CN216833930U - 车身侧部结构及汽车车身 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身侧部结构及汽车车身，本实用新型的车身侧部结构包括轮罩边梁，与轮罩边梁后端相连的A柱，以及与A柱的底端相连的门槛梁。A柱中具有A柱内板，该A柱内板的底端与门槛梁相连，且在A柱内板底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板。该A柱门槛梁连接板位于轮罩边梁底部的延长线上，A柱门槛梁连接板的一端与门槛梁连接，另一端与A柱内板的前侧壁连接，且沿车身长度方向，轮罩边梁与A柱门槛梁连接板至少部分重叠。本实用新型所述的车身侧部结构，通过设置A柱门槛梁连接板对门槛梁和A柱内板之间进行支撑，能够增加A柱和门槛梁之间的连接可靠性，从而能够提升车身侧部位置的结构强度和碰撞传递力性能。

Description

车身侧部结构及汽车车身

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车身侧部结构，同时，本实用新型还涉及一种具有该车身侧部结构的汽车车身。

背景技术

随着汽车行业的发展，人们对汽车驾驶安全性的要求越来越高，而在交通事故中，汽车受到正面撞击和侧面撞击的概率较高。汽车门槛梁位于A柱下方，而A柱与轮罩边梁的后端相连，由于结构设计不合理，现有的车辆侧部位置的结构强度及碰撞传力性能较差，在辆侧碰或正碰时，门槛梁和A柱下内板位置变形严重，不满足设计要求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身侧部结构，以提升侧部位置的结构强度及碰撞传力性能。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身侧部结构，包括轮罩边梁，与所述轮罩边梁后端相连的A柱，以及与所述A柱的底端相连的门槛梁，所述A柱中具有A柱内板，所述A柱内板的底端与所述门槛梁相连，且在所述A柱内板底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板，所述A柱门槛梁连接板位于轮罩边梁底部的延长线上，A柱门槛梁连接板的一端与门槛梁连接，另一端与A柱内板的前侧壁连接，且沿车身长度方向，轮罩边梁与A柱门槛梁连接板至少部分重叠。

进一步的，所述A柱门槛梁连接板呈三角形，且所述A柱门槛梁连接板的底边连接在所述门槛梁的顶部，所述A柱门槛梁连接板的前侧边连接在所述前侧壁上；和/或，所述A柱门槛梁连接板和所述A柱内板之间围构形成有腔体。

进一步的，所述门槛梁包括内部形成有腔体、且至少前端敞口的主体，还包括连接在所述主体前端的端板，所述端板形成对所述主体前端敞口的封堵。

进一步的，所述主体的横截面呈U形，且所述主体的朝向车外的一侧敞口设置，所述端板搭接在所述主体的外侧，并在所述主体的与所述端板搭接的部位开设有焊接过孔。

进一步的，所述主体采用热成型钢制成。

进一步的，所述轮罩边梁的后端具有轮罩边梁后段，所述轮罩边梁后段与所述A柱内板的所述前侧壁相连，且所述轮罩边梁后段具有向下延伸的下凸部，且沿靠近所述A柱内板的方向，所述下凸部的下伸长度渐大设置。

进一步的，所述轮罩边梁后段上连接有发动机罩铰链安装板，所述发动机罩铰链安装板沿所述轮罩边梁的长度方向延伸，且所述发动机罩铰链安装板的后端与所述A柱内板相连。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身侧部结构，通过设置A柱门槛梁连接板对门槛梁和A柱内板之间进行支撑，并通过轮罩边梁与该A柱门槛梁连接板至少部分重叠，能够增加A柱和门槛梁之间的连接可靠性，也利于轮罩边梁碰撞力通过A柱门槛梁连接板向门槛梁传递，从而能够提升车身侧部位置的结构强度和碰撞传递力性能。

此外，A柱门槛梁连接板呈三角形，具有较好的结构刚度，可保证支撑强度与力传递效果。A柱门槛梁连接板和A柱内板之间围构形成有腔体，可提高碰撞力力在该处的传递效果。通过将门槛梁由主体和端板两部分制成，相较于现有的门槛梁一体成型的结构，可便于制备成型。将主体的横截面设成U形，能够提高主体的结构强度。

另外，主体采用热成型钢制成，其可在保证结构性能的前提下，有效降低主体的厚度，从而可最大程度减轻重量。通过设置下凸部，可使得轮罩边梁通过和A柱内板、A柱门槛梁连接板及门槛梁形成完整的传力路径。在轮罩边梁后段上连接有发动机罩铰链安装板，并使发动机罩铰链安装板的后端与A柱内板相连，可进一步提高轮罩边梁后段与A柱内板之间的连接效果和传力性能。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车车身，所述汽车车身中设有如上所述的车身侧部结构。

进一步的，所述汽车车身中的机舱纵梁后端与前围下横梁相连，所述前围下横梁的端部与所述A柱内板相连，并在所述机舱纵梁后端的底部连接有机舱边梁后段，且所述机舱边梁后段通过扭力盒与所述A柱内板的底端相连。

进一步的，所述机舱边梁后段和所述A柱内板的底端之间连接有纵梁后段A柱连接板，所述纵梁后段A柱连接板位于所述扭力盒上方；和/或，所述机舱纵梁的后端和所述A柱内板之间连接有扭力盒加强板，且所述扭力盒加强板与所述扭力盒和所述前围下横梁至少之一相连。

本实用新型的汽车车身，采用上述的车身侧部结构，可增加A柱和门槛梁之间的连接可靠性，进而能够提升车身侧部位置的结构强度和碰撞传力性能。

此外，使得前围下横梁的A柱内板相连，且机舱边梁后段通过扭力盒与A柱内板相连，可提升碰撞力向A柱及门槛梁的传递效果。而通过设置纵梁后段A柱连接板和扭力盒加强板，可进一步提升碰撞力的传递效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身侧部结构的局部结构示意图；

图2为图1所示的车身侧部结构另一视角下的结构示意图；

图3为图1所示的车身侧部结构去除部分部件后的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的门槛梁的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的门槛梁另一视角下的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的主体的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的端板的结构示意图；

图8为图2中A部分的放大图；

图9为本实用新型实施例所述的A柱门槛梁连接板的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的A柱门槛梁连接板另一视角下的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的轮罩边梁后段的结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述的汽车车身的局部结构示意图；

图13为图12中B部分的放大图；

图14为图12所示的汽车车身另一视角下的结构示意图；

图15为图14中C部分的放大图；

图16为图12所示的汽车车身另一视角下的结构示意图；

图17为图16中D部分的放大图。

附图标记说明：

1、轮罩边梁；

2、A柱内板；201、前侧壁；

3、A柱门槛梁连接板；301、第一翻边；302、第二翻边；303、第三翻边；

4、门槛梁；401、主体；4011、焊接过孔；4012、安装孔；4013、定位孔；402、端板；

5、B柱内板；

6、轮罩边梁后段；601、下凸部；

7、发动机罩铰链安装板；8、机舱纵梁；9、扭力盒加强板；10、扭力盒；11、前围下横梁；12、机舱边梁后段；13、纵梁后段A柱连接板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“前”、“后”、“上”、“下”等指示方位或位置关系的术语，其为基于车辆自身方位而言。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身侧部结构，整体设计上，其包括轮罩边梁1，与轮罩边梁1后端相连的A柱，以及与A柱的底端相连的门槛梁4。

其中，A柱中具有A柱内板2，该A柱内板2的底端与门槛梁4相连，且在A柱内板2底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板3。该A柱门槛梁连接板3位于轮罩边梁1底部的延长线上，且该A柱门槛梁连接板3的一端与门槛梁4连接，另一端与A柱内板2的前侧壁201连接，同时，沿车身长度方向，轮罩边梁1也与A柱门槛梁连接板3至少部分重叠。

本实施例的车身侧部结构，通过设置A柱门槛梁连接板3，对门槛梁4和A柱内板2之间进行支撑，并通过轮罩边梁1与该A柱门槛梁连接板3至少部分重叠，不仅能够增加A柱和门槛梁4之间的连接可靠性，也可利于轮罩边梁1碰撞力通过A柱门槛梁连接板3向门槛梁4传递，而能够提升车身侧部位置的结构强度和碰撞传力性能。

基于如上整体介绍，本实施例的车身侧部结构的一种示例性结构如图1中所示，此时，基于车辆一般为对称结构，图1中主要示出了车身侧部结构左侧的部分部件，其他部件可参见现有车辆。另外，上述轮罩边梁1底部也即车身高度方向上的轮罩边梁1的底部，轮罩边梁1底部的轮廓沿向车身长度方向延伸，且沿指向A柱的方向，轮罩边梁1底部渐低设置，而使得轮罩边梁1的底部整体上为弧形。A柱门槛梁连接板3也便位于呈弧形的轮罩边梁1底部的延长线上。

此外，为便于说明本实施例的改进点，图2和图3在图1的基础上进一步隐藏了部分部件。其中，结合图2和图3中所示，A柱内板2位于门槛梁4的前端，B柱内板5大致位于门槛梁4的后端，A柱内板2采用现有技术即可。

为便于加工制造，本实施例的门槛梁4包括主体401，以及设于主体401前端的端板402。而且，作为一种优选实施形式，为使得A柱门槛梁连接板3具有较好的结构刚度，同时也可保证支撑强度与力传递效果。本实施例的A柱门槛梁连接板3呈三角形，且该A柱门槛梁连接板3的底边连接在门槛梁4的顶部，该A柱门槛梁连接板3的前侧边连接在A柱内板2的前侧壁201上。

本实施例中，为提高门槛梁4的结构性能，主体401的内部形成有腔体，且至少前端敞口设置，而端板402形成对主体401前端敞口的封堵。作为一种具体的实施方式，由图4和图5及图6中所示，为提高主体401的结构强度，主体401的横截面呈U形，而具有顶壁、底壁以及连接于两者之间的侧壁，并使得主体401的前后两端敞口设置，并且主体401的朝向车外的一侧敞口设置。

当然，主体401除了前后两端均敞口设置，亦可使主体401的后端封闭设置。另外，主体401的顶壁及底壁上均设有向外翻折的翻边，以提高主体401的结构强度，同时也便于主体401与端板402等部件之间的连接。

如图6中所示，在主体401的与端板402搭接的部分开设有焊接过孔4011，如此可在对应于焊接过孔4011的位置焊接端板402和A柱内板2时，可防止焊接主体401。此外，为提高门槛梁4的通用性，如图6中所示，本实施例的焊接过孔4011为沿门槛梁4的高度方向上下间隔布置的两个，如此可基于不同车型选择使用不同的焊接过孔4011。在此，需要说明的是，焊接过孔4011除了为间隔设置的两个，亦可为三个，四个等其他数量。

仍参照图4至图6中所示，为进一步提高门槛梁4的通用性，沿主体401的长度方向设有间隔设置的多组定位部，其中，每组定位部至少包括两个定位孔4013，如此设置，可基于不同车型选择采用不同的定位部和定位孔4013而将门槛梁4定位于车身上。

另外，如图6中所示，在主体401的底壁上设有沿其长度方向间隔设置的多个安装孔4012，以安装电池包。并且，在底壁上焊接有与各安装孔4012一一对应设置的螺母。值得说明的是，也可基于设计需求而在主体401上进一步其他固定孔，以固定其他部件。

再结合图2和图4中所示，作为一种优选的实施方式，本实施例的端板402具体搭接在主体401的外侧。并且，本实施例的端板402的结构如图7中所示，其内部形成有凹槽，该端板402的后端及朝向车外的一侧敞口设置。同时，端板402的边缘形成有外翻边。通过设置外翻边，不仅可提高端板402的结构强度，同时也可便于端板402与其他部件之间的连接。

本实施例的主体401优选采用热成型钢制成，其可在保证结构性能的前提下，有效降低主体401的厚度，从而可最大程度减轻重量。而端板402则优选采用先进高强度钢制成。本实施例中，通过将门槛梁4由主体401和堵板402两部分制成，相较于现有的门槛梁4一体成型的结构，可便于制备成型。

如图8中所示，为提高使用效果，本实施例的A柱门槛梁连接板3和A柱内板2之间围构形成有腔体，以提高碰撞力在该处的传递效果。基于图2中所示的A柱内板2的结构，作为一种具体的实施方式，本实施例的A柱门槛梁连接板3的结构如图9和图10中所示，其具体呈直角三角形，其两个直边上分别设有向同一侧翻折的第一翻边201和第二翻边202，其斜边上设有第三翻边203。

而且，斜边部分向远离第一翻边201和第二翻边202的方向弯折，如此可使得斜边和两个直边部分具有高度差，从而可在A柱门槛梁连接板3和A柱内板2之间围构形成有腔体。

本实施例的A柱门槛梁连接板3的前侧边即通过第一翻边201与A柱内板2相连，底边则通过第二翻边202和主体401的顶壁和端板402相连，同时，第三翻边203也连接在A柱内板2的外侧端面上。如此设置，可进一步提高A柱门槛梁连接板3对门槛梁4和A柱内板2之间的连接可靠性。另外，为减轻重量，在端板402上还设有减重孔。

仍然参照图1至图3中所示，本实施例的车身侧部结构中，其轮罩边梁1具有轮罩边梁后段6，且通常该轮罩边梁后段6也为由相连的内、外板体构成的梁体类结构，不过在图中仅示出了内侧的板体。同时，轮罩边梁后段6与A柱内板2的前侧壁201相连，并且，结合图11中所示，轮罩边梁后段6具有向下延伸的下凸部601，且沿靠近A柱内板2的方向(也即图11中所示的由左至右)，下凸部601的下伸长度渐大设置。可以理解的是，上述轮罩边梁1与A柱门槛梁连接板3之间的重叠，也即该轮罩边梁后段6的底端部位和A柱门槛梁连接板3顶端部位之间的重叠。

此时，基于图11中状态下所示，轮罩边梁后段6即通过图11中所示的右侧与A柱内板2相连，由此可使得轮罩边梁1通过图1中所示的上下两条路径与A柱内板2连接，并和A柱内板2、A柱门槛梁连接板3及门槛梁4形成完整的传力路径。

此外，如图1和图2中所示，在轮罩边梁后段6上还连接有发动机罩铰链安装板7，该发动机罩铰链安装板7沿轮罩边梁1的长度方向延伸，且发动机罩铰链安装板7的后端与A柱内板2相连。本实施例中，通过将发动机罩铰链安装板7的后端与A柱内板2相连，可进一步提高轮罩边梁后段6与A柱内板2之间的连接效果和传力性能。

本实施例的车身侧部结构，通过采用上述结构，能够有效解决在正碰、小偏置碰撞时，门槛梁4和A柱内板2变形严重的问题，从而可具有较好的使用效果。

实施例二

本实施例涉及一种汽车车身，如图12和图3中所示的，该汽车车身中即设有实施例一中所述的车身侧部结构。并且，本实施例的汽车车身采用实施例一中的车身侧部结构，可增加A柱和门槛梁4之间的连接可靠性，进而能够提升车身侧部位置的结构强度和碰撞传力性能。

另外，如图13中所示，汽车车身中的机舱纵梁8后端与前围下横梁11相连，该前围下横梁11的端部与A柱内板2相连。其中，本实施例的前围下横梁11由车辆的左侧延伸至右侧，其中部向车辆上方拱起。如图14和图15中所示，在机舱纵梁8后端的底部连接有机舱边梁后段12，且机舱边梁后段12通过扭力盒10与A柱内板2的底端相连，如此设置，可提升碰撞力向A柱及门槛梁4的传递效果。

此外，仍由图15中所示，在机舱纵梁8的后端和A柱内板2之间连接有扭力盒加强板9，以提升碰撞力的传递效果。并且，该扭力盒加强板9位于扭力盒10上方，其左右两端分别与机舱纵梁8和A柱内板2的底端相连，而其下端与扭力盒10相连。

而再结合图16和图17中所示，且为便于说明，图16是在图4的基础上隐藏了扭力盒10时的结构图，在机舱边梁后段12和A柱内板2的底端之间连接有纵梁后段A柱连接板13，该纵梁后段A柱连接板13位于扭力盒10上方，以进一步提升碰撞力的传递效果。而且，为提高使用效果，本实施例的扭力盒加强板9通过扭力盒10形成的翻边与前围下横梁11相连。

需要说明的是，除了使得扭力盒加强板9与扭力盒10和前围下横梁11同时相连，也可使得扭力盒加强板9仅与扭力盒10或前围下横梁11相连。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身侧部结构，包括轮罩边梁(1)，与所述轮罩边梁(1)后端相连的A柱，以及与所述A柱的底端相连的门槛梁(4)，其特征在于：

所述A柱中具有A柱内板(2)，所述A柱内板(2)的底端与所述门槛梁(4)相连，且在所述A柱内板(2)底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板(3)，所述A柱门槛梁连接板(3)位于所述轮罩边梁(1)底部的延长线上，所述A柱门槛梁连接板(3)的一端与所述门槛梁(4)连接，另一端与所述A柱内板(2)的前侧壁(201)连接，且沿车身长度方向，所述轮罩边梁(1)与所述A柱门槛梁连接板(3)至少部分重叠。

2.根据权利要求1所述的车身侧部结构，其特征在于：

所述A柱门槛梁连接板(3)呈三角形，且所述A柱门槛梁连接板(3)的底边连接在所述门槛梁(4)的顶部，所述A柱门槛梁连接板(3)的前侧边连接在所述前侧壁(201)上；和/或，所述A柱门槛梁连接板(3)和所述A柱内板(2)之间围构形成有腔体。

3.根据权利要求1所述的车身侧部结构，其特征在于：

所述门槛梁(4)包括内部形成有腔体、且至少前端敞口的主体(401)，还包括连接在所述主体(401)前端的端板(402)，所述端板(402)形成对所述主体(401)前端敞口的封堵。

4.根据权利要求3所述的车身侧部结构，其特征在于：

所述主体(401)的横截面呈U形，且所述主体(401)的朝向车外的一侧敞口设置，所述端板(402)搭接在所述主体(401)的外侧，并在所述主体(401)的与所述端板(402)搭接的部位开设有焊接过孔(4011)。

5.根据权利要求3所述的车身侧部结构，其特征在于：

所述主体(401)采用热成型钢制成。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的车身侧部结构，其特征在于：

所述轮罩边梁(1)的后端具有轮罩边梁后段(6)，所述轮罩边梁后段(6)与所述A柱内板(2)的所述前侧壁(201)相连，且所述轮罩边梁后段(6)具有向下延伸的下凸部(601)，且沿靠近所述A柱内板(2)的方向，所述下凸部(601)的下伸长度渐大设置。

7.根据权利要求6所述的车身侧部结构，其特征在于：

所述轮罩边梁后段(6)上连接有发动机罩铰链安装板(7)，所述发动机罩铰链安装板(7)沿所述轮罩边梁(1)的长度方向延伸，且所述发动机罩铰链安装板(7)的后端与所述A柱内板(2)相连。

8.一种汽车车身，其特征在于：

所述汽车车身中设有权利要求1至7中任一项所述的车身侧部结构。

9.根据权利要求8所述的汽车车身，其特征在于：

所述汽车车身中的机舱纵梁(8)后端与前围下横梁(11)相连，所述前围下横梁(11)的端部与所述A柱内板(2)相连，并在所述机舱纵梁(8)后端的底部连接有机舱边梁后段(12)，且所述机舱边梁后段(12)通过扭力盒(10)与所述A柱内板(2)的底端相连。

10.根据权利要求9所述的汽车车身，其特征在于：

所述机舱边梁后段(12)和所述A柱内板(2)的底端之间连接有纵梁后段A柱连接板(13)，所述纵梁后段A柱连接板(13)位于所述扭力盒(10)上方；和/或，所述机舱纵梁(8)的后端和所述A柱内板(2)之间连接有扭力盒加强板(9)，且所述扭力盒加强板(9)与所述扭力盒(10)和所述前围下横梁(11)至少之一相连。

Images