CN211191885U - 连接杆类铸件冒口结构及其铸造型板 - Google Patents

Abstract

本实用新型为连接杆类铸件冒口结构及其铸造型板，在Y形连接杆铸件的一连杆顶部设置球形冒口，其上连接L形液压钳钳口，球形冒口上不包含热节点开口，其铸造型板包含型板本体，其上有设于上部的主横浇道，还包含至少1组对应于上述铸件和冒口结构的型模，每组型模包含2个并排设置的铸件模，铸件模上连通冒口模，冒口模上连通钳口模，型模下方设下横浇道，其向外延伸并通过纵浇道与上横浇道连通，下横浇道通过4个分支浇道与铸件模下部两侧连通，每组型模内的2个冒口模分别设置于2个铸件模的相对外侧，且2个铸件模相对内侧不设置冒口模，本实用新型可避免冒口顶部开口，补缩效果好，提高去除冒口的效率，降低工人的劳动强度，提高工艺出品率。

Description

连接杆类铸件冒口结构及其铸造型板

技术领域

本实用新型涉及一种铸造过程中使用的铸造型板，其应用于汽车底盘类连接杆铸件的冒口结构及其型板。

背景技术

在传统Y形连接杆类铸件浇铸的过程中，一组型板砂箱可对应获得2个或多个连接杆铸件，每个连接杆顶部的2个连杆端部均设置冒口，通常冒口上会设有热节点开口。然而冒口数量越多，则会导致出品率越低，另外在完成浇铸后还需要逐个去除冒口。冒口形状、位置的设计对应不同的功能性，因此冒口的设计对铸件的品质和生产效率有一定的影响。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题即在提供一种提高出品率、提高去除冒口效率的冒口结构及铸件型板。

本实用新型所采用的技术手段如下所述。

一种连接杆类铸件冒口结构，Y形连接杆铸件包含下部的杆体及上部的2支连杆，在Y形连接杆铸件的1支连杆顶部设置球形冒口，还包含L形的液压钳钳口，该液压钳钳口的短边连接于球形冒口，该液压钳钳口的长边向2支连杆夹角方向延伸，该球形冒口上不包含热节点开口。

进一步的，所述液压钳钳口设置于球形冒口接近Y形夹角的一侧。

进一步的，所述液压钳钳口长边轴线与该球形冒所连接的连杆的轴线平行。

进一步的，所述球形冒口与连杆同轴设置。

进一步的，所述球形冒口与连杆通过圆锥形的冒口颈连接。

一种用于汽车底盘连接杆类铸件生产的铸造型板，包括型板本体，该型板本体上设有上横浇道；还包含至少1组对应于上述连接杆类铸件的冒口结构的型模，每组型模包含2个并排设置的对应于连接杆铸件的铸件模，铸件模上连通对应于球形冒口的冒口模，该冒口模上连通对应于钳口的钳口模；每组型模下方设有下横浇道，该下横浇道向外延伸并通过纵浇道与上横浇道连通，下横浇道上连接4个分支浇道，每2个分支浇道分别通过内浇口与铸件模的下部两侧连通；每组型模内的2个冒口模，分别设置于2个铸件模的相对外侧，且2个铸件模相对内侧不设置冒口模。

本实用新型的有益效果：本实用新型在连接杆顶部采用单独的球形冒口，球形冒口底部采用圆锥形的冒口颈且冒口整体倾斜设置，并在球形冒口上增加L形的液压钳钳口，这样的结构更改了热节点的位置，钳口就可作为热节点使用，可避免冒口顶部开口，浇铸时补缩效果好。因冒口数量减少，提高了去除冒口的效率，降低了工人的劳动强度，提高了工艺出品率。

附图说明

图1为本实用新型中连接杆铸件及冒口结构的结构示意图。

图2为本实用新型中用于生产图1所示连接杆铸件及冒口结构的铸造型板的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型保护一种连接杆类铸件的冒口结构。

如图1所示，连接杆铸件1包含杆体11，杆体11顶部设有2支连杆12，杆体11与2支连杆12整体形成Y形结构。

在Y形连接杆铸件1的其中1支连杆12的顶部连接球形冒口2，球形冒口2上不包含热节点开口、或压力槽。球形冒口2的一侧连接L形的液压钳钳口3，该液压钳钳口3的短边31连接于球形冒口2相对该连接杆铸件1的内侧，而长边32向连接杆铸件1的2支连杆的夹角方向延伸。如图所示液压钳钳口3设置于球形冒口接近Y形夹角的一侧是最佳的方式。液压钳钳口3的长边32轴线与球形冒口2所连接的连杆12的轴线平行，这样可便于使用液压钳将球形冒口2及钳口3从连接杆铸件1上去除。

球形冒口2与连杆12通过圆锥形的冒口颈21连接。当球形冒口2与连杆12同轴设置时结构效果为最佳。

同时，本实用新型还保护一种用于生产上述铸件的铸造型板。

如图2所示，铸造型板包括型板本体4，图2所示实施例为可生产2个铸件的型板，但并不以此为限定，具体数量以实际生产需求为准。

图2所示的型板本体4顶部有外浇口41，型板本体4上设与该外浇口41连通的上横浇道42。

型板本体4上还设有至少1组对应于上述铸件、冒口结构的型模。1组型模内包含2个横向并排设置的对应于连接件铸件1的铸件模51，铸件模51上连通对应于球形冒口2的冒口模52，冒口模52上连通对应于钳口3的钳口模53。

型模的下方有下横浇道44，该下横浇道44的一端向外延伸并通过纵浇道43与主横浇道42连通，下横浇道44上方连通4个分支浇道45，每2个分支浇道45分别通过内浇口46与1个铸件模51的下部两侧连通。

相邻的2个铸件模51上的2个冒口模52，分别位于2个铸件模51的相对外侧，且2个铸件模相对内侧不设置冒口模。

图2所示的是仅包含1组型模的实施例，根据实际生产情况，可增加型模的数量，其排列位置可选横向或纵向，同时，纵浇道、与下横浇道连接的方式可根据型模的排列方式再行设计，不再具体限定和说明。

浇铸前，利用该铸件型板制作对应的砂型。

浇铸时，铁水从顶部外浇口41进入，顺上横浇道42、纵浇道43、下横浇道44进入各分支浇道45，并通过内浇口46进入对应的铸件模51，并向上溢流进入冒口模52及钳口模53。

待铁水冷却后，取出铸件，用液压钳抵住钳口3，将冒口轻松去取，且一个模具仅去除2个冒口即可，相比现有4个冒口的结构，效率提升一倍，实际生产中是批量生产铸件，可有效提升批量去除冒口的效率。

Claims (6)

1.一种连接杆类铸件冒口结构，Y形连接杆铸件（1）包含下部的杆体（11）及上部的2支连杆（12），其特征在于，在Y形连接杆铸件（1）的1支连杆（12）顶部设置球形冒口（2），还包含L形的液压钳钳口（3），该液压钳钳口（3）的短边（31）连接于球形冒口（2），该液压钳钳口（3）的长边（32）向2支连杆（12）夹角方向延伸，该球形冒口（2）上不包含热节点开口 。

2.如权利要求1所述的连接杆类铸件冒口结构，其特征在于，所述液压钳钳口（3）设置于球形冒口接近Y形夹角的一侧。

3.如权利要求1所述的连接杆类铸件冒口结构，其特征在于，所述液压钳钳口（3）长边（32）轴线与该球形冒口（2）所连接的连杆（12）的轴线平行。

4.如权利要求1所述的连接杆类铸件冒口结构，其特征在于，所述球形冒口（2）与连杆（12）同轴设置。

5.如权利要求1所述的连接杆类铸件冒口结构，其特征在于，所述球形冒口与连杆通过圆锥形的冒口颈连接。

6.一种用于汽车底盘连接杆类铸件生产的铸造型板，包括型板本体（4），其特征在于，该型板本体（4）上设有上横浇道（42）；

还包含至少1组对应于所述权利要求1至5其中任一所述的连接杆类铸件的冒口结构的型模，每组型模包含2个并排设置的对应于连接杆铸件（1）的铸件模（51），铸件模（51）上连通对应于球形冒口（2）的冒口模（52），该冒口模（52）上连通对应于钳口（3）的钳口模（53）；

每组型模下方设有下横浇道（44），该下横浇道（44）向外延伸并通过纵浇道（43）与上横浇道（42）连通，下横浇道（44）上连接4个分支浇道（45），每2个分支浇道（45）分别通过内浇口（46）与铸件模（51）的下部两侧连通；

每组型模内的2个冒口模（52），分别设置于2个铸件模（51）的相对外侧，且2个铸件模相对内侧不设置冒口模。

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