CN218289488U - 一种上下料工位的零件托盘自动转运装置 - Google Patents

Abstract

一种上下料工位的零件托盘自动转运装置，包括托盘转运机器人、上下料位支撑机台、满盘上料装置和空盘下料装置；其中，所述满盘上料装置包括满盘托盘预置板、满盘托盘料仓和满盘托盘顶升组件，所述满盘托盘料仓设置在满盘托盘预置板上，所述满盘托盘料仓内设有一摞满盘的托盘，所述空盘下料装置上设有一摞空的托盘。本实用新型的上下料工位的零件托盘自动转运装置，通过处于中间位置的托盘转运机器人能够在满盘上料装置和空盘下料装置之间不断将使用完毕的空托盘进行自动转运，满盘上料装置能够自动进行满盘托盘的上料，空盘下料装置能够自动进行空托盘的码垛回收，此装置能够与自动化生产线进行良好匹配，使用方式灵活，节省人力。

Description

一种上下料工位的零件托盘自动转运装置

技术领域

本实用新型属于先进生产制造及自动化技术领域，具体地，涉及一种上下料工位的零件托盘自动转运装置。

背景技术

随着近年来我国工业技术水平的不断提高、工业化发展进程的不断推进，现代化、工业化的智能工厂开始得到了广泛的普及和应用。在现代化的制造业生产过程中，对于操作设备及操作过程的自动化程度要求日益提高，实现工业生产的完全自动化逐渐成为了每个工业生产企业都需要面临的挑战。为了保证生产过程的流畅现有技术中通常做法是先将一些零部件进行预加工或预零部件组装，再将预加工或预零部件组装好的零部件转至流水线完成最后总装。

在各类制造型企业的生产制造过程中，出于对产品的加工需要以及装配工艺等多方面因素的考虑，需要以零件托盘的形式对小型工件进行自动化的上下料操作。但是在大量的实际操作过程中技术人员发现，目前各加工企业内所使用到进行托盘码垛的设备在其设计上存在着诸多不足、导致在其使用过程中存在较多的不便，造成托盘在上料工位和下料工位处，很难与装配机进行良好的匹配，造成生产自动化程度降低。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种上下料工位的零件托盘自动转运装置，解决了现有技术中的托盘码垛机适应性差，需要人工过多干预，难以实现生产自动化的问题。

技术方案：本实用新型提供了一种上下料工位的零件托盘自动转运装置，包括托盘转运机器人、上下料位支撑机台、满盘上料装置和空盘下料装置，所述托盘转运机器人固定设置在上下料位支撑机台的上端面上，所述满盘上料装置和空盘下料装置均设置在上下料位支撑机台上，所述满盘上料装置和空盘下料装置分别位于托盘转运机器人的两侧；其中，所述满盘上料装置包括满盘托盘预置板、满盘托盘料仓和满盘托盘顶升组件，所述满盘托盘预置板固定设置在上下料位支撑机台的上台面上，所述满盘托盘料仓设置在满盘托盘预置板上，所述满盘托盘顶升组件设置在上下料位支撑机台上，所述满盘托盘顶升组件位于满盘托盘料仓的正下方，所述满盘托盘料仓内设有一摞满盘的托盘，所述空盘下料装置上设有一摞空的托盘。本实用新型的上下料工位的零件托盘自动转运装置，通过处于中间位置的托盘转运机器人能够在满盘上料装置和空盘下料装置之间不断将使用完毕的空托盘进行自动转运，满盘上料装置能够自动进行满盘托盘的上料，空盘下料装置能够自动进行空托盘的码垛回收，此装置能够与自动化生产线进行良好匹配，使用方式灵活。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述满盘托盘预置板呈矩形平板状，所述满盘托盘预置板长度方向的一端固定设置在上下料位支撑机台的上台面上，并且满盘托盘预置板长度方向的另一端延伸出上下料位支撑机台的上台面。设置的满盘托盘预置板可在一端放上一摞满盘托盘，以供满盘托盘料仓使用。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述满盘托盘预置板设置在上下料位支撑机台的位置处设有通孔一，所述上下料位支撑机台的上台面上设有通孔二和通孔三，所述通孔一、通孔二和满盘托盘顶升组件处于同一竖直线上，所述空盘下料装置和通孔三处于同一竖直线上。满盘托盘顶升组件可穿过通孔一和通孔二，不断进行满盘托盘的顶升；空盘下料装置不断下降，接收空托盘。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述满盘托盘预置板延伸出上下料位支撑机台的端部连接有四根满盘托盘限位板一，所述四根满盘托盘限位板一位于矩形截面的四个角部位置处，所述一摞满盘的托盘位于四根满盘托盘限位板一所围范围内，所述四根满盘托盘限位板一构成满盘托盘预置料仓，所述满盘托盘预置料仓和满盘托盘料仓处于同一直线上。四根满盘托盘限位板一用来限制提前放入的一摞满盘托盘，避免托盘倾倒。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述满盘托盘料仓包括两个对称设置的直角支撑板、一组料仓挡板、两个对称设置的上限位组件和两个对称设置的下限位组件，所述两个对称设置的直角支撑板和一组料仓挡板的下端部均固定设置在满盘托盘预置板上，所述两个对称设置的直角支撑板位于满盘托盘预置板远离满盘托盘预置料仓的一端，所述两个对称设置的直角支撑板和一组料仓挡板构成上端开口的矩形框结构，并且两个对称设置的直角支撑板和一组料仓挡板，所述通孔一和通孔二处于两个对称设置的直角支撑板和一组料仓挡板所围范围内，所述两个对称设置的上限位组件设置在一组料仓挡板中靠近满盘托盘预置料仓的料仓挡板上，所述两个对称设置的下限位组件固定设置在上下料位支撑机台上。将一摞满盘托盘推入两个对称设置的直角支撑板和一组料仓挡板所在范围后，启动两个对称设置的上限位组件和两个对称设置的下限位组件能够对一摞满盘托盘进行良好的限位。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述满盘托盘顶升组件包括竖直升降模组一、两条平行设置的竖直导轨一、顶升支撑架、一组圆柱杆和顶升板，所述顶升支撑架和竖直升降模组一连接，并且顶升支撑架上连接有竖直导向滑块一，所述竖直导向滑块一和竖直导轨一的下端部固定设置在顶升支撑架上，所述顶升板固定设置在一组圆柱杆的上端部上，所述顶升板与通孔一和通孔二处于同一竖直线上。通过竖直升降模组一能够稳定的驱动顶升板向上伸出通孔一和通孔二，进行满盘托盘的顶升。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述空盘下料装置包括竖直升降模组二、两条平行设置的竖直导轨二、空盘接收板和接收板支撑架，所述接收板支撑架和竖直升降模组二连接，所述接收板支撑架上连接有竖直导向滑块二，所述竖直导向滑块二和竖直导轨二滑动连接，所述空盘接收板固定设置在接收板支撑架上，并且空盘接收板和通孔三处于同一竖直线上。设置的竖直升降模组二能够随着孔托盘码垛的逐渐增多二下降，不断接收空托盘。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述上限位组件包括上限位驱动气缸和上限位板，所述上限位驱动气缸固定设置在料仓挡板的上端部，所述上限位板和上限位驱动气缸的活塞杆连接。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述下限位组件包括下限位驱动气缸和下限位板，所述下限位驱动气缸的活塞杆和下限位板连接，所述满盘托盘预置板上设有两个通孔四，所述两个通孔四和两个下限位组件一一对应设置，所述下限位驱动气缸可驱动下限位板伸出通孔四。

进一步的，上述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，所述竖直升降模组一和竖直升降模组二的结构相同，并且竖直升降模组一和竖直升降模组二均包括升降驱动电机、升降驱动主动轮、齿轮带、升降驱动从动轮和升降驱动丝杆，所述升降驱动电机的转轴和升降驱动主动轮连接，所述升降驱动主动轮通过齿轮带和升降驱动从动轮连接，所述升降驱动从动轮和升降驱动丝杆连接，所述顶升支撑架和接收板支撑架与升降驱动丝杆的丝杆螺母固定连接。

上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，一摞装有零件的托盘放入满盘托盘料仓后，满盘托盘顶升组件能够随着一摞托盘使用的逐渐减少二进行步进顶升，当满盘托盘料仓全部使用完毕的时候，提醒上料，采用带有吸盘的托盘转运机器人可持续进行空托盘的转运，将空料盘集中堆垛到空盘下料装置，集中收集空托盘，自动实现空托盘的堆垛，可以提高效率，节约人工，使用方便，结构简单紧凑，并且能够灵活的与自动化生产线相匹配。

附图说明

图1为本实用新型所述上下料工位的零件托盘自动转运装置的结构示意图；

图2为本实用新型所述上下料工位的零件托盘自动转运装置的局部结构示意图一；

图3为本实用新型所述上下料工位的零件托盘自动转运装置的局部结构示意图二；

图4为本实用新型所述满盘托盘料仓的结构示意图；

图5为本实用新型所述满盘托盘顶升组件的结构示意图；

图6为本实用新型所述空盘下料装置的结构示意图；

图7为本实用新型所述竖直升降模组一或竖直升降模组二的结构示意图；

图8为本实用新型所述上下料工位的零件托盘自动转运装置的外形结构示意图。

图中：托盘转运机器人101、上下料位支撑机台102、满盘上料装置103、空盘下料装置104、满盘托盘预置板105、满盘托盘料仓106、满盘托盘顶升组件107、通孔一109、通孔二110、通孔三111、满盘托盘限位板一112、直角支撑板113、料仓挡板114、上限位组件115、下限位组件116、竖直升降模组一117、竖直导轨一118、顶升支撑架119、圆柱杆120、顶升板121、竖直导向滑块一122、竖直升降模组二123、竖直导轨二124、空盘接收板125、接收板支撑架126、竖直导向滑块二127、上限位驱动气缸128、上限位板129、下限位驱动气缸130、下限位板131、通孔四132、升降驱动电机133、升降驱动主动轮134、齿轮带135、升降驱动从动轮136、升降驱动丝杆137。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

如图1-3和8所示的上下料工位的零件托盘自动转运装置，包括托盘转运机器人101、上下料位支撑机台102、满盘上料装置103和空盘下料装置104，所述托盘转运机器人101固定设置在上下料位支撑机台102的上端面上，所述满盘上料装置103和空盘下料装置104均设置在上下料位支撑机台102上，所述满盘上料装置103和空盘下料装置104分别位于托盘转运机器人101的两侧。初始时，在满盘上料装置103上放上一摞带有零部件的满盘托盘，最上端的满盘托盘上的零部件全部使用完毕后，通过托盘转运机器人101将满盘上料装置103上的孔的托盘吸取到空盘下料装置104，进行空托盘的回收，所述上下料位支撑机台102上安装有上下料机箱罩100，所述托盘转运机器人101、满盘上料装置103和空盘下料装置104位于上下料机箱罩100所罩设的范围内。

其中，所述满盘上料装置103包括满盘托盘预置板105、满盘托盘料仓106和满盘托盘顶升组件107，所述满盘托盘预置板105固定设置在上下料位支撑机台102的上台面上，所述满盘托盘料仓106设置在满盘托盘预置板105上，所述满盘托盘顶升组件107设置在上下料位支撑机台102上，所述满盘托盘顶升组件107位于满盘托盘料仓106的正下方，所述满盘托盘料仓106内设有一摞满盘的托盘，所述空盘下料装置104上设有一摞空的托盘。满盘托盘预置板105伸出上下料位支撑机台102的延伸段可供人工或者机械人放置一摞放满零部件的托盘，满盘托盘料仓106内的一摞满盘托盘使用完全后，将满盘托盘预置板105上提前放置的一摞满盘托盘推动到满盘托盘料仓106继续使用。在上下料机箱罩100的一侧开有通孔，所述满盘托盘预置板105的一端从通孔延伸出上下料机箱罩100。

上述结构中，所述满盘托盘预置板105呈矩形平板状，所述满盘托盘预置板105长度方向的一端固定设置在上下料位支撑机台102的上台面上，并且满盘托盘预置板105长度方向的另一端延伸出上下料位支撑机台102的上台面。所述满盘托盘预置板105设置在上下料位支撑机台102的位置处设有通孔一109，所述上下料位支撑机台102的上台面上设有通孔二110和通孔三111，所述通孔一109、通孔二110和满盘托盘顶升组件107处于同一竖直线上，所述空盘下料装置104和通孔三111处于同一竖直线上。满盘托盘顶升组件107随着满盘托盘料仓106内满盘托盘使用的逐渐减少，满盘托盘顶升组件107不断顶升一摞满盘托盘。

此外，满盘托盘预置板105延伸出上下料位支撑机台102的端部连接有四根满盘托盘限位板一112，所述四根满盘托盘限位板一112位于矩形截面的四个角部位置处，所述一摞满盘的托盘位于四根满盘托盘限位板一112所围范围内，所述四根满盘托盘限位板一112构成满盘托盘预置料仓，所述满盘托盘预置料仓和满盘托盘料仓106处于同一直线上。四根满盘托盘限位板一112设置在满盘托盘预置板105延伸出上下料机箱罩100的端部上，这样可以通过人工或者其他机械设备将一摞满盘的托盘放置在满盘托盘预置板105延伸出上下料位支撑机台102的端部上，来供给满盘托盘料仓106使用。

实施例二

如图4所示的满盘托盘料仓106包括两个对称设置的直角支撑板113、一组料仓挡板114、两个对称设置的上限位组件115和两个对称设置的下限位组件116，所述两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114的下端部均固定设置在满盘托盘预置板105上，所述两个对称设置的直角支撑板113位于满盘托盘预置板105远离满盘托盘预置料仓的一端，所述两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114构成上端开口的矩形框结构，并且两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114，所述通孔一109和通孔二110处于两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114所围范围内，所述两个对称设置的上限位组件115设置在一组料仓挡板114中靠近满盘托盘预置料仓的料仓挡板114上，所述两个对称设置的下限位组件116固定设置在上下料位支撑机台102上。

其中，所述上限位组件115包括上限位驱动气缸128和上限位板129，所述上限位驱动气缸128固定设置在料仓挡板114的上端部，所述上限位板129和上限位驱动气缸128的活塞杆连接。

此外，所述下限位组件116包括下限位驱动气缸130和下限位板131，所述下限位驱动气缸130的活塞杆和下限位板131连接，所述满盘托盘预置板105上设有两个通孔四132，所述两个通孔四132和两个下限位组件116一一对应设置，所述下限位驱动气缸130可驱动下限位板131伸出通孔四132。

将一摞满盘托盘推入两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114范围内，使得满盘托盘的一端与直角支撑板113相接触，然后上限位驱动气缸12的活塞杆收回到指定位置，下限位驱动气缸130的活塞杆伸出，分别通过下限位板131和下限位板131对一摞满盘托盘进行限位。

实施例三

如图5所示的满盘托盘顶升组件107包括竖直升降模组一117、两条平行设置的竖直导轨一118、顶升支撑架119、一组圆柱杆120和顶升板121，所述顶升支撑架119和竖直升降模组一117连接，并且顶升支撑架119上连接有竖直导向滑块一122，所述竖直导向滑块一122和竖直导轨一118滑动连接，所述一组圆柱杆120的下端部固定设置在顶升支撑架119上，所述顶升板121固定设置在一组圆柱杆120的上端部上，所述顶升板121与通孔一109和通孔二110处于同一竖直线上。

如图6所示的空盘下料装置104包括竖直升降模组二123、两条平行设置的竖直导轨二124、空盘接收板125和接收板支撑架126，所述接收板支撑架126和竖直升降模组二123连接，所述接收板支撑架126上连接有竖直导向滑块二127，所述竖直导向滑块二127和竖直导轨二124滑动连接，所述空盘接收板125固定设置在接收板支撑架126上，并且空盘接收板125和通孔三111处于同一竖直线上。

如图7所示的竖直升降模组一117和竖直升降模组二123的结构相同，并且竖直升降模组一117和竖直升降模组二123均包括升降驱动电机133、升降驱动主动轮134、齿轮带135、升降驱动从动轮136和升降驱动丝杆137，所述升降驱动电机133的转轴和升降驱动主动轮134连接，所述升降驱动主动轮134通过齿轮带135和升降驱动从动轮136连接，所述升降驱动从动轮136和升降驱动丝杆137连接，所述顶升支撑架119和接收板支撑架126与升降驱动丝杆137的丝杆螺母固定连接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：包括托盘转运机器人（101）、上下料位支撑机台（102）、满盘上料装置（103）和空盘下料装置（104），所述托盘转运机器人（101）固定设置在上下料位支撑机台（102）的上端面上，所述满盘上料装置（103）和空盘下料装置（104）均设置在上下料位支撑机台（102）上，所述满盘上料装置（103）和空盘下料装置（104）分别位于托盘转运机器人（101）的两侧；

其中，所述满盘上料装置（103）包括满盘托盘预置板（105）、满盘托盘料仓（106）和满盘托盘顶升组件（107），所述满盘托盘预置板（105）固定设置在上下料位支撑机台（102）的上台面上，所述满盘托盘料仓（106）设置在满盘托盘预置板（105）上，所述满盘托盘顶升组件（107）设置在上下料位支撑机台（102）上，所述满盘托盘顶升组件（107）位于满盘托盘料仓（106）的正下方，所述满盘托盘料仓（106）内设有一摞满盘的托盘，所述空盘下料装置（104）上设有一摞空的托盘。

2.根据权利要求1所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述满盘托盘预置板（105）呈矩形平板状，所述满盘托盘预置板（105）长度方向的一端固定设置在上下料位支撑机台（102）的上台面上，并且满盘托盘预置板（105）长度方向的另一端延伸出上下料位支撑机台（102）的上台面。

3.根据权利要求2所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述满盘托盘预置板（105）设置在上下料位支撑机台（102）的位置处设有通孔一（109），所述上下料位支撑机台（102）的上台面上设有通孔二（110）和通孔三（111），所述通孔一（109）、通孔二（110）和满盘托盘顶升组件（107）处于同一竖直线上，所述空盘下料装置（104）和通孔三（111）处于同一竖直线上。

4.根据权利要求3所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述满盘托盘预置板（105）延伸出上下料位支撑机台（102）的端部连接有四根满盘托盘限位板一（112），所述四根满盘托盘限位板一（112）位于矩形截面的四个角部位置处，所述一摞满盘的托盘位于四根满盘托盘限位板一（112）所围范围内，所述四根满盘托盘限位板一（112）构成满盘托盘预置料仓，所述满盘托盘预置料仓和满盘托盘料仓（106）处于同一直线上。

5.根据权利要求4所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述满盘托盘料仓（106）包括两个对称设置的直角支撑板（113）、一组料仓挡板（114）、两个对称设置的上限位组件（115）和两个对称设置的下限位组件（116），所述两个对称设置的直角支撑板（113）和一组料仓挡板（114）的下端部均固定设置在满盘托盘预置板（105）上，所述两个对称设置的直角支撑板（113）位于满盘托盘预置板（105）远离满盘托盘预置料仓的一端，所述两个对称设置的直角支撑板（113）和一组料仓挡板（114）构成上端开口的矩形框结构，并且两个对称设置的直角支撑板（113）和一组料仓挡板（114），所述通孔一（109）和通孔二（110）处于两个对称设置的直角支撑板（113）和一组料仓挡板（114）所围范围内，所述两个对称设置的上限位组件（115）设置在一组料仓挡板（114）中靠近满盘托盘预置料仓的料仓挡板（114）上，所述两个对称设置的下限位组件（116）固定设置在上下料位支撑机台（102）上。

6.根据权利要求3所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述满盘托盘顶升组件（107）包括竖直升降模组一（117）、两条平行设置的竖直导轨一（118）、顶升支撑架（119）、一组圆柱杆（120）和顶升板（121），所述顶升支撑架（119）和竖直升降模组一（117）连接，并且顶升支撑架（119）上连接有竖直导向滑块一（122），所述竖直导向滑块一（122）和竖直导轨一（118）滑动连接，所述一组圆柱杆（120）的下端部固定设置在顶升支撑架（119）上，所述顶升板（121）固定设置在一组圆柱杆（120）的上端部上，所述顶升板（121）与通孔一（109）和通孔二（110）处于同一竖直线上。

7.根据权利要求6所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述空盘下料装置（104）包括竖直升降模组二（123）、两条平行设置的竖直导轨二（124）、空盘接收板（125）和接收板支撑架（126），所述接收板支撑架（126）和竖直升降模组二（123）连接，所述接收板支撑架（126）上连接有竖直导向滑块二（127），所述竖直导向滑块二（127）和竖直导轨二（124）滑动连接，所述空盘接收板（125）固定设置在接收板支撑架（126）上，并且空盘接收板（125）和通孔三（111）处于同一竖直线上。

8.根据权利要求5所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述上限位组件（115）包括上限位驱动气缸（128）和上限位板（129），所述上限位驱动气缸（128）固定设置在料仓挡板（114）的上端部，所述上限位板（129）和上限位驱动气缸（128）的活塞杆连接。

9.根据权利要求8所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述下限位组件（116）包括下限位驱动气缸（130）和下限位板（131），所述下限位驱动气缸（130）的活塞杆和下限位板（131）连接，所述满盘托盘预置板（105）上设有两个通孔四（132），所述两个通孔四（132）和两个下限位组件（116）一一对应设置，所述下限位驱动气缸（130）可驱动下限位板（131）伸出通孔四（132）。

10.根据权利要求7所述的上下料工位的零件托盘自动转运装置，其特征在于：所述竖直升降模组一（117）和竖直升降模组二（123）的结构相同，并且竖直升降模组一（117）和竖直升降模组二（123）均包括升降驱动电机（133）、升降驱动主动轮（134）、齿轮带（135）、升降驱动从动轮（136）和升降驱动丝杆（137），所述升降驱动电机（133）的转轴和升降驱动主动轮（134）连接，所述升降驱动主动轮（134）通过齿轮带（135）和升降驱动从动轮（136）连接，所述升降驱动从动轮（136）和升降驱动丝杆（137）连接，所述顶升支撑架（119）和接收板支撑架（126）与升降驱动丝杆（137）的丝杆螺母固定连接。

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