CN217100188U - 车身前部结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身前部结构，包括一体压铸成型的前机舱主体，以及设置在前机舱主体上的前围板，且前机舱主体具有分设在左右两侧的侧部部分，以及连接在两侧侧部部分的后端之间的连接部分；连接部分与两侧侧部部分的下部相连，并在两侧侧部部分和连接部分之间围构形成有前围板安装口，前围板可拆卸地连接在前围板安装口中。本实用新型的车身前部结构，通过使前机舱主体一体压铸成型，可使前机舱主体具有较好的结构强度；而将前围板可拆卸设置，能够减小焊装车间焊装线长度与产线成本，也能够便于车型转化与前围板后期的维修更换。

Description

车身前部结构

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种车身前部结构。

背景技术

传统的车身前部结构一般为焊接结构，前围板焊接在前机舱结构上，在焊装车间焊接完成后，再经过涂装车间加工。因焊接相连导致前围板不可拆卸，灵活性较差，改变车型时需要将车身前部结构全部更换。而前机舱结构是车辆下车体框架的重要组成部分，承载前机舱内各领域零部件的同时，还起到在碰撞中吸收能量、传递能量、为车身框架提供足够的刚度等作用。现有的前机舱结构一般由前纵梁、减震塔、前围板横梁等数十个零件焊接而成，结构复杂，强度较弱。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身前部结构，其具有较好的结构强度，也便于车型转化及前围板的更换维修。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身前部结构，包括一体压铸成型的前机舱主体，以及设置在所述前机舱主体上的前围板，且所述前机舱主体具有分设在左右两侧的侧部部分，以及连接在两侧所述侧部部分的后端之间的连接部分；

所述连接部分与两侧所述侧部部分的下部相连，并在两侧所述侧部部分和所述连接部分之间围构有形成前围板安装口，所述前围板可拆卸地连接在所述前围板安装口中。

进一步的，所述侧部部分与所述连接部分上分别形成有前围板连接面，所述前围板通过若干连接件连接在所述前围板连接面上。

进一步的，所述连接件采用螺栓。

进一步的，所述前围板的一侧设有转向管柱安装加强板，且所述转向管柱安装加强板上设有一并贯穿所述前围板设置的转向管柱过孔，以及相邻于所述转向管柱过孔设置的转向管柱安装部。

进一步的，两侧所述侧部部分后端的顶部间连接有前风窗下横梁，所述前围板与所述前风窗下横梁相连。

进一步的，所述前风窗下横梁和所述连接部分之间连接有前围加强纵梁。

进一步的，所述侧部部分上至少成型有用于构成机舱纵梁的机舱纵梁部，用于构成前减振塔的减振塔部，以及用于构成轮罩边梁的轮罩边梁部，且所述轮罩边梁部的后部具有沿车身高度方向下伸的轮罩边梁部后段，所述机舱纵梁部的后部具有沿车身宽度方向外伸的机舱纵梁部后段，所述轮罩边梁部后段与所述机舱纵梁部后段相连。

进一步的，所述侧部部分还成型有连接在所述轮罩边梁部的前部、所述机舱纵梁部的前部，以及所述减振塔部之间的连接板。

进一步的，两侧所述轮罩边梁部的前端之间连接有前端加强梁；和/或，所述机舱纵梁部、所述轮罩边梁部和所述减振塔部至少其一上成型有加强筋。

进一步的，两侧所述减振塔部的顶端之间连接有减振塔加强梁；和/或，

两侧所述减振塔部之间连接有机舱安装支架总成，所述机舱安装支架总成包括连接在两侧所述减振塔部之间的若干安装梁，各所述安装梁上设有构件安装支架。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身前部结构，通过使前机舱主体一体压铸成型，可使前机舱主体具有较好的结构强度；而将前围板可拆卸设置，能够减小焊装车间焊装线长度与产线成本，也能够便于车型转化与前围板后期的维修更换。

另外，通过设置前围板连接面，可使前围板与前机舱可靠抵接，提升连接稳定性。连接件采用螺栓，结构简单，便于设计实施。在前围板的一侧设置转向管柱安装加强板，可提高前围板该部位的结构强度，从而可提高转向管柱的安装强度。在两侧侧部部分后端的顶部间连接有前风窗下横梁，并使前围板与前风窗下横梁相连，有利于提高车身前部结构后端的结构强度。

此外，在前风窗下横梁和连接部分之间连接有前围加强纵梁，可进一步提高车身前部结构的结构强度。通过设置连接板，有利于提高前机舱结构前部的结构强度。在两侧的轮罩边梁部的前端之间连接有前端加强梁，能够提高前机舱结构前端的结构强度。在两侧的减振塔部的顶端连接减振塔加强梁，能够提高减振塔部的结构强度；而设置机舱安装支架总成，可便于安装电机等驱动构件。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身前部结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的车身前部结构另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的车身前部结构又一视角下的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的车身前部结构另一视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的前机舱主体的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的前机舱主体另一视角下的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的前机舱主体又一视角下的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的前机舱主体另一视角下的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的前安装梁的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的后安装梁的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的前围板与转向管柱加强板的装配状态图；

图12为本实用新型实施例所述的前围板的结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述的转向管柱安装加强板的结构示意图。

附图标记说明：

1、前机舱主体；

101、侧部部分；

1011、机舱纵梁部；10111、机舱纵梁部后段；10112、副车架连接部；

1012、减振塔部；

1013、轮罩边梁部；10131、轮罩边梁部后段；

102、连接部分；103、连接板；104、前围板连接面；

2、前端加强梁；3、前安装梁；4、后安装梁；5、减振塔加强梁；6、前风窗下横梁；7、构件安装支架；

8、前围板；801、第一翻边；802、第二翻边；803、连接平面；

9、转向管柱安装加强板；901、转向管柱过孔；902、转向管柱安装孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种车身前部结构，如图1至图3中所示，其包括一体压铸成型的前机舱主体1，以及设置在前机舱主体1上的前围板8，且前机舱主体具有分设在左右两侧的侧部部分101，以及连接在两侧的侧部部分101的后端之间的连接部分102。并且，连接部分102与两侧侧部部分101的下部相连，并在两侧的侧部部分101和连接部分102之间围构形成有前围板安装口，前围板8可拆卸地连接在前围板安装口中。

本实施例中，通过将连接部分102与侧部部分101后端的下部相连，如此设置，可使得该连接部分102构成前围下横梁，从而可简化前围结构，并可利用前机舱主体1而提升前围结构强度。另外，因左舵车和右舵车上转向管柱的位置不同，将前围板8可拆卸设置，可通过更换前围板8而便于左舵车和右舵车车型的转化。

为便于理解本实施例的车身前部结构，以下先对前机舱主体1的结构进行介绍，该前机舱主体1的结构如图5至图8中所示，两侧的侧部部分101均具有容纳腔，该容纳腔的底部以及朝向车辆外部的一侧均敞口设置。另外，为提高侧部部分101与前围板8之间的连接效果，由图7中所示，侧部部分101与连接部分102上分别形成有前围板连接面104。

本实施例的前围板8即通过若干连接件连接在前围板连接面104上，并且作为一种具体的实施方式，本实施例的连接件采用螺栓。由图7中所示，本实施例的该前围板连接面104优选设为平面，当然也可设为曲面等，只要保证与前围板8随形设置，能够与前围板8紧密抵接即可。通过设置前围板连接面104，可使得前围板8与前机舱主体1可靠抵接，从而可提升前围板8的设置可靠性。

此外，两侧的侧部部分101均成型有用于构成机舱纵梁的机舱纵梁部1011，用于构成前减振塔的减振塔部1012，以及用于构成轮罩边梁的轮罩边梁部1013。在此，需要说明的是，除了在前机舱主体1上成型机舱纵梁部1011、减振塔部1012和轮罩边梁部1013，还可以根据设计需求进一步成型其他结构。

而且，考虑到车身一般为左右对称结构，本实施例的左右两侧的侧部部分101亦为对称结构。以下仅以一侧的侧部部分101为例说明其具体结构，基于图6状态下所示，机舱纵梁部1011位于前机舱主体1的下部，轮罩边梁部1013位于前机舱主体1的上部的边缘处，而减振塔部1012位于前机舱主体1的上部，并位于轮罩边梁部1013的内侧。

由图5、图6及图7中所示，轮罩边梁部1013的后部具有沿车身高度方向下伸的轮罩边梁部后段10131，机舱纵梁部1011的后部具有沿车身宽度方向外伸的机舱纵梁部后段10111，该机舱纵梁部后段10111与轮罩边梁部后段10131相连。

此外，为提高前机舱主体1前部的结构强度，侧部部分101还成型有连接在轮罩边梁部1013的前部、机舱纵梁部1011的前部，以及减振塔部1012之间的连接板103。结合图5和图6中所示，机舱纵梁部1011的前端一般与吸能盒相连，因此，本实施例的机舱纵梁部1011的前端形成有开口朝前的安装槽，以供吸能盒的后端***。另外，机舱纵梁部1011其余部分的横截面呈C形，而形成有开口朝向车辆外部的凹槽，此时，为提高结构强度，在凹槽内成型有多道加强筋。

由图8中所示，在机舱纵梁部1011上设有用于连接前副车架的副车架连接部10112。该副车架连接部10112具***于机舱纵梁部1011前端的底部，而且，该副车架连接部10112一般采用设置在机舱纵梁部1011中的安装套管，以采用螺栓连接副车架。结合图5和图8中所示，轮罩边梁部1013的横截面也呈C形，并在轮罩边梁部1013自身形成的凹槽内设有交错设置的多道加强筋，以提高轮罩边梁部1013的结构强度。

仍由图5中所示，本实施例的减振塔部1012上成型有用于安装减振器的安装部，作为一种具体的实施方式，本实施例的安装部包括减振器过孔，以及环设于减振器过孔周侧的三个安装孔。并且，对应于减振器过孔，侧部部分101上成型有向上外凸设置的凸起，减振器过孔即设于该凸起上。另外，为提高使用效果，在减振塔部1012上也设有加强筋。当然，除了如上描述的在机舱纵梁部1011、轮罩边梁部1013和减振塔部1012上均设置加强筋，也可仅在三者中的一个或两个部分设置加强筋。

此外，由图1和图3中所示，两侧减振塔部1012的顶端之间连接有减振塔加强梁5，以提高减振塔部1012处的结构强度，从而可提高减振器的安装效果。为进一步提高使用效果，在两侧减振塔部1012之间连接有机舱安装支架总成，该机舱安装支架总成包括连接在两侧减振塔部1012之间的若干安装梁，各安装梁上设有构件安装支架7，具体实施时，例如，可用于安装驱动电机或其他构件。当然，具体实施时，也可根据设计需求不设置机舱安装支架总成。

其中，作为一种具体的实施方式，本实施中具体设有两根安装梁，并将位于前侧的安装梁称为“前安装梁3”，将后侧的安装梁称为“后安装梁4”。前安装梁3的一种示例性结构如图9中所示，其部分区域向上拱起，以使其具有较好的结构强度，并且，在该前安装梁3上具体设有两个构件安装支架7。而后安装梁4的结构如图10中所示，为使其具有较好的结构强度，该后安装梁4的中部向上拱起，并在该拱起的部分上设有两个构件安装支架7。该两个构件安装支架7采用一般支架的结构便可。需要说明的是，安装梁和构件安装支架7的具体数量不限于图中示出的数量，其可根据设计需求进行改变。

此外，为进一步提高前机舱结构的结构强度，由图1中所示，在两侧轮罩边梁部1013的前端之间连接有前端加强梁2。并且，为使得该前端加强梁2具有较好的结构强度，前端加强梁2的中部向前部拱起。另外，由图2中所示，在两侧侧部部分101后端的顶部间连接有前风窗下横梁6。

由图2中所示，本实施例的前风窗下横梁6具***于在两侧的轮罩边梁部后段10131的顶部之间，且为提高前围板8的设置强度，本实施例的前围板8与前风窗下横梁6相连。而且，作为一种具体的实施方式，本实施例前围板8通过螺栓等可拆卸件与前风窗下横梁6相连。为进一步提高使用效果，前风窗下横梁6与连接部分102之间连接有图中未示出的前围加强纵梁，该前围加强纵梁一般布置在前围板8靠近前机舱的一侧。

作为一种具体的实施方式，本实施例的前围板8采用电泳黑漆件，并在总装线进行装配。该前围板8的结构参照图11和图12中所示，为便于前围板8与侧部部分101、连接部分102及前风窗下横梁6之间的连接，在前围板8的两侧分别设有向前机舱主体1的后侧翻折的第一翻边801，在前围板8的顶部设有向前机舱主体1的后侧翻折的第二翻边802，并将前围板8的底部构造成连接平面803。

仍由图11和图12中所示，本实施例中，在第一翻边801、第二翻边802和连接平面803上均设有多个用于连接前机舱主体1的连接孔，且各连接孔可供螺栓穿过。前围板8即通过第一翻边801与侧部部分101螺接相连，并通过连接平面803与连接部分102螺接相连，同时通过第二翻边802前风窗下横梁6相连。另外，如图12中所示，在前围板8上还设有多个工艺孔或通孔，以供机舱内的线束或管路穿过，该管路例如可为空调管路。

此外，结合图1和图11中所示，在前围板8的一侧设有转向管柱安装加强板9，其结构如图13中所示，该转向管柱安装加强板9上设有一并贯穿前围板8设置的转向管柱过孔901，以及相邻于转向管柱过孔901设置的转向管柱安装部。并且，作为一种具体的实施方式，本实施例的转向管柱加强板9与前围板8焊接相连，而转向管柱安装部包括环设于转向管柱过孔901周侧的四个转向管柱安装孔902。为进一步提高使用效果，转向管柱安装加强板9设有转向管柱过孔901的部分向前围板8一侧凸起，以提高转向管柱安装加强板9的结构强度。

本实施例的车身前部结构，通过使前机舱主体1一体压铸成型，可使前机舱主体1具有较好的结构强度；而将前围板8可拆卸设置，能够减小焊装车间焊装线长度与产线成本，也能够便于车型转化与前围板8后期的维修更换。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前部结构，其特征在于：

包括一体压铸成型的前机舱主体(1)，以及设置在所述前机舱主体(1)上的前围板(8)，且所述前机舱主体(1)具有分设在左右两侧的侧部部分(101)，以及连接在两侧所述侧部部分(101)的后端之间的连接部分(102)；

所述连接部分(102)与两侧所述侧部部分(101)的下部相连，并在两侧所述侧部部分(101)和所述连接部分(102)之间围构形成有前围板安装口，所述前围板(8)可拆卸地连接在所述前围板安装口中。

2.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

所述侧部部分(101)与所述连接部分(102)上分别形成有前围板连接面(104)，所述前围板(8)通过若干连接件连接在所述前围板连接面(104)上。

3.根据权利要求2所述的车身前部结构，其特征在于：

所述连接件采用螺栓。

4.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

所述前围板(8)的一侧设有转向管柱安装加强板(9)，且所述转向管柱安装加强板(9)上设有一并贯穿所述前围板(8)设置的转向管柱过孔(901)，以及相邻于所述转向管柱过孔(901)设置的转向管柱安装部。

5.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

两侧所述侧部部分(101)后端的顶部间连接有前风窗下横梁(6)，所述前围板(8)与所述前风窗下横梁(6)相连。

6.根据权利要求5所述的车身前部结构，其特征在于：

所述前风窗下横梁(6)和所述连接部分(102)之间连接有前围加强纵梁。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车身前部结构，其特征在于：

所述侧部部分(101)上至少成型有用于构成机舱纵梁的机舱纵梁部(1011)，用于构成前减振塔的减振塔部(1012)，以及用于构成轮罩边梁的轮罩边梁部(1013)，且所述轮罩边梁部(1013)的后部具有沿车身高度方向下伸的轮罩边梁部后段(10131)，所述机舱纵梁部(1011)的后部具有沿车身宽度方向外伸的机舱纵梁部后段(10111)，所述轮罩边梁部后段(10131)与所述机舱纵梁部后段(10111)相连。

8.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

所述侧部部分(101)还成型有连接在所述轮罩边梁部(1013)的前部、所述机舱纵梁部(1011)的前部，以及所述减振塔部(1012)之间的连接板(103)。

9.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

两侧所述轮罩边梁部(1013)的前端之间连接有前端加强梁(2)；和/或，所述机舱纵梁部(1011)、所述轮罩边梁部(1013)和所述减振塔部(1012)至少其一上成型有加强筋。

10.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

两侧所述减振塔部(1012)的顶端之间连接有减振塔加强梁(5)；和/或，

两侧所述减振塔部(1012)之间连接有机舱安装支架总成，所述机舱安装支架总成包括连接在两侧所述减振塔部(1012)之间的若干安装梁，各所述安装梁上设有构件安装支架(7)。

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