CN218532726U - 汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，属于汽车零件加工技术领域。汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具具有相连通的浇口杯、浇道、与双缸钳体形状相匹配的浇注单元以及冒口，浇注单元为两排两列设置的四个，同一排的两个浇注单元之间设置有一个冒口。本实用新型的方案可提高单位时间的产出数量、提高生产效率，节省铁水用量、提高工艺出品率、降低成本，并且产品无缩松、性能符合标注要求，有助于提高企业竞争力。

Description

汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具

技术领域

本实用新型属于汽车零件加工技术领域，具体地涉及一种汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具。

背景技术

目前，汽车零配件行业竞争激烈，唯有在不影响产品质量的前提下降低成本、提高生产效率，才能确保企业具有较强的竞争力。双缸钳体是组成汽车制动***的一个部件，用在SUV乘用车上，属于汽车安全件，其结构如图2所示。此类双缸钳体的现有传统铸造工艺如图3所示，采用两个冒口的结构，每个零件在桥形部两侧各设有一个冒口。由于铸造模具的空间尺寸是固定的，如650×535(mm)，这种双冒口结构的铸造模具中冒口占用了较多空间、压缩了可设置零件的空间，因而只能“一模两件”，工艺出品率低、效率低、生产成本高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，提高双缸钳体铸件的生产效率，提高工艺出品率，降低成本。

依据本实用新型的技术方案，本实用新型提供了一种汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，铸造模具具有相连通的浇口杯、浇道、与双缸钳体形状相匹配的浇注单元以及冒口，浇注单元为两排两列设置的四个，同一排的两个浇注单元之间设置有一个冒口。

进一步地，浇口杯位于铸造模具上边缘位置，浇道包括有横向设置的主浇道，浇口杯下方连接主浇道；主浇道的两端下方分别设置有纵向的左侧浇道和右侧浇道；两个冒口纵向排列设置于主浇道下方居中位置；每一个浇注单元均为一侧与冒口相连，另一侧与左侧浇道或右侧浇道相连。

进一步地，两个冒口之间通过中侧浇道相连，上方的冒口与主浇道相连。

进一步地，两个冒口及浇口杯的位置为在铸造模具中居中且纵向对齐。

进一步地，浇注单元的双缸钳体形状具有桥形部，与浇注单元相邻的冒口、左侧浇道或右侧浇道均在桥形部与浇注单元相连接。

进一步地，冒口通过截面逐渐缩小的冒口颈与浇注单元相连；左侧浇道或右侧浇道与浇注单元的连接部为呈扁平板状的内浇道。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果如下：

1、本实用新型的方案通过采用单冒口工艺，增加每模的排布数量至一模四件，可以大大地提高单位时间的产出数量，提高生产效率，更好地满***期，满足客户需求。

2、本实用新型的方案在减少了冒口数量，节省了铁水用量，提高了工艺出品率、降低了成本，并且产品无缩松、性能符合标注要求，有助于提高企业竞争力。

附图说明

图1是本实用新型的铸造模具的结构示意图。

图2是本实用新型所涉及的双缸钳体得结构示意图。

图3是现有技术的铸造模具的结构示意图。

附图中的附图标记说明：

1、浇口杯；

2、浇道；

3、浇注单元；

4、冒口；

5、主浇道；

6、左侧浇道；

7、右侧浇道；

8、中侧浇道；

9、桥形部；

10、冒口颈；

11、内浇道。

具体实施方式

本实用新型提供一种汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，采用单冒口工艺，实现增加排布数量，提高生产效率，提高工艺出品率，降低成本。其中，单冒口就是指每一个零件壳体(双缸钳体)只用一个冒口进行补缩。

请参阅图1，本实用新型的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，与现有技术相同地，如采用砂型铸造工艺，铸造模具包括有砂箱、型砂等，其中形成有相连通的浇口杯1、浇道2、浇注单元3以及冒口4，浇注单元3与双缸钳体形状相匹配，将铁水从浇口杯1注入，填满内部全部空间，铁水凝固后去掉浇口杯、冒口及浇道的部分，便得到所需的双缸钳体铸件。

本实用新型的主要改进为，浇注单元3为两排两列设置的四个，同一排的两个浇注单元3之间设置有一个冒口4。具体而言，浇口杯1位于铸造模具上边缘位置，浇道2包括有横向设置的主浇道5，浇口杯1下方截面积逐渐缩小并连接在主浇道5中间位置。主浇道5的两端下方分别设置有纵向的左侧浇道6和右侧浇道7。两个冒口4纵向排列设置于主浇道5下方居中位置。每一个浇注单元3均为一侧与冒口4相连，另一侧与左侧浇道6或右侧浇道7相连。

优选实施方式中，两个冒口4之间通过中侧浇道8相连，上方的冒口4与主浇道5相连，两个冒口4及浇口杯1的位置为在铸造模具中居中且纵向对齐，从而形成中部的浇道，便于铁水填满浇注单元3。

请同时参阅图2，浇注单元3的双缸钳体形状具有桥形部9，与浇注单元3相邻的冒口4、左侧浇道6或右侧浇道7均在桥形部9与浇注单元3相连接，如此设置可避免铸件在桥形部9位置产生缩松等缺陷。

冒口4通过截面积逐渐缩小的冒口颈10与浇注单元3相连，左侧浇道6或右侧浇道7与浇注单元3的连接部为呈扁平板状的内浇道11。这些连接部分在靠近铸件的位置均截面积较小，从而便于进行去除；呈扁平板状的内浇道11同时可起到控制铁水流动速度及凝固顺序等作用，从而使得铸件中完整、无缺陷。

与现有技术相比，本实用新型的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具具有如下有益效果。

首先，对于铸造模具，排布数量是指一块模具上排布的壳体(浇注单元3)的数量。工艺出品率是指一块模具上，所有铸件的重量总和除以铸件加上浇注***的总和所得的百分比。图2所示的双缸钳体单重4.6kg。如图3所示的现有技术方案采用双冒口结构(桥形部9两侧各有一个冒口4)，因而在尺寸固定为650×535(mm)的铸造模具中，排布数量只能一模两件，铸件总重量9.2kg，铸件加上浇注***总重量26kg，工艺出品率＝9.2/26＝35.4％。

本实用新型的方案采用单冒口结构，排布数量为一模四件，两边侧浇、中间顶侧浇。铸件加上浇注***总重量为31.5kg，工艺出品率＝18.4/31.5＝58.4％，比现有方案的工艺出品率提高了23个百分点。并且，采用本实用新型工艺所生产的产品经剖切观察及性能测试验证表明，其内部无缩松，符合工艺要求。本方案与现有传统方案产品性能及产品要求的性能标准见下表1。

表1本方案与传统方案产品性能比较表

对比可知，采用本实用新型优化后的单冒口工艺与现有传统工艺性能基本一致，符合标注要求。并且，本实用新型的方案增加排布数量至一模四件，可大大提高单位时间的产出数量，提高生产效率，更好地满***期，满足客户需求，同时节省了铁水用量，提高了工艺出品率、降低了成本，有助于提高企业竞争力。

Claims (6)

1.一种汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，所述铸造模具具有相连通的浇口杯(1)、浇道(2)、与所述双缸钳体形状相匹配的浇注单元(3)以及冒口(4)，其特征在于，所述浇注单元(3)为两排两列设置的四个，同一排的两个所述浇注单元(3)之间设置有一个所述冒口(4)。

2.如权利要求1所述的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，其特征在于，所述浇口杯(1)位于所述铸造模具上边缘位置，所述浇道(2)包括有横向设置的主浇道(5)，所述浇口杯(1)下方连接所述主浇道(5)；所述主浇道(5)的两端下方分别设置有纵向的左侧浇道(6)和右侧浇道(7)；两个所述冒口(4)纵向排列设置于所述主浇道(5)下方居中位置；每一个所述浇注单元(3)均为一侧与所述冒口(4)相连，另一侧与所述左侧浇道(6)或所述右侧浇道(7)相连。

3.如权利要求2所述的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，其特征在于，两个所述冒口(4)之间通过中侧浇道(8)相连，上方的所述冒口(4)与所述主浇道(5)相连。

4.如权利要求3所述的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，其特征在于，两个所述冒口(4)及所述浇口杯(1)的位置为在所述铸造模具中居中且纵向对齐。

5.如权利要求2-4中任意一项所述的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，其特征在于，所述浇注单元(3)的所述双缸钳体形状具有桥形部(9)，与所述浇注单元(3)相邻的所述冒口(4)、所述左侧浇道(6)或所述右侧浇道(7)均在所述桥形部(9)与所述浇注单元(3)相连接。

6.如权利要求2-4中任意一项所述的汽车部件双缸钳体单冒口铸造模具，其特征在于，所述冒口(4)通过截面逐渐缩小的冒口颈(10)与所述浇注单元(3)相连；所述左侧浇道(6)或所述右侧浇道(7)与所述浇注单元(3)的连接部为呈扁平板状的内浇道(11)。

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