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成。其功能是当汽车转弯行驶或在不平路面上行驶时，使左右车轮以不同转速滚动，即保证两侧驱动车轮作纯滚动运动。差速器是为了调整左右轮的转速差而装置的。在四轮驱动时，为了驱动四个车轮，必须将所有的车轮连接起来，如果将四个车轮机械连接在一起，汽车在曲线行驶的时候就不能以相同的速度旋转，为了能让汽车曲线行驶旋转速度基本一致性，这时需要加入中间差速器用以调整前后轮的转速差。而差速器行星齿轮在差速器的工作中起着相当重要的作用，因此现有技术中对于差速器行星齿轮的制备精度要求十分严格，而节锥距对于差速器行星齿轮而言是一项重要的精度指标，直接影响了差速器行星齿轮的安装稳定性。因此在差速器行星齿轮的生产过程中，节锥距的精度测量是必不可少的步骤。目前现有技术中常规使用的测量差速器行星齿轮节锥距的方式一般包括如下三个步骤：1、通过三坐标测量仪测量差速器行星齿轮的球面C从而找到差速器行星齿轮球心O；2、确定差速器行星齿轮的背锥面B上分度圆直径的点(值得说明的是，对于一个确定型号的差速器行星齿轮而言其分度圆直径是确定的数值，在现有技术中差速器行星齿轮对应的分度圆直径一般为差速器行星齿轮的齿数与齿轮模数之间的乘积)；3、再用三坐标测量仪测量差速器行星齿轮的背锥面B上分度圆直径的点到球心O的距离即为实际测量所得的差速器行星齿轮节锥距A。完成上述测量后再将实际测量的差速器行星齿轮节锥距与理论节锥距数值相比，如果两个节锥距的数值偏差超出了误差范围，则再根据偏差大小调整生产过程中各个车床设备的生产参数。由此可知，上述差速器行星齿轮节锥距的测量过程较为复杂。同时所用到的检测仪器(三坐标测量仪)为大型仪器，需要放置在专门的检测室或实验室内，因此无法在生产线上或生产车间现场对差速器行星齿轮节锥距进行测量，由此严重影响差速器行星齿轮的检测效率以及生产效率。

实用新型内容

针对现有技术中差速器行星齿轮节锥距的检测费时费力的技术问题；本实用新型提出了一种差速器行星齿轮节锥距用检具，以达到能够方便且快速检测行星齿轮节锥距的技术效果。

本实用新型为达到上述目的，采用如下技术方案：

一种差速器行星齿轮节锥距用检具，包括底板和定位柱；

所述底板为圆盘形结构，所述底板的直径与所述差速器行星齿轮对应的分度圆直径一致，所述底板的一侧面上设有环形凹槽，所述环形凹槽的外周面与所述环形凹槽所在的所述底板的侧面之间的夹角为尖角；

所述定位柱设置于所述底板上，且所述定位柱位于所述环形凹槽的内环，所述定位柱的直径与所述差速器行星齿轮内孔直径一致，所述定位柱、所述环形凹槽和所述底板为同轴设置。

进一步的，所述底板的厚度为15mm-30mm。

进一步的，所述环形凹槽的深度为5mm-20mm。

进一步的，所述环形凹槽的直径为25mm-35mm。

进一步的，所述定位柱的高度为所述差速器行星齿轮厚度的2/3。

进一步的，所述定位柱的高度为10mm-15mm。

进一步的，所述环形凹槽的槽底与与所述底板的另一侧面之间的距离为10mm-15mm。

进一步的，所述定位柱远离所述环形凹槽的一端端部外侧边缘设有倒角。

进一步的，所述定位柱上远离所述环形凹槽的一端端部外侧边缘设有圆弧。

进一步的，所述定位柱与所述底板为一体成型结构。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的差速器行星齿轮节锥距用检具整体结构简单，生产成本低，且能够实现方便且快速检测行星齿轮节锥距的技术效果。具体为，在使用时只需要将定位柱***差速器行星齿轮的内孔同时使得底板与环形凹槽的对接直角边抵接在差速器行星齿轮的背锥面上，再通过深度游标卡尺测量底板上设有环形凹槽一侧面的外边缘与差速器行星齿轮背锥面上分度圆直径的点之间的距离，最后通过该测量的距离按照对应的比例即可计算出该差速器行星齿轮的节锥距，即整个测量过程只需要采用深度游标卡尺进行一次测量即可。

附图说明

图1为本实用新型实施例确定理论节锥距与理论距离a的原理示意图；

图2为本实用新型实施例中检具的截面示意图；

图3为本实用新型实施例中检具检测原理示意图。

图中符号说明：

底板1，定位柱2，环形凹槽3，对接直角边4，节锥距A，检测圆直径分度圆直径

具体实施方式

本实用新型实施例通过提供差速器行星齿轮节锥距用检具，以解决现有技术中差速器行星齿轮节锥距的检测费时费力的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例所采用的总体思路如下：

如图1所示，首先通过制图工具(例如CAD等)将需要检测的差速器行星齿轮按照1：1的尺寸进行绘制，并在图纸中找出该差速器行星齿轮的球心O和节锥距A，用图纸中的线性标注工具即可快速得到该差速器行星齿轮的理论节锥距；接着在差速器行星齿轮的球面C确定一个检测圆直径(即对应于本实用新型的环形凹槽直径)，此时便可以在图纸中快速的确定差速器行星齿轮球面C上检测圆直径的点与差速器行星齿轮背锥面B上分度圆直径的点之间的水平距离大小，即为图中的距离a。因对于型号固定的差速器行星齿轮而言，其分度圆直径大小为唯一值，因此当检测圆直径大小不变时，图中的距离a即为定值，而差速器行星齿轮的理论节锥距的大小也为定值。因此当确定好检测圆直径的大小后，理论节锥距与理论距离a之间的比值即为一个确定值。所以在实际的应用过程中，只需要检测实际距离a后再通过上述确定好的比值即可快速计算出实际节锥距与理论节锥距之间差距，由此可当场快速判断实际节锥距是否复合生产标准，从而快速调整生产线或生产车间中车床的各项加工参数以提高行星齿轮的加工合格率及生产效率。

具体的，本实用新型实施例中的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，包括底板和定位柱，其中所述底板为圆盘形结构，所述底板直径与差速器行星齿轮对应的分度圆直径一致；所述底板的一侧面上设有环形凹槽，所述环形凹槽为圆形结构，所述环形凹槽的直径与在制图过程中确定的检测圆直径一致；所述定位柱设置于环形凹槽内，所述定位柱的直径与差速器行星齿轮内孔直径一致，所述定位柱、所述环形凹槽和所述底板为同轴设置。本实用新型的差速器行星齿轮节锥距用检具的使用过程如图3所示，在使用时直接将检具上的定位柱***差速器行星齿轮的内孔同时使得底板与环形凹槽的对接直角边抵接在差速器行星齿轮的背锥面上，再通过深度游标卡尺测量底板背离环形凹槽一侧面到背锥面上分度圆直径点之间的距离c，接着将检测到的距离c减去底板自身的厚度b即可得到上述需要的距离a，最后再通过距离a即可计算出实际的节锥距，整个检测过程只需要进行一次测量即可，方便快捷。

同时需要说明的是，在实际的检验过程中发现，采用本实用新型的检具对差速器行星齿轮进行检测时虽然可以直接检测距离a，但是因为距离a的位置原因采用深度游标卡尺测量时无法进行快速精准的读数，同时由于距离a的数值较小，如果采用估读的方式进行读数则产生的偶然误差较大，因此本实用新型在实际的应用中则是首先测量图3中底板背离环形凹槽一侧面到背锥面上分度圆直径点之间的距离c(距离c可以采用深度游标卡尺进行直接测量读数，从而保证检测得到的较为精准的数据)，再用距离c减去底板的厚度b(确定的数值)得到相对较为精确的距离a，从而有效的保证了检测结果的准确性。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件,并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后,则该相对位置关系也可能相应地改变。

如图2所示，一种差速器行星齿轮节锥距用检具，包括底板1和定位柱2；所述底板1为圆盘形结构，所述底板1直径与差速器行星齿轮对应的分度圆直径一致。所述底板1的厚度为15mm，在实际的应用过程中，所述底板1的厚度大小并不唯一，其满足检具测量刚性同时兼具一定的经济性即可，本领域的技术人员能够根据实际的需要确定底板1的厚度，例如可以设置在15-30mm之间。

所述底板1的一侧面上设有环形凹槽3，所述环形凹槽3为圆形结构，所述环形凹槽3的直径即对应于图1中检测圆直径，所述环形凹槽3的直径大小为30mm，在实际的应用过程中，所述环形凹槽3的直径大小并不唯一，本领域的技术人员能够根据实际的需要确定环形凹槽3的直径大小，只是当环形凹槽3的直径大小取不同的值时最后得到的距离a与理论节锥距之间的比值不同而已。同时，经过多次试验发现，所述环形凹槽3的直径大小范围在25-35mm之间则使用时可以达到较好的检测精度。所述环形凹槽3的深度为5mm，在实际的应用过程中，所述环形凹槽3的深度大小也并不唯一，只需要保证在检测时所述对接直角边4能够完全抵接在差速器行星齿轮的球面上即可。因此本领域的技术人员能够根据实际的需要确定环形凹槽3的深度大小。同样的，经过多次试验发现，所述环形凹槽3的深度大小范围在5-20mm之间可以达到较好的使用效果。所述底板1设有环形凹槽3的一侧面上与所述环形凹槽3的对接直角边4为尖角。

所述定位柱2设置于环形凹槽3内，所述定位柱2的直径与差速器行星齿轮内孔直径一致，所述定位柱2、所述环形凹槽3和所述底板1为同轴设置。所述定位柱2的长度为12mm，在实际的应用过程中，所述定位柱2的长度也并不唯一，本领域的技术人员能够根据实际的需要确定所述定位柱2的长度，一般设置为大于被检测的差速器行星齿轮总厚度的2/3即可，例如定位柱2的长度可以设置为10-15mm之间。

所述环形凹槽3槽底与底板1上背离环形凹槽一侧面之间的距离为10mm，在实际的应用过程中，所述环形凹槽3槽底与底板1上背离环形凹槽一侧面之间的距离并不局限于上述大小，本领域的技术人员可以根据实际的需要确定环形凹槽3槽底与底板1上背离环形凹槽一侧面之间的距离大小，只需要满足检具整体刚性同时兼具一定的经济性即可，例如可以设置在10-15mm之间。

为了在使用时便于将定位柱2***差速器行星齿轮内孔，所述定位柱2上远离环形凹槽3的一端端部外侧边缘设有倒角，在实际的应用过程中，所述定位柱2上远离环形凹槽3的一端端部外侧边缘也可以采用圆弧过渡设置。

为了便于生产制造，所述定位柱2与底板1为一体成型结构。

本实用新型实施例的检具检测精确度试验：

将本实施例的检具用于检测节锥距为47.9mm的标准差速器行星齿轮，用以测试本实用新型实施例检具检测结果的精确度，具体过程如下：

1、直接将检具上的定位柱2***差速器行星齿轮的内孔同时使得底板1与环形凹槽3的对接直角边4抵接在差速器行星齿轮的背锥面上。

2、通过深度游标卡尺测量底板1背离环形凹槽3一侧面到背锥面上分度圆直径点之间的距离c。

3、将检测到的距离c减去底板自身的厚度b即可得到需要的距离a。

4、再通过距离a即可计算出实际的节锥距。

其中，在上述过程中检测得到距离c的数值为20.53mm；所述底板1的厚度b为15mm，同时在本实施例中，通过CAD制图工具绘图并计算得到所述标准差速器行星齿轮上的理论节锥距为47.9mm，所述理论节锥距与理论距离a之间的比值为8.66mm。

最终在本检测精确度试验中，实际的距离a＝距离c-厚度b＝5.53。实际的测量得到的节锥距＝47.89mm。

本实用新型实施例的检具检测出来的实际节锥距与理论节锥距之间的误差仅为0.01mm，由此可以看出，本实用新型实施例检具的检测结果精确度高，且检测过程方便快捷，实用性强。

最后应说明的是：这些实施方式仅用于说明本实用新型而不限制本实用新型的范围。此外，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：包括底板(1)和定位柱(2)；

所述底板(1)为圆盘形结构，所述底板(1)的直径与所述差速器行星齿轮对应的分度圆直径一致，所述底板(1)的一侧面上设有环形凹槽(3)，所述环形凹槽(3)的外周面与所述环形凹槽(3)所在的所述底板(1)的侧面之间的夹角为尖角；

所述定位柱(2)设置于所述底板(1)上，且所述定位柱(2)位于所述环形凹槽(3)的内环，所述定位柱(2)的直径与所述差速器行星齿轮内孔直径一致，所述定位柱(2)、所述环形凹槽(3)和所述底板(1)为同轴设置。

2.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述底板(1)的厚度为15mm-30mm。

3.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述环形凹槽(3)的深度为5mm-20mm。

4.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述环形凹槽(3)的直径为25mm-35mm。

5.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述定位柱(2)的高度为所述差速器行星齿轮厚度的2/3。

6.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述定位柱(2)的高度为10mm-15mm。

7.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述环形凹槽(3)的槽底与所述底板(1)的另一侧面之间的距离为10mm-15mm。

8.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述定位柱(2)上远离所述环形凹槽(3)的一端端部外侧边缘设有倒角。

9.根据权利要求1所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述定位柱(2)上远离所述环形凹槽(3)的一端端部外侧边缘设有圆弧。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的一种差速器行星齿轮节锥距用检具，其特征在于：所述定位柱(2)与所述底板(1)为一体成型结构。

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