CN217802092U - 一种侧板的自动化烫孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种侧板的自动化烫孔装置，包括输送组件，包括若干个左右间隔设置的用于输送侧板的滚动导柱；烫孔组件，设置在输送组件的上方；烫孔组件包括支架以及设置在支架上的烫孔装置；支架能够升降调节；上下定位机构，设置在输送组件的侧端；上下定位机构包括能够升降的升降挡板；侧边定位机构，包括作用于侧板沿滚动导柱的轴向方向移动的定位推板；基座，所述输送组件、烫孔组件、上下定位机构、侧边定位机构均设置在该基座上；所述升降挡板升起以对滚动导柱输送的侧板限位，所述定位推板推动侧板以将侧板定位在基座上；所述支架下降以使烫孔装置对侧板进行烫孔；所述升降挡板下降复位以使烫孔完成的侧板继续沿滚动导柱移动。

Description

一种侧板的自动化烫孔装置

技术领域

本实用新型涉及沙发制作领域，特别涉及一种侧板的自动化烫孔装置。

背景技术

在传统的沙发制造中，通常在沙发的周围设有侧板以起到装饰遮挡作用；侧板基本上都使用木头材质来作为主要原料，且通过螺丝连接在沙发主体上；这就使得需要预先采用钻孔设备在侧板上进行钻孔加工。此外，随着家具行业的发展，处于家具美观的需要，各种各样的布艺面料进入家具行业并广泛使用、包裹在家具***；从而在侧板上往往还包裹有布套，由于布艺面料一般都是化纤材料，采用传统的机械冲孔的钻孔设备容易对侧板孔位的周围产生毛边，影响侧板的美观。所以一般采用烫孔器对包覆布套的侧板进行烫孔处理，烫孔器通过通电使烫孔装置发热，从而起到烫孔的目的。采用烫孔器对侧板进行钻孔使得形成的孔周边光洁，外表美观。

但在现有的生产加工过程中，操作人员通常需要通过使用手持式烫孔器对侧板进行烫孔；然而侧板上往往需要钻多个安装孔，这样单个进行烫孔操作的话，无疑使得烫孔效率较低，而且烫孔位置容易不准确。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中所存在的不足，提供了一种侧板的自动化烫孔装置；能够全自动化的对侧板进行输送、定位以及烫孔；无需人工进行依次烫孔操作；能够一次对侧板的多处位置进行烫孔；大大提高了烫孔效率，且烫孔位置更加精准。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种侧板的自动化烫孔装置，包括：输送组件，包括若干个左右间隔设置的滚动导柱；所述滚动导柱配置为用于输送侧板；烫孔组件，设置在输送组件的上方；烫孔组件包括设置在滚动导柱上方的支架以及设置在该支架上的用于对侧板进行烫孔的烫孔装置；且所述支架能够升降调节；上下定位机构，设置在输送组件的侧端；上下定位机构包括升降挡板以及用于实现该升降挡板升降的伸缩组件；侧边定位机构，包括作用于侧板沿滚动导柱的轴向方向移动的定位推板；基座，所述输送组件、烫孔组件、上下定位机构、侧边定位机构均设置在该基座上；所述升降挡板升起以对滚动导柱输送的侧板限位，所述定位推板推动侧板以将侧板定位在基座上；所述支架下降以使烫孔装置对侧板进行烫孔；所述升降挡板下降复位以使烫孔完成的侧板继续沿滚动导柱移动。

作为优选，所述基座包括两个前后间隔设置的侧支撑台以及设置在侧支撑台上方的上支撑框；侧支撑台上设有用于支撑上支撑框的立柱；所述输送组件设置在两个侧支撑台之间；所述烫孔组件设置在上支撑框上。结构布局合理，使烫孔组件位于输送组件的上方。

作为优选，所述的滚动导柱沿侧支撑台的长度方向设置在两个侧支撑台之间；且每个滚动导柱保持同步滚动。从而能够平稳的输送侧板。

作为优选，在每个滚动导柱的两端分别设有穿设在侧支撑台内的转轴；所述的输送组件还包括分别设置在滚动导柱两侧的同步带，任一侧的同步带连接在每个滚动导柱的转轴上；且在其中一侧的侧支撑台上还设有同步带驱动电机，该同步带驱动电机用于驱动同步带运动。从而驱动各个滚动导柱平稳转动，能够平稳的输送侧板。

作为优选，所述上支撑框呈矩形框架结构，上支撑框包括分别位于左右两侧的侧支撑梁；所述支架沿左右方向设置，支架的两端分别连接在侧支撑梁上。从而使得支架吊在上支撑框上，结构布局更合理。

作为优选，所述支架的两端分别连接有纵向的升降电缸，升降电缸的上端连接在侧支撑梁上。升降电缸能够平稳的驱动支架上下运动。

作为优选，所述烫孔装置包括一滑座以及至少一个设置在该滑座上的焊笔, 该焊笔竖直朝下且配置为对侧板进行烫孔；所述滑座滑动设置在支架上，滑座能够沿支架的长度方向进行左右滑移。从而调节滑座的位置能够调节焊笔对侧板的烫孔位置。

作为优选，所述升降挡板纵向设置在相邻两个滚动导柱之间；所述伸缩组件连接在侧支撑台上且伸缩组件采用伸缩电缸；该伸缩电缸能够作用于升降挡板上升在滚动导柱的上方或者使升降挡板下降至滚动导柱的下方。使得升降挡板能够对滚动导柱上的侧板起到限位作用。

作为优选，所述侧边定位机构还包括能够驱动定位推板前后移动的推拉组件；该推拉组件设置在其中一侧的侧支撑台上；推拉组件能够驱动定位推板朝另一侧的侧支撑台方向移动以推动侧板与相应一侧的侧支撑台抵接定位。侧板定位后夹持在侧支撑台和定位推板之间，使其烫孔过程不易出错。

作为优选，所述推拉组件为推拉驱动电缸。采用电缸控制，使运动平稳。

采用了上述技术方案的本实用新型的设计出发点、理念及有益效果是：

首先，本实用新型的侧板的自动化烫孔装置，操作时，操作人员只需将侧板放入输送组件内即可，随后装置能够自动化的对侧板进行输送、定位以及烫孔，并将烫孔完成的侧板送离；无需人工进行依次烫孔操作；能够一次对侧板的多处位置进行烫孔；继而能够批量化的对侧板进行烫孔，大大提高了烫孔效率，且烫孔位置更加精准。

其次，随时输送组件设置在侧支撑台上，所述的烫孔组件设置在上支撑框上；上下分层布置，结构布局合理，使烫孔组件位于输送组件的上方，且两者安装互不干涉。

附图说明

图1为本实用新型在实施例中该自动化烫孔装置侧面的立体结构示意图；

图2为本实用新型在实施例中该自动化烫孔装置底部的立体结构示意图；

图3为本实用新型在实施例中侧板放入输送组件内的立体结构示意图；

图4为本实用新型在实施例中升降挡板对侧板进行限位的立体结构示意图；

图5为本实用新型在实施例中定位推板推动侧板定位的立体结构示意图；

图6为本实用新型在实施例中焊笔对侧板进行烫孔的立体结构示意图；

图7为本实用新型在实施例中对烫孔完成的侧板进一步输送的立体结构示意图；

图8为本实用新型在实施例中输送组件的立体结构示意图。

各附图标记为：基座1；输送组件2；烫孔组件3；上下定位组件4；侧边定位组件5；侧板6；侧支撑台7；上支撑框8；立柱9；滚动导柱10；转轴11；同步带12；同步带驱动电机13；升降挡板14；伸缩组件15；定位推板16；推拉组件17；侧支撑梁18；支架19；烫孔装置20；升降电缸21；滑座22；焊笔23。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，术语“至少一个”指一个或一个以上，除非另有明确的限定。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型的具体实施方式如下：

如图1-8所示，本实用新型提供了一种侧板的自动化烫孔装置，包括基座1，在该基座1上设有输送组件2、烫孔组件3、上下定位机构4及侧边定位机构5；通过该自动化烫孔装置能够实现对侧板6进行自动化烫孔。

如图1-2所示，所述基座1包括两个前后间隔设置的侧支撑台7以及设置在侧支撑台7上方的上支撑框8；所述的上支撑框8为矩形框架结构，且在每个侧支撑台7上设有两个左右间隔的用于支撑上支撑框8的立柱9；从而使得侧支撑台7与上支撑框8形成一体结构。

如图2、8所示，所述的输送组件2包括若干个左右间隔设置的滚动导柱10，所述的滚动导柱10沿侧支撑台7的长度方向设置在两个侧支撑台7之间；其中，所述侧支撑台7为底部中空结构，在每个滚动导柱10的两端分别设有穿设在侧支撑台7内的转轴11；所述的输送组件2还包括分别设置在滚动导柱10两侧的同步带12，任一侧的同步带12连接在每个滚动导柱10的转轴11上，使得各个滚动导柱10能够保持同步滚动；且在其中一侧的侧支撑台7上还设有同步带驱动电机13，该同步带驱动电机13用于驱动同步带12运动，从而驱动各个滚动导柱10平稳转动，能够平稳的输送侧板6。

如图1-5所示，所述的上下定位机构4设置在输送组件2的一端，上下定位机构4包括升降挡板14以及用于实现该升降挡板14升降的伸缩组件15；其中，所述的升降挡板14纵向设置在相邻两个滚动导柱10之间，所述的伸缩组件15连接在两个侧支撑台7之间，伸缩组件15采用伸缩电缸，通过伸缩电缸即可控制升降挡板14上升在滚动导柱10的上方或者使升降挡板14下降至滚动导柱10的下方；能够对滚动导柱10上的侧板6起到限位作用。

所述的侧边定位机构5设置在其中一侧的侧支撑台7上，侧边定位机构5包括一位于滚动导柱10上方的定位推板16以及能够驱动定位推板16沿滚动导柱10的轴向方向前后移动的推拉组件17；推拉组件17为推拉驱动电缸，推拉组件17能够平稳的驱动定位推板16朝另一侧的侧支撑台7方向移动；定位推板16能够对侧板6进行定位，定位推板16朝另一侧的侧支撑台7方向移动以推动侧板6与相应一侧的侧支撑台7抵接，使得侧板6夹持在侧支撑台7与定位推板16之间，使侧板6固定在基座1上。

如图1-7所示，所述的烫孔组件3设置在输送组件2的上方，烫孔组件3设置在上支撑框8上；具体是指：所述的上支撑框8包括分别位于左右两侧的侧支撑梁18；所述烫孔组件3包括沿左右方向设置的支架19以及设置在支架19上的用于对侧板6进行烫孔的烫孔装置20；其中，在所述支架19的两端分别连接有纵向的升降电缸21，升降电缸21的上端连接在侧支撑梁18上；采用升降电缸，继而能够平稳的驱动支架19上下运动。所述的烫孔装置20包括一滑座22，以及至少一个设置在滑座22上的竖直朝下的焊笔23，该焊笔23配置为对侧板6进行烫孔。且所述滑座22滑动设置在支架19上，滑座22能够沿支架19的长度方向进行左右滑移，从而调节滑座22的位置能够调节焊笔23对侧板的烫孔位置。且所述输送组件2设置在侧支撑台7上，所述的烫孔组件3设置在上支撑框8上；结构布局合理，使烫孔组件3位于输送组件2的上方，且两者互不干涉。

继而如图3-7所示，对侧板6进行烫孔的步骤如下：首先，将需要烫孔的侧板6由远离升降挡板14的一端放入输送组件2内，侧板6沿滚动导柱10移动；所述的升降挡板14随后上升并限制侧板6移动；然后所述的定位推板16推动侧板6移动，使侧板6的一端与侧支撑台7抵接；侧板6稳定夹持在侧支撑台7与定位推板16之间，使得侧板6定位在基座1上；所述的烫孔装置20在支架19上预先调节至预设位置，随后升降电缸21驱动支架19下降，使得焊笔23对侧板6进行烫孔；烫孔完成后，所述升降电缸21驱动支架19再次上升复位，且升降挡板14下降至滚动导柱10的下方；所述侧板6将继续沿滚动导柱10以输送离开基座；重复上述步骤，即可实现对侧板6的自动化烫孔加工。

综上，通过本实用新型的侧板的自动化烫孔装置，能够全自动化的对侧板6进行输送、定位以及烫孔；无需人工进行依次烫孔操作；能够一次对侧板6的多处位置进行烫孔；无疑大大提高了烫孔效率，且烫孔位置更加精准。

Claims (10)

1.一种侧板的自动化烫孔装置，其特征在于，包括：

输送组件，包括若干个左右间隔设置的滚动导柱；所述滚动导柱配置为用于输送侧板；

烫孔组件，设置在输送组件的上方；烫孔组件包括设置在滚动导柱上方的支架以及设置在该支架上的用于对侧板进行烫孔的烫孔装置；且所述支架能够升降调节；

上下定位机构，设置在输送组件的侧端；上下定位机构包括升降挡板以及用于实现该升降挡板升降的伸缩组件；

侧边定位机构，包括作用于侧板沿滚动导柱的轴向方向移动的定位推板；

基座，所述输送组件、烫孔组件、上下定位机构、侧边定位机构均设置在该基座上；

所述升降挡板升起以对滚动导柱输送的侧板限位，所述定位推板推动侧板以将侧板定位在基座上；所述支架下降以使烫孔装置对侧板进行烫孔；所述升降挡板下降复位以使烫孔完成的侧板继续沿滚动导柱移动。

2.根据权利要求1所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述基座包括两个前后间隔设置的侧支撑台以及设置在侧支撑台上方的上支撑框；侧支撑台上设有用于支撑上支撑框的立柱；所述输送组件设置在两个侧支撑台之间；所述烫孔组件设置在上支撑框上。

3.根据权利要求2所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述的滚动导柱沿侧支撑台的长度方向设置在两个侧支撑台之间；且每个滚动导柱保持同步滚动。

4.根据权利要求3所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：在每个滚动导柱的两端分别设有穿设在侧支撑台内的转轴；所述的输送组件还包括分别设置在滚动导柱两侧的同步带，任一侧的同步带连接在每个滚动导柱的转轴上；且在其中一侧的侧支撑台上还设有同步带驱动电机，该同步带驱动电机用于驱动同步带运动。

5.根据权利要求2所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述上支撑框呈矩形框架结构，上支撑框包括分别位于左右两侧的侧支撑梁；所述支架沿左右方向设置，支架的两端分别连接在侧支撑梁上。

6.根据权利要求5所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述支架的两端分别连接有纵向的升降电缸，升降电缸的上端连接在侧支撑梁上。

7.根据权利要求1所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述烫孔装置包括一滑座以及至少一个设置在该滑座上的焊笔, 该焊笔竖直朝下且配置为对侧板进行烫孔；所述滑座滑动设置在支架上，滑座能够沿支架的长度方向进行左右滑移。

8.根据权利要求1所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述升降挡板纵向设置在相邻两个滚动导柱之间；所述伸缩组件连接在侧支撑台上且伸缩组件采用伸缩电缸；该伸缩电缸能够作用于升降挡板上升在滚动导柱的上方或者使升降挡板下降至滚动导柱的下方。

9.根据权利要求1所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述侧边定位机构还包括能够驱动定位推板前后移动的推拉组件；该推拉组件设置在其中一侧的侧支撑台上；推拉组件能够驱动定位推板朝另一侧的侧支撑台方向移动以推动侧板与相应一侧的侧支撑台抵接定位。

10.根据权利要求9所述的侧板的自动化烫孔装置，其特征在于：所述推拉组件为推拉驱动电缸。

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