CN218425948U - 集成拉刀装置和制动钳支架的导槽加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制动钳加工技术领域，提供一种集成拉刀装置和制动钳支架的导槽加工设备。集成拉刀装置包括：母刀板，能沿切削方向运动；多对拉刀，沿切削方向依次安装于母刀板，多对拉刀包括先后设置的至少一对第一拉刀、至少一对倒角拉刀和至少一对第二拉刀，第二拉刀的加工精度高于第一拉刀的加工精度；随母刀板沿所述切削方向运动，第一拉刀、倒角拉刀和第二拉刀依次对制动钳支架的导槽进行第一精度加工、倒角加工和第二精度加工。本实用新型能够通过集成设置的多对拉刀，实现对制动钳支架的导槽的高效加工；多对拉刀按照导槽加工工序先后设置，能够有效加工成型导槽；且多对拉刀集成设置便于统一控制加工精度，保证产品质量。

Description

集成拉刀装置和制动钳支架的导槽加工设备

技术领域

本实用新型涉及制动钳加工技术领域，具体地说，涉及一种集成拉刀装置和制动钳支架的导槽加工设备。

背景技术

汽车行业正高速发展；汽车零部件的生产效率和产品质量，对汽车行业的发展有着重要影响。

制动钳是汽车的重要零部件，在制动钳的加工过程中，制动钳支架的导槽加工非常重要。导槽供制动块安装，并供制动块滑动配合；导槽的加工效率和精度，会极大影响制动钳的生产效率和制动性能。

导槽的加工通过拉刀进行，需要经过粗加工、倒角加工和精加工等多步工序。目前，导槽的每步加工工序通过独立的拉刀装置进行，不同的加工工序需要切换拉刀装置，影响加工进度；且拉刀装置切换过程中容易因安装不到位、不同拉刀装置的控制条件不一样而影响控制精度，导致制动钳的产品质量受到影响。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本实用新型的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种集成拉刀装置和制动钳支架的导槽加工设备，能够通过集成设置的多对拉刀，实现对制动钳支架的导槽的高效加工，提高加工效率；多对拉刀按照导槽加工工序先后设置，实现对导槽的有效加工；且多对拉刀集成设置便于统一控制加工精度，实现对导槽的准确加工，保证产品质量。

根据本实用新型的一个方面，提供一种集成拉刀装置，用于加工制动钳支架的导槽，所述集成拉刀装置包括：母刀板，能沿切削方向运动；多对拉刀，沿所述切削方向依次安装于所述母刀板，所述多对拉刀包括先后设置的至少一对第一拉刀、至少一对倒角拉刀和至少一对第二拉刀，所述第二拉刀的加工精度高于所述第一拉刀的加工精度；随所述母刀板沿所述切削方向运动，所述第一拉刀、所述倒角拉刀和所述第二拉刀依次对所述制动钳支架的导槽进行第一精度加工、倒角加工和第二精度加工。

上述的集成拉刀装置，将多对拉刀沿切削方向依次安装于母刀板，实现多对拉刀的集成设置，便于对制动钳支架的导槽进行高效加工，提高加工效率；多对拉刀按照导槽的粗加工→倒角加工→精加工的加工工序先后设置，能够跟随母刀板沿切削方向运动，依次对导槽进行粗加工、倒角加工和精加工，实现一次性加工成型导槽，稳定性高；且多对拉刀集成设置便于统一控制加工精度，加工过程稳定，实现对导槽的准确加工，保证制动钳支架的产品质量；此外，集成拉刀装置制造成本低、刀具寿命高，能够在提高加工效率、满足加工质量的同时，达到降本节能的效果。

在一些实施例中，每对拉刀通过形状与所述拉刀及所述母刀板相适配的子刀体安装于所述母刀板。

上述的集成拉刀装置，通过与拉刀及母刀板相适配的子刀体，实现拉刀与母刀板的稳定装配。

在一些实施例中，每把拉刀与对应的子刀体之间、及所述子刀体与所述母刀板之间，均通过紧固件固定连接。

上述的集成拉刀装置，通过紧固件连接拉刀与子刀体、及子刀体与母刀板，既实现集成拉刀装置的部件之间的稳固连接，又便于根据不同的加工需求更换相适配的拉刀/子刀体，提高集成拉刀装置的通用性。

在一些实施例中，每把第二拉刀与对应的子刀体之间设置有调整机构，所述调整机构能沿垂直于所述切削方向的径向、调整所述第二拉刀的安装位置。

上述的集成拉刀装置，通过第二拉刀与对应的子刀体之间设置的调整机构，实现对第二拉刀的沿径向的安装位置的调整，第二拉刀的沿径向的安装位置的调整能够改变第二拉刀的切削宽度，从而实现对导槽宽度的精加工控制，便于根据加工需要修正调整导槽的宽度尺寸。

在一些实施例中，所述调整机构包括：调整楔块，沿所述切削方向插设于所述第二拉刀与对应的子刀体之间；调整螺丝，螺接于所述第二拉刀或对应的子刀体；所述调整楔块与所述调整螺丝抵接配合，随所述调整螺丝螺动，所述调整楔块的***深度改变，所述第二拉刀沿所述径向的安装位置改变。

上述的集成拉刀装置，通过抵接配合的调整楔块和调整螺丝，实现调整螺丝螺动时，调整楔块***第二拉刀与对应的子刀体之间的深度随之改变，从而调整第二拉刀沿径向的安装位置。

在一些实施例中，所述调整螺丝上螺接有螺丝顶块，所述调整楔块设置有沟槽；所述螺丝顶块嵌设于所述沟槽中。

上述的集成拉刀装置，通过螺接于调整螺丝的螺丝顶块嵌设于调整楔块的沟槽中，实现调整楔块与调整螺丝之间的抵接配合。

在一些实施例中，所述调整螺丝螺动一周，所述第二拉刀沿所述径向的安装位置改变0.02mm～0.03mm。

上述的集成拉刀装置，通过设置第二拉刀沿径向的安装位置随调整螺丝螺动的变化量，实现精加工阶段对导槽宽度的精细控制。

在一些实施例中，每把拉刀的刀齿高度自所述拉刀的头端向所述拉刀的尾端依次增加。

上述的集成拉刀装置，通过拉刀的刀齿高度自拉刀头端向拉刀尾端递增，形成渐进式齿升结构，能够保证加工时拉刀切削均匀，减少刀具受力和冲击，提升加工稳定性。

在一些实施例中，每把所述拉刀的相邻刀齿之间的齿升量为0.05mm～0.1mm。

上述的集成拉刀装置，通过拉刀齿升量的设置，实现兼顾加工效率和加工稳定性。

在一些实施例中，所述母刀板上设置有：吊装环，设置于所述母刀板的尾端；台阶孔，均匀地分布于所述母刀板的两侧；所述母刀板通过所述吊装环吊装于所述制动钳支架的导槽加工设备，并通过所述台阶孔可滑动地配合于所述导槽加工设备的导轨。

上述的集成拉刀装置，母刀板通过吊装环能够稳定吊装于制动钳支架的导槽加工设备，并通过台阶孔可滑动地配合于导槽加工设备的导轨，从而在导槽加工设备的驱动下、带动集成设置的多对拉刀实现对制动钳支架的导槽加工。

根据本实用新型的又一个方面，提供一种制动钳支架的导槽加工设备，包括：如上述任意实施例所述的集成拉刀装置，所述集成拉刀装置沿切削方向可活动地安装于所述导槽加工设备；夹具工装，用于固定制动钳支架，使所述制动钳支架的导槽面向所述集成拉刀装置；随所述导槽加工设备驱动所述集成拉刀装置沿所述切削方向运动，所述集成拉刀装置对所述导槽进行加工。

上述的导槽加工设备，供集成拉刀装置沿切削方向可活动地安装，并通过夹具工装固定制动钳支架，使制动钳支架的导槽面向集成拉刀装置；从而，当驱动集成拉刀装置沿切削方向运动时，集成拉刀装置通过集成设置的多对拉刀高效、精准地加工制动钳支架的导槽。

在一些实施例中，所述夹具工装设置有多对支撑点，每对支撑点相向设置，每对所述支撑点中至少一支撑点可运动；可运动的支撑点用于推动所述制动钳支架运动至定位并夹紧于每对所述支撑点之间。

上述的导槽加工设备，通过多对支撑点，实现对制动钳支架的多点支撑；每对支撑点相向设置，且每对支撑点中至少一支撑点可运动，能够沿多个方向推动制动钳支架运动至稳定地定位并夹紧于各对支撑点之间。

本实用新型与现有技术相比的有益效果至少包括：

本实用新型的集成拉刀装置，能够通过沿切削方向集成设置于母刀板的多对拉刀，实现对制动钳支架的导槽的高效加工；多对拉刀按照导槽的粗加工→倒角加工→精加工的加工工序先后设置，能够跟随母刀板沿切削方向运动，依次对导槽进行粗加工、倒角加工和精加工，实现一次性加工成型导槽，稳定性高；且多对拉刀集成设置便于统一控制加工精度，加工过程稳定，实现对导槽的准确加工，保证制动钳支架的产品质量；此外，集成拉刀装置制造成本低、刀具寿命高，能够在提高加工效率、满足加工质量的同时，实现降本节能；

采用本实用新型的集成拉刀装置和导槽加工设备，能够实现对制动钳支架的导槽的高效、精准、稳定加工。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本实用新型实施例中集成拉刀装置的结构示意图；

图2示出本实用新型实施例中制动钳支架的导槽的示意图；

图3示出本实用新型实施例中调整螺丝的结构示意图；

图4示出本实用新型实施例中调整楔块的结构示意图；

图5-图7示出本实用新型实施例中制动钳支架固定于夹具工装的示意图；

图8-图14示出本实用新型实施例中对制动钳支架的导槽进行加工的示意图。

主要附图标记：

10 母刀板

11 吊装环

12 台阶孔

20 第一拉刀

20a 第一对粗拉刀

20b 第二对粗拉刀

20c 第三对粗拉刀

20d 第四对粗拉刀

30 倒角拉刀

40 第二拉刀

40a 第一对精拉刀

40b 第二对精拉刀

50 调整机构

51 调整楔块

52 调整螺丝

60 制动钳支架

61 导槽

61’ 倒角

70 夹具工装

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

具体描述时使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及不同实施例中的特征可以相互组合。

图1示出实施例中集成拉刀装置的结构；参照图1所示，本实用新型实施例提供用于加工制动钳支架的导槽的集成拉刀装置，包括：

母刀板10，能沿切削方向“x”运动；

多对拉刀，沿切削方向“x”依次安装于母刀板10，多对拉刀包括先后设置的至少一对第一拉刀20、至少一对倒角拉刀30和至少一对第二拉刀40，第二拉刀40的加工精度高于第一拉刀20的加工精度(也即，第一拉刀20为用于粗加工的粗拉刀，第二拉刀40为用于精加工的精拉刀)；

随母刀板10沿切削方向“x”运动，第一拉刀20、倒角拉刀30和第二拉刀40依次对制动钳支架的导槽进行第一精度加工、倒角加工和第二精度加工。

上述的集成拉刀装置，将多对拉刀沿切削方向“x”依次安装于母刀板10，实现多对拉刀的集成设置，便于对制动钳支架的导槽进行高效加工，提高加工效率；多对拉刀按照导槽的粗加工→倒角加工→精加工的加工工序先后设置，能够跟随母刀板10沿切削方向“x”运动，依次对导槽进行粗加工、倒角加工和精加工，实现一次性加工成型导槽，稳定性高；且多对拉刀集成设置便于统一控制加工精度，加工过程稳定，实现对导槽的准确加工，保证制动钳支架的产品质量；此外，集成拉刀装置制造成本低、刀具寿命高，能够在提高加工效率、满足加工质量的同时，达到降本节能的效果。

图2示出实施例中制动钳支架的导槽的结构；结合图1和图2所示，制动钳支架60的导槽61形成于制动钳支架60的一对耳部，因此集成拉刀装置的各类型拉刀按对设置，以便于对一对导槽61进行加工。此外，集成拉刀装置的第一拉刀20、倒角拉刀30和第二拉刀40的构造和数量，均适配于制动钳支架60的导槽61的形状而设置，以便于加工出合适的导槽结构。本实施例中，第一拉刀20包括第一对粗拉刀20a、第二对粗拉刀20b、第三对粗拉刀20c和第四对粗拉刀20d；每个导槽61需要加工的倒角61’包括两处，两处倒角61’可同步加工，因此倒角拉刀30包括合并设置的两对；第二拉刀40包括第一对精拉刀40a和第二对精拉刀40b。

在其他实施例中，第一拉刀20、倒角拉刀30和第二拉刀40的构造和数量可根据需要调整，而不以图1所示为限。

继续参照图1所示，在一些实施例中，每对拉刀通过形状与拉刀及母刀板10相适配的子刀体安装于母刀板。

具体来说，第一对粗拉刀20a通过形状与该第一对粗拉刀20a及母刀板10相适配的第一子刀体20a’安装于母刀板10；第二对粗拉刀20b通过形状与该第二对粗拉刀20b及母刀板10相适配的第二子刀体20b’安装于母刀板10；第三对粗拉刀20c通过形状与该第三对粗拉刀20c及母刀板10相适配的第三子刀体20c’安装于母刀板10；第四对粗拉刀20d通过形状与该第四对粗拉刀20d及母刀板10相适配的第四子刀体20d’安装于母刀板10；倒角拉刀30通过形状与该倒角拉刀30及母刀板10相适配的第五子刀体30’安装于母刀板10；第一对精拉刀40a通过形状与该第一对精拉刀40a及母刀板10相适配的第六子刀体40a’安装于母刀板10；第二对精拉刀40b通过形状与该第二对精拉刀40b及母刀板10相适配的第七子刀体40b’安装于母刀板10。

通过与拉刀及母刀板10相适配的子刀体，实现各对拉刀与母刀板10的稳定装配。

在一些实施例中，每把拉刀与对应的子刀体之间、及子刀体与母刀板10之间，均通过紧固件固定连接。所说的紧固件可以是螺丝、销钉等等。

例如，图1中示出，第一对粗拉刀20a与第一子刀体20a’之间通过第一螺丝22固定连接，第一子刀体20a’与母刀板10之间通过第二螺丝24固定连接；其他拉刀与对应的子刀体之间、及对应的子刀体与母刀板10之间的连接方式同理，不再重复说明。

通过紧固件连接拉刀与子刀体、及子刀体与母刀板10，既实现集成拉刀装置的部件之间的稳固连接，又便于根据不同的加工需求更换相适配的拉刀/子刀体，提高集成拉刀装置的通用性。

在一些实施例中，每把第二拉刀40与对应的子刀体之间设置有调整机构50，调整机构50能沿垂直于切削方向“x”的径向“y”、调整第二拉刀40的安装位置。

通过第二拉刀40与对应的子刀体之间设置的调整机构50，实现对第二拉刀40的沿径向“y”的安装位置的调整；当第二拉刀40的沿径向“y”的安装位置调整，一对第二拉刀40之间沿径向“y”的切削宽度随之改变，从而实现对导槽宽度的精加工控制，便于根据加工需要修正调整制动钳支架的导槽宽度尺寸。

在一些实施例中，调整机构50包括：调整楔块51，沿切削方向“x”插设于第二拉刀40与对应的子刀体之间；调整螺丝52，螺接于第二拉刀40或对应的子刀体；调整楔块51与调整螺丝52抵接配合，随调整螺丝52螺动，调整楔块51的***深度改变，第二拉刀40沿径向“y”的安装位置改变。

通过抵接配合的调整楔块51和调整螺丝52，实现调整螺丝52螺动时，调整楔块51***第二拉刀40与对应的子刀体之间的深度随之改变，从而调整第二拉刀40沿径向“y”的安装位置。

图3示出实施例中调整螺丝的结构，图4示出实施例中调整楔块的结构；结合图3和图4所示，在一些实施例中，调整螺丝52上螺接有螺丝顶块520，调整楔块51设置有沟槽510；螺丝顶块520嵌设于沟槽510中。

从而，通过螺接于调整螺丝52的螺丝顶块520嵌设于调整楔块51的沟槽510中的设计，实现调整楔块51与调整螺丝52之间的抵接配合，便于根据需要调节精拉刀宽度尺寸，以修正调整导槽宽度尺寸。

在一些实施例中，调整螺丝52螺动一周，第二拉刀40沿径向“y”的安装位置改变0.02mm～0.03mm。通过设置第二拉刀40沿径向“y”的安装位置随调整螺丝52螺动的变化量，实现精加工阶段对导槽宽度的精细控制。

在其他实施例中，可通过改变调整螺丝52的螺纹尺寸、调整楔块51的倾斜程度等方式，按需调整第二拉刀40沿径向“y”的安装位置随调整螺丝52螺动的变化量，以根据加工需要控制精加工阶段的导槽宽度。

继续参照图1所示，在一些实施例中，每把拉刀的刀齿高度自拉刀的头端(加工过程中先接触到工件的一端，以图1视角即左端)向拉刀的尾端(相对于头端的另一端，以图1视角即右端)依次增加。

通过拉刀的刀齿高度自拉刀头端向拉刀尾端递增，形成渐进式齿升结构，能够保证加工时拉刀切削均匀，减少刀具受力和冲击，提升加工稳定性。

在一些实施例中，每把拉刀的相邻刀齿之间的齿升量为0.05mm～0.1mm。通过拉刀齿升量的设置，实现兼顾加工效率和加工稳定性。在其他实施例中，各拉刀的齿升量可根据需要调整，不以此处例举为限。

进一步地，在一些实施例中，母刀板10上设置有：吊装环11，设置于母刀板10的尾端；台阶孔12，均匀地分布于母刀板10的两侧；母刀板10通过吊装环11吊装于制动钳支架的导槽加工设备，并通过台阶孔12可滑动地配合于导槽加工设备的导轨。

通过吊装环11，使母刀板10能够稳定吊装于制动钳支架的导槽加工设备；通过台阶孔12，使母刀板10可滑动地配合于导槽加工设备的导轨，例如台阶孔12可通过穿设于其中的螺栓完成与导槽加工设备的导轨的组装；从而，在导槽加工设备的驱动下，母刀板10能够带动集成设置的多对拉刀实现对制动钳支架的导槽加工。

本实用新型实施例还提供一种制动钳支架的导槽加工设备，包括：

如上述任意实施例所描述的集成拉刀装置，集成拉刀装置沿切削方向可活动地安装于导槽加工设备；

夹具工装，用于固定制动钳支架，使制动钳支架的导槽面向集成拉刀装置；

随导槽加工设备驱动集成拉刀装置沿切削方向运动，集成拉刀装置对导槽进行加工。

上述的导槽加工设备，能够供集成拉刀装置沿切削方向可活动地安装，并通过夹具工装固定制动钳支架，使制动钳支架的导槽面向集成拉刀装置；从而，当导槽加工设备驱动集成拉刀装置沿切削方向运动时，集成拉刀装置能够通过集成设置的多对拉刀高效、精准地加工制动钳支架的导槽。

在一些实施例中，夹具工装设置有多对支撑点，每对支撑点相向设置，每对支撑点中至少一支撑点可运动；可运动的支撑点用于推动制动钳支架运动至定位并夹紧于每对支撑点之间。

通过多对支撑点，能够实现对制动钳支架的多点支撑；每对支撑点相向设置，且每对支撑点中至少一支撑点可运动，能够沿多个方向推动制动钳支架运动至稳定地定位并夹紧于各对支撑点之间。

图5-图7为实施例中制动钳支架固定于夹具工装的示意，其中图5为俯视视角，图6为后视视角，图7为侧视视角；结合图5至图7所示，夹具工装70的多对支撑点具体可包括：

底部支撑点71，制动钳支架60的下部置于底部支撑点71；

两侧支撑点72，供制动钳支架60的两侧抵靠，两侧支撑点72可由驱动机构(例如油缸)驱动，推动制动钳支架60运动至中心位置；

前侧支撑点73，供制动钳支架60的前侧贴靠；

后侧支撑点74，可由驱动机构(例如油缸)驱动，推动制动钳支架60的后侧，至制动钳支架60运动至其前侧贴靠前侧支撑点73；以及

顶部支撑点75，可由驱动机构(例如压爪)驱动，推动制动钳支架60的顶部，至制动钳支架60压接于底部支撑点71与顶部支撑点75之间。

从而，通过夹具工装70的多对支撑点，实现沿多个方向推动制动钳支架60运动至稳定地定位并夹紧于各对支撑点之间。

图8-图14示出实施例中对制动钳支架的导槽进行加工的过程；其中，图8是图1沿A-A’剖线的剖面示意(主要示出第一对粗拉刀20a与制动钳支架60的导槽61之间的位置关系)，图9是图1沿B-B’剖线的剖面示意(主要示出第二对粗拉刀20b与制动钳支架60的导槽61之间的位置关系)，图10是图1沿C-C’剖线的剖面示意(主要示出第三对粗拉刀20c与制动钳支架60的导槽61之间的位置关系)，图11是图1沿D-D’剖线的剖面示意(主要示出第四对粗拉刀20d与制动钳支架60的导槽61之间的位置关系)，图12是图1沿E-E’剖线的剖面示意(主要示出倒角拉刀30与制动钳支架60的导槽61的倒角61’之间的位置关系)，图13是图1沿F-F’剖线的剖面示意(主要示出第一对精拉刀40a与制动钳支架60的导槽61之间的位置关系)，图14是图1沿G-G’剖线的剖面示意(主要示出第二对精拉刀40b与制动钳支架60的导槽61之间的位置关系)。

结合图1-图14所示，对制动钳支架60的导槽61进行加工时，可将集成拉刀装置吊装于导槽加工设备，且集成拉刀装置与导槽加工设备的导轨滑动配合，制动钳支架60由导槽加工设备的夹具工装70固定；部件组装完成后，夹具工装70可带动制动钳支架60旋转至导槽61位于集成拉刀装置的下方位置，随后锁紧；接着，集成拉刀装置沿切削方向(实际场景中即从上往下)进行直线运动，对动钳支架60的导槽61进行切削，包括：

如图8-图11所示，先进入粗加工阶段，依次由第一对粗拉刀20a、第二对粗拉刀20b、第三对粗拉刀20c和第四对粗拉刀20d对制动钳支架60的导槽61进行粗加工；

如图12所示，再进入倒角加工阶段，由倒角拉刀30对导槽61的倒角61’进行加工；

如图13和图14所示，最后进入精加工阶段，先后由第一对精拉刀40a和第二对精拉刀40b对导槽61进行精加工。

通过上述加工过程，实现将制动钳支架60的导槽61一次性加工成型，能够极大提高流水线作业水平，提升生产效率，缩短产品生产周期。

综上，本实用新型的集成拉刀装置和制动钳支架的导槽加工设备，具有如下有益效果：

通过沿切削方向集成设置于母刀板的多对拉刀，实现对制动钳支架的导槽的高效加工；

多对拉刀按照导槽的粗加工→倒角加工→精加工的加工工序先后设置，能够跟随母刀板沿切削方向运动，依次对导槽进行粗加工、倒角加工和精加工，实现一次性加工成型导槽，稳定性高；

多对拉刀集成设置便于统一控制加工精度，加工过程稳定，实现对导槽的准确加工，保证制动钳支架的产品质量；

集成拉刀装置的加工方式为直线运动，加工方便，节省加工成本，可极大缩短产品生产周期；

集成拉刀装置的加工尺寸可按需调整，适用于不同的制动钳产品；

此外，集成拉刀装置制造成本低、刀具寿命高，维护方便，可以反复修磨，能够在提高加工效率、满足加工质量的同时，实现降本节能；

采用本实用新型的集成拉刀装置和导槽加工设备，能够实现对制动钳支架的导槽的高效、精准、稳定加工。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (12)

1.一种集成拉刀装置，用于加工制动钳支架的导槽，其特征在于，所述集成拉刀装置包括：

母刀板，能沿切削方向运动；

多对拉刀，沿所述切削方向依次安装于所述母刀板，所述多对拉刀包括先后设置的至少一对第一拉刀、至少一对倒角拉刀和至少一对第二拉刀，所述第二拉刀的加工精度高于所述第一拉刀的加工精度；

随所述母刀板沿所述切削方向运动，所述第一拉刀、所述倒角拉刀和所述第二拉刀依次对所述制动钳支架的导槽进行第一精度加工、倒角加工和第二精度加工。

2.如权利要求1所述的集成拉刀装置，其特征在于，每对拉刀通过形状与所述拉刀及所述母刀板相适配的子刀体安装于所述母刀板。

3.如权利要求2所述的集成拉刀装置，其特征在于，每把拉刀与对应的子刀体之间、及所述子刀体与所述母刀板之间，均通过紧固件固定连接。

4.如权利要求2所述的集成拉刀装置，其特征在于，每把第二拉刀与对应的子刀体之间设置有调整机构，所述调整机构能沿垂直于所述切削方向的径向、调整所述第二拉刀的安装位置。

5.如权利要求4所述的集成拉刀装置，其特征在于，所述调整机构包括：

调整楔块，沿所述切削方向插设于所述第二拉刀与对应的子刀体之间；

调整螺丝，螺接于所述第二拉刀或对应的子刀体；

所述调整楔块与所述调整螺丝抵接配合，随所述调整螺丝螺动，所述调整楔块的***深度改变，所述第二拉刀沿所述径向的安装位置改变。

6.如权利要求5所述的集成拉刀装置，其特征在于，所述调整螺丝上螺接有螺丝顶块，所述调整楔块设置有沟槽；

所述螺丝顶块嵌设于所述沟槽中。

7.如权利要求5所述的集成拉刀装置，其特征在于，所述调整螺丝螺动一周，所述第二拉刀沿所述径向的安装位置改变0.02mm～0.03mm。

8.如权利要求1所述的集成拉刀装置，其特征在于，每把拉刀的刀齿高度自所述拉刀的头端向所述拉刀的尾端依次增加。

9.如权利要求8所述的集成拉刀装置，其特征在于，每把所述拉刀的相邻刀齿之间的齿升量为0.05mm～0.1mm。

10.如权利要求1-9任一项所述的集成拉刀装置，其特征在于，所述母刀板上设置有：

吊装环，设置于所述母刀板的尾端；

台阶孔，均匀地分布于所述母刀板的两侧；

所述母刀板通过所述吊装环吊装于所述制动钳支架的导槽加工设备，并通过所述台阶孔可滑动地配合于所述导槽加工设备的导轨。

11.一种制动钳支架的导槽加工设备，其特征在于，包括：

如权利要求1-10任一项所述的集成拉刀装置，所述集成拉刀装置沿切削方向可活动地安装于所述导槽加工设备；

夹具工装，用于固定制动钳支架，使所述制动钳支架的导槽面向所述集成拉刀装置；

随所述导槽加工设备驱动所述集成拉刀装置沿所述切削方向运动，所述集成拉刀装置对所述导槽进行加工。

12.如权利要求11所述的导槽加工设备，其特征在于，所述夹具工装设置有多对支撑点，每对支撑点相向设置，每对所述支撑点中至少一支撑点可运动；

可运动的支撑点用于推动所述制动钳支架运动至定位并夹紧于每对所述支撑点之间。

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