CN115443239B - 车身 - Google Patents

Abstract

车身的侧外板(25)的外表由中柱(26)及侧梁(27)形成，具有对前侧车门用的开口进行分隔的第一棱线(29)及对后侧车门用的开口进行分隔的第二棱线(32)，并且具有：台座部(52)，从外表面***，从中柱进入侧梁，形成沿着中柱的第一棱线延伸并横穿侧梁的上缘(47)的前棱线(48)、及沿着中柱的第二棱线延伸并横穿侧梁的上缘(49)的后棱线(51)；前侧梁部(25b)，在台座部的前方沿前后方向延伸，在与台座部之间形成第一槽(55)；及，后侧梁部(25c)，在台座部的后方沿前后方向延伸，在与台座部之间形成第二槽(57)。由此，提供一种车身，容许侧梁的设计的多样性，同时可以抑制(避免)可见的侧梁的变形。

Description

车身

技术领域

本发明涉及一种车身，其包括：中柱，位于前侧车门与后侧车门的边界并从车顶向下方延伸；侧梁(side sill)，与中柱的下端结合，并分隔由前侧车门及后侧车门打开和关闭的车门口的下端；及，侧外板，由中柱及侧梁形成外表。

背景技术

专利文献1中公开了一种侧梁，其与中柱的下端结合，并分隔由前侧车门及后侧车门打开和关闭的车门口的下端。侧梁包括外板，所述外板具有：上壁，从中柱开始连续，并以围绕前侧的前侧车门用开口及后侧的后侧车门用开口的方式延伸；纵壁(侧壁)，从上壁的外端朝下弯折成形并沿着铅垂面扩展；及，下壁，从纵壁的下端向室内空间侧朝内弯折成形。

[先前技术文献]

(专利文献)

专利文献1：日本专利第6070948号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

在侧梁的外板上，形成有沿着纵壁的上侧棱线在前后方向上延伸的阶差。在下壁上，沿前后方向排列有多个凸缘(bead)。借由阶差和凸缘的作用，可以在前后方向上提高侧梁的弯曲刚性。

在进行电沉积涂装的干燥时，侧梁由于加热而在前后方向上热膨胀。在专利文献1中，由于在前后方向的中央位置，下壁的刚性被减弱，因此在前后方向的中央位置，仅下壁面临永久应变。这样，借由避免纵壁的变形，可以良好地维持外观的美观性。另一方面，在这样的结构中，如果省略纵壁的阶差，或者将纵壁沿上下方向(高度方向)延伸，则有可能来不及吸收永久应变，而在纵壁上出现永久应变。因而，侧梁的设计受到限制。

本发明的目的在于提供一种车身，其在容许侧梁的设计的多样性的同时，可以抑制(避免)可见的侧梁的变形。

[解决问题的技术手段]

根据本发明的第一方面，一种车身，包括：中柱，位于前侧车门与后侧车门的边界，从车顶向下方延伸；侧梁，与前述中柱的下端结合，并分隔由前述前侧车门及前述后侧车门打开和关闭的车门口的下端；及，侧外板，由前述中柱及前述侧梁形成外表，具有对前述前侧车门用的开口进行分隔的第一棱线及对前述后侧车门用的开口进行分隔的第二棱线，其中，前述侧外板具有：台座部，从前述外表面***，从前述中柱进入前述侧梁，形成沿着前述中柱的前述第一棱线延伸并横穿前述侧梁的上缘的前棱线、及沿着前述中柱的前述第二棱线延伸并横穿前述侧梁的上缘的后棱线；前侧梁部，在前述台座部的前方沿前后方向延伸，在与前述台座部之间形成第一槽；及，后侧梁部，在前述台座部的后方沿前后方向延伸，在与前述台座部之间形成第二槽。

根据第二方面，在第一方面的构造的基础上，前述第一槽的侧壁从前述前棱线开始连续，前述第二槽的侧壁从前述后棱线开始连续。

根据第三方面，在第一或者第二方面的构造的基础上，车身包括形成于前述前侧梁部并沿前后方向延伸的第一凸缘、及形成于前述后侧梁部并沿前后方向延伸的第二凸缘。

根据第四方面，在第三方面的构造的基础上，前述第一凸缘及第二凸缘在朝外***的凸缘内具有朝内凹陷的凸缘。

根据第五方面，在第三方面的构造的基础上，前述第一凸缘及前述第二凸缘具有弯曲面，所述弯曲面具有沿前后方向延伸的母线，并以向外侧***的方式弯曲。

根据第六方面，在第三方面的构造的基础上，前述第一槽的上端及下端由分别形成在前述第一凸缘的上缘及下缘的延长线上的阶差分隔，前述第二槽的上端及下端由分别形成在前述第二凸缘的上缘及下缘的延长线上的阶差分隔。

根据第七方面，在第一方面的构造的基础上，前述侧外板具有：前上壁，从前述中柱开始连续，并以围绕前述前侧车门用的开口的方式延伸；前纵壁，从前述前上壁的外端朝下弯折成形，并沿着铅垂面扩展，在与前述前上壁之间划定前述第一棱线；及，前下壁，从前述前纵壁的下端向室内空间侧弯折成形，在与前述前纵壁之间划定第三棱线；前述前下壁具有形成在与前述第一槽交叉的前后方向位置上的电沉积孔。

根据第八方面，在第一方面的构造的基础上，前述侧外板具有：后上壁，从前述中柱开始连续，并以围绕前述后侧车门用的开口的方式延伸；后纵壁，从前述后上壁的外端朝下弯折成形，并沿着铅垂面扩展，在与前述后上壁之间划定前述第二棱线；及，后下壁，从前述后纵壁的下端向室内空间侧弯折成形，在与前述后纵壁之间划定第四棱线；前述后下壁具有凸缘，所述凸缘形成在与前述第二槽交叉的前后方向位置上并与前述第四棱线正交延伸。

根据第九方面，在第一方面的构造的基础上，前述侧外板还具有辅助台座部，所述辅助台座部从前述台座部开始向上方连续的同时从前述外表面***，并在与前述台座部之间配置车门铰链的安装区域。

根据第十方面，在第一方面的构造的基础上，前述台座部形成承受体，所述承受体在与前述第二槽相比更接近前述第一槽的位置从外表面呈圆锥台形状***，在前述前侧车门的关闭位置挡住前述前侧车门的缓冲块。

根据第十一方面，在第一方面的构造的基础上，车身还包括：侧梁加强筋，与侧梁内板接合而加强前述侧梁的弯曲强度，同时形成前述侧梁；及，中柱加强筋，与中柱内板接合而加强前述中柱的弯曲强度，同时形成前述中柱，并以下端与前述侧梁加强筋结合，所述下端在前述第一槽及前述第二槽的位置处被在前后方向上分隔。

(发明的效果)

根据第一方面，在进行电沉积涂装的干燥时，由于加热，侧外板的前侧梁部与后侧梁部在前后方向上热膨胀。此时，由于在台座部，借由形成前棱线及后棱线的***的作用，确保了刚性，因此可以根据第一槽及第二槽的形变来吸收前侧梁部的热膨胀及后侧梁部的热膨胀。在中柱的下方，在侧梁中，可以抑制(避免)侧外板的永久应变的发生。由于仅第一槽及第二槽形变，所以可以抑制(避免)可见的侧梁的变形。

根据第二方面，在侧外板出现在车辆的外观中时，由于第一槽及第二槽视觉上与台座部一体化，因此，无论第一槽及第二槽怎样形成，都可以避免美观性的下降。

根据第三方面，由于在前侧梁部及后侧梁部，在前后方向上提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部及后侧梁部的变形，同时促进第一槽及第二槽的形变。

根据第四方面，由于在前侧梁部及后侧梁部，在前后方向上进一步提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部及后侧梁部的变形，同时促进第一槽及第二槽的形变。

根据第五方面，由于在前侧梁部及后侧梁部，在前后方向上提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部及后侧梁部的变形，同时促进第一槽及第二槽的形变。而且，由于第一凸缘及第二凸缘形成向外侧***的弯曲面，因此以上下车的乘员的俯视视线可以良好地目视确认到第一凸缘及第二凸缘。可以确认到纵壁的存在。可以确保设计性。如果乘员的俯视视线看不到凸缘的纵壁，则乘员会误认为是纵壁缺失。这种设计让人感到结构不稳定。

根据第六方面，可以借由阶差的作用，来增加第一槽及第二槽的深度。借由加深第一槽及第二槽，可以促进第一槽及第二槽的变形。而且，由于阶差从第一凸缘及第二凸缘起在一条直线上延伸，因此可以削减复杂的凹凸形状，从而可以良好地确保美观性。

根据第七方面，由于在电沉积孔的作用下，在与第一槽交叉的前后方向位置，前下壁的强度被减弱，所以在第一槽中，除了侧壁的倾倒之外，还可以促进底壁的变形。可以进一步加重第一槽的形变。这样，可以吸收前侧梁部的热膨胀。在侧梁中，可以抑制(或者避免)侧外板的永久应变的发生。

根据第八方面，凸缘可以在侧外板成形时，在后纵壁与后下壁之间抑制回弹。虽然这样的凸缘是在与第二槽交叉的前后方向位置处形成在后下壁上，但是由于在侧梁中，应力集中在前后方向中央位置，而这样集中的应力被第一槽吸收，后方的第二槽承担补充的功能，因此凸缘不会妨碍抑制热膨胀。

根据第九方面，台座部与辅助台座部以围绕车门铰链的安装区域的方式连续，所以可以削减复杂的凹凸形状，进一步提高美观性。这样的凹凸形状的简化可以抑制在对侧外板冲压时产生褶皱。而且，借由辅助台座部的追加，台座部的刚性进一步提高，因此，可以利用第一槽及第二槽来进一步促进热膨胀的吸收。

根据第十方面，在台座部，与第二槽侧相比，在第一槽侧可以提高刚性。由于在侧梁中，应力集中在前后方向中央位置，因此可以良好地促进第一槽的形变。

根据第十一方面，在侧面碰撞时，作用于中柱加强筋的冲击由与中柱加强筋的下端结合的侧梁支撑。此时，由于第一槽及第二槽配置在中柱加强筋的边缘，因此第一槽及第二槽不影响侧面碰撞时的碰撞性能。

附图说明

图1是绘示本发明的一实施方式的车辆的外观的立体图(第一实施方式)。

图2是本发明的第一实施方式的侧板的侧面图(第一实施方式)。

图3是绘示侧外板的形状的放大立体图(第一实施方式)。

图4是本发明的第二实施方式的侧板的侧面图(第二实施方式)。

图5是绘示侧外板的形状的放大侧面图(第二实施方式)。

图6是沿着图5的6-6线的剖面图(第二实施方式)。

图7是沿着图5的7-7线的剖面图(第二实施方式)。

图8是沿着图5的8-8线的剖面图(第二实施方式)。

图9是绘示侧外板的前侧梁部的放大立体图(第二实施方式)。

图10是绘示侧外板的后侧梁部的放大立体图(第二实施方式)。

图11是绘示侧梁加强筋及中柱加强筋的(A)放大侧面图、以及(B)沿着11B-11B线的剖面图(第二实施方式)。

具体实施方式

以下，参照随附图式，对本发明的实施方式进行说明。此处，车身的上下前后左右是基于乘坐自动四轮车的乘员的视线来决定。

第一实施方式

图1概略性地绘示本发明的第一实施方式的车辆整体。车辆(自动四轮车)11包括由左右的前轮FW及左右的后轮RW行驶自如地支承的车身12。车身12包括：左右的侧板16，对由前侧车门13及后侧车门14打开和关闭的车门口15进行划定；及，车顶18，对挡风玻璃17的上缘进行分隔并连接左右的侧板16的上端。如后所述，侧板16由多个结构体(面板)的结合体构成。侧板16具有：左右的前侧板21，对从挡风玻璃17的前缘起向前方扩展的引擎盖19的侧缘进行分隔，在前轮FW的上方形成左右的外表面；前柱22，对挡风玻璃17的侧缘进行分隔；车顶侧导轨23，从前柱22的后端开始连续，并与车顶18的侧缘结合；及，后侧板24，从车顶侧导轨23的后端开始连续，对由后门打开和关闭的门开口的侧端进行分隔，同时在后轮RW的上方形成左右的外表面。当前侧车门13及后侧车门14打开时，可以容许乘客进出室内空间。前柱22的外表、车顶侧导轨23的外表及后侧板24的外表，由一片钢板成型的侧外板25形成。

如图2所示，侧板16还包括：中柱26，位于前侧车门13与后侧车门14的边界，并从车顶18向下方延伸；及，侧梁27，沿前后方向(水平方向)线性延伸，对由前侧车门13及后侧车门14打开和关闭的车门口15的下端进行分隔。中柱26的下端与侧梁27结合。侧外板25，与前柱22的外表、车顶侧导轨23的外表及后侧板24的外表连续并形成中柱26的外表及侧梁27的外表。

侧外板25的中柱部25a具有：侧壁28，在与侧内板的外表面相向的位置，从车顶侧导轨23沿上下方向延伸至侧梁27；前壁31，从侧壁28的前端弯折成形，在与侧壁28之间形成第一棱线29；及，后壁33，从侧壁28的后端弯折成形，在与侧壁28之间形成第二棱线32。在前壁31的内端连接有前重叠部分34，所述前重叠部分34从前壁31的内端朝前弯折成形，一边在与前壁31之间形成棱线一边重叠在侧内板上。这样，前壁31在前重叠部分34与侧内板接合。在接合时，例如可以使用焊接。同样，在后壁33的内端连接有后重叠部分35，所述后重叠部分35从后壁33的内端朝后弯折成形，一边在与后壁33之间形成棱线一边重叠在侧内板上。这样，后壁33在后重叠部分35与侧内板接合。在接合时，例如可以使用焊接。

侧外板25具有：前侧梁部25b，从中柱部25a沿水平方向向前方延伸，在中柱26的前方形成侧梁27的外表；及，后侧梁部25c，从中柱部25a沿水平方向向后方延伸，在中柱26的后方形成侧梁27的外表。第一棱线29从中柱26起一边弯曲一边与前侧梁部25b的棱线连续，并在前侧梁部25b沿前后方向(水平方向)线性延伸。借由第一棱线29，对前侧车门13用的开口15a进行分隔。第二棱线32从中柱26起一边弯曲一边与后侧梁部25c的棱线连续，并在后侧梁部25c沿前后方向(水平方向)线性延伸。借由第二棱线32，对后侧车门14用的开口15b进行分隔。

前侧梁部25b具有：前上壁41，从中柱部25a的前壁31开始连续，并以围绕前侧车门13用的开口15a的方式延伸；前纵壁42，从前上壁41的外端朝下弯折成形并沿着铅垂面扩展，在与前上壁41之间划定第一棱线29；及，前下壁43，从前纵壁42的下端向室内空间侧弯折成形，在与前纵壁42之间划定棱线。

后侧梁部25c具有：后上壁44，从中柱部25a的后壁33开始连续，并以围绕后侧车门14用的开口15b的方式延伸；后纵壁45，从后上壁44的外端朝下弯折成形并沿着铅垂面扩展，在与后上壁44之间划定第二棱线32；及，后下壁46，从后纵壁45的下端向室内空间侧弯折成形，在与后纵壁45之间划定棱线。后下壁46与前下壁43作为侧梁27的一个下壁是连续的。

如图3所示，侧外板25具有台座部52，所述台座部52从外表面***，从中柱26进入侧梁27，形成沿着中柱部25a的第一棱线29延伸并横穿前侧梁部25b的上缘47的前棱线48、及沿着中柱部25a的第二棱线32延伸并横穿后侧梁部25c的上缘49的后棱线51。前侧梁部25b的上缘47相当于前纵壁42的上端。后侧梁部25c的上缘49相当于后纵壁45的上端。此处，台座部52由轮廓线52a分隔，所述轮廓线52a在安装后侧车门14的车门铰链的车门铰链区域53的下方沿水平方向延伸。台座部52形成承受体54，所述承受体54在与后棱线51相比更接近前棱线48的位置从外表面呈圆锥台形状***，在前侧车门13的关闭位置挡住前侧车门13的缓冲块(未图示)。缓冲块由例如橡胶这样的弹性体成形。承受体54被关闭位置的前侧车门13覆盖。

前侧梁部25b具有第一凸缘56，所述第一凸缘56在台座部52的前方沿前后方向延伸，并沿着前棱线48在与台座部52之间形成第一槽55。第一槽55的侧壁从前棱线48开始连续。第一凸缘56在朝外***的凸缘56a内具有朝内凹陷的内凸缘56b。

后侧梁部25c具有第二凸缘58，所述第二凸缘58在台座部52的后方沿前后方向延伸，并沿着后棱线51在与台座部52之间形成第二槽57。第二槽57的侧壁从后棱线51开始连续。第二凸缘58在朝外***的凸缘58a内具有朝内凹陷的内凸缘58b。

在制造车辆11时，对侧外板25实施了涂装。涂装例如使用电沉积涂装。由于侧外板25出现在车辆11的外表，因此可以借由涂装的作用来保证车辆11的美观。在电沉积涂装中，对从涂料液中提起的侧外板25实施加热处理。借由加热，使侧外板25的涂膜干燥。此时，由于加热，侧外板25的前侧梁部25b与后侧梁部25c在前后方向上热膨胀。由于在台座部52，借由形成前棱线48及后棱线51的***的作用，确保了刚性，因此可以借由第一槽55及第二槽57的形变，来吸收前侧梁部25b的热膨胀及后侧梁部25c的热膨胀。此处，在第一槽55的形变中，从前棱线48开始连续的台座部侧的侧壁和与该侧壁相向的第一凸缘侧的侧壁，相对于第一槽55的底壁倒下。在第二槽57的形变中，从后棱线51开始连续的台座部侧的侧壁和与该侧壁相向的第二凸缘58侧的侧壁，相对于第二槽57的底壁倒下。这样，在中柱26的下方，在侧梁27中，可以抑制(避免)侧外板25的永久应变的发生。由于仅第一槽55及第二槽57形变，所以可以抑制(避免)可见的侧梁27的变形。

在本实施方式中，第一槽55的侧壁从前棱线48开始连续，第二槽57的侧壁从后棱线51开始连续。因而，在侧外板25出现在车辆11的外观中时，由于第一槽55及第二槽57视觉上与台座部52一体化，因此，无论第一槽55及第二槽57怎样形成，都可以避免美观性的下降。

在本实施方式的侧外板25中，在前侧梁部25b形成有沿前后方向延伸的第一凸缘56，在后侧梁部25c形成有沿前后方向延伸的第二凸缘58。这样，在前侧梁部25b及后侧梁部25c，在前后方向上提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部25b及后侧梁部25c的变形，同时促进第一槽55及第二槽57的形变。

第一凸缘56及第二凸缘58，在朝外***的凸缘56a,58a内具有朝内凹陷的内凸缘56b,58b。这样，在前侧梁部25b及后侧梁部25c，在前后方向上进一步提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部25b及后侧梁部25c的变形，同时促进第一槽55及第二槽57的形变。

在本实施方式中，台座部52形成承受体54，所述承受体54在与第二槽57相比更接近第一槽55的位置从外表面呈圆锥台形状***，在前侧车门13的关闭位置挡住前侧车门13的缓冲块。在台座部52，与第二槽57侧相比，在第一槽55侧可以提高刚性。由于在侧梁27中，应力集中在前后方向中央位置CT，因此可以良好地促进第一槽55的形变。

第二实施方式

图4绘示本发明的第二实施方式的车辆的侧板16。侧外板61具有：前侧梁部61b，从中柱部61a沿水平方向向前方延伸，在中柱26的前方形成侧梁27的外表；及，后侧梁部61c，从中柱部61a沿水平方向向后方延伸，在中柱26的后方形成侧梁27的外表。第一棱线29从中柱26起一边弯曲一边与前侧梁部61b的棱线连续，并在前侧梁部61b沿前后方向(水平方向)线性延伸。借由第一棱线29，对前侧车门13用的开口15a进行分隔。第二棱线32从中柱26起一边弯曲一边与后侧梁部61c的棱线连续，并在后侧梁部61c沿前后方向(水平方向)线性延伸。借由第二棱线32，对后侧车门14用的开口15b进行分隔。

除了前述台座部52之外，侧外板61还具有辅助台座部62，所述辅助台座部62一边从台座部52开始向上方连续一边从外表面***，并在与台座部52之间配置车门铰链区域53。如图5所示，台座部52及辅助台座部62形成前棱线64，所述前棱线64沿着中柱部61a的第一棱线29延伸并横穿前侧梁部61b的上缘63。前棱线64在台座部52及辅助台座部62处线性连续。台座部52及辅助台座部62一边绕过车门铰链区域53一边形成沿着中柱部61a的第二棱线32延伸并横穿后侧梁部61c的上缘65的后棱线66。后棱线66在台座部52及辅助台座部62处是连续的。与前述相同，台座部52形成承受体54，所述承受体54在与后棱线66相比更接近前棱线64的位置从外表面呈圆锥台形状***，在前侧车门13的关闭位置挡住前侧车门13的缓冲块(未图示)。

前侧梁部61b具有：前上壁67，从中柱部61a的前壁31开始连续，并以围绕前侧车门13用的开口15a的方式延伸；前纵壁68，从前上壁67的外端朝下弯折成形并沿着铅垂面扩展，在与前上壁67之间划定第一棱线29；及，前下壁71，从前纵壁68的下端向室内空间侧弯折成形，在与前纵壁68之间划定第三棱线69。

后侧梁部61c具有：后上壁72，从中柱部61a的后壁33开始连续，并以围绕后侧车门14用的开口15b的方式延伸；后纵壁73，从后上壁72的外端朝下弯折成形并沿着铅垂面扩展，在与后上壁72之间划定第二棱线32；及，后下壁75，从后纵壁73的下端向室内空间侧弯折成形，在与后纵壁73之间划定第四棱线74。后下壁75与前下壁71作为侧梁27的一个下壁是连续的。

前侧梁部61b具有第一凸缘77，所述第一凸缘77在台座部52的前方沿前后方向延伸，沿着前棱线64在与台座部52之间形成第一槽76。第一槽76的侧壁从前棱线64开始连续。如图6所示，第一凸缘77具有弯曲面77a，所述弯曲面77a具有沿前后方向延伸的母线，并以向外侧***的方式弯曲。

后侧梁部61c具有第二凸缘79，所述第二凸缘79在台座部52的后方沿前后方向延伸，沿着后棱线66在与台座部52之间形成第二槽78。第二槽78的侧壁从后棱线66开始连续。第二凸缘79与第一凸缘77同样地，具有弯曲面79a，所述弯曲面79a具有沿前后方向延伸的母线，并以向外侧***的方式弯曲。此处，用带括号的参照符号在图6中概略地绘示第二凸缘79的结构。

第一槽76的上端及下端由分别形成在第一凸缘77的上缘及下缘的延长线上的阶差81分隔。如图7所示，阶差81由前纵壁68的外表面来决定上级，由第一槽76的底来决定下级。阶差81也可以形成为多级，并由前纵壁68的外表面来决定最上级，由第一槽76的底来决定最下级。

第二槽78的上端及下端由分别形成在第二凸缘79的上缘及下缘的延长线上的阶差82分隔。如图8所示，阶差82由后纵壁73的外表面来决定上级，由第二槽78的底来决定下级。阶差82也可以形成为多级，并由后纵壁73的外表面来决定最上级，由第二槽78的底来决定最下级。

如图9所示，前侧梁部61b的前下壁71具有形成在与第一槽76交叉的前后方向位置Pf上的电沉积孔83。前后方向位置Pf基于第一槽76的延长线与第三棱线69的交点来设定即可。电沉积孔83至少局部配置在前后方向位置Pf上即可。电沉积孔83也可以形成为横穿前后方向位置Pf的大小。

如图10所示，后侧梁部61c的后下壁75具有形成在与第二槽78交叉的前后方向位置Pr上并与第四棱线74正交地延伸的凸缘84。凸缘84例如形成为从后下壁75向下方***。前后方向位置Pr基于第二槽78的延长线与第四棱线74的交点来设定即可。凸缘84至少局部配置在前后方向位置Pr上即可。

如图11所示，侧板16包括：与侧梁内板85接合并形成侧梁27的侧梁加强筋86、及与中柱内板87接合并形成中柱26的中柱加强筋88。侧梁加强筋86与侧梁内板85接合而形成筒形状的中空结构。这样，加强了侧梁27的弯曲强度。侧梁加强筋86被与侧梁内板85接合的侧外板61的前侧梁部61b及后侧梁部61c覆盖。由侧梁内板85、侧梁加强筋86及侧外板61形成侧板16的侧梁27。

中柱加强筋88与中柱内板87接合而形成筒形状的中空结构。这样，加强了中柱26的弯曲强度。中柱加强筋88被与中柱内板87接合的侧外板61的中柱部61a覆盖。由中柱内板87、中柱加强筋88及侧外板61形成中柱26。中柱内板87及侧梁内板85只要是由连续的一片钢板成形即可。

中柱加强筋88具有在第一槽76及第二槽78的位置被在前后方向上分隔的下端88a。中柱加强筋88以下端88a与侧梁加强筋86结合。在结合时，例如可以使用焊接。借由在侧梁加强筋86上重叠中柱加强筋88，可以在前后方向上进一步提高侧梁27的弯曲强度。

在制造车辆11时，对侧外板61实施了涂装。涂装例如使用电沉积涂装。在电沉积涂装中，对从涂料液中提起的侧外板61实施加热处理。借由加热，使侧外板61的涂膜干燥。此时，由于加热，侧外板61的前侧梁部61b与后侧梁部61c在前后方向上热膨胀。由于在台座部52及辅助台座部62，借由形成前棱线64及后棱线66的***的作用，确保了刚性，因此可以借由第一槽76及第二槽78的形变，来吸收前侧梁部61b的热膨胀及后侧梁部61c的热膨胀。此处，在第一槽76的形变中，从前棱线64开始连续的台座部侧的侧壁和与该侧壁相向的第一凸缘侧的侧壁，相对于第一槽76的底壁倒下。在第二槽78的形变中，从后棱线66开始连续的台座部侧的侧壁和与该侧壁相向的第二凸缘侧的侧壁，相对于第二槽78的底壁倒下。这样，在中柱26的下方，在侧梁27中，可以抑制(避免)侧外板61的永久应变的发生。由于仅第一槽76及第二槽78形变，所以可以抑制(避免)可见的侧梁27的变形。

在本实施方式中，第一槽76的侧壁从前棱线64开始连续，第二槽78的侧壁从后棱线66开始连续。因而，在侧外板61出现在车辆11的外观中时，由于第一槽76及第二槽78视觉上与台座部52一体化，因此，无论第一槽76及第二槽78怎样形成，都可以避免美观性的下降。

在本实施方式的侧外板61中，在前侧梁部61b形成有沿前后方向延伸的第一凸缘77，在后侧梁部61c形成有沿前后方向延伸的第二凸缘79。这样，在前侧梁部61b及后侧梁部61c，在前后方向上提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部61b及后侧梁部61c的变形，同时促进第一槽76及第二槽78的形变。

本实施方式的第一凸缘77及第二凸缘79具有弯曲面77a,79a，所述弯曲面77a,79a具有沿前后方向延伸的母线，并以向外侧***的方式弯曲。由于在前侧梁部61b及后侧梁部61c，在前后方向上提高了弯曲刚性，因此可以抑制前侧梁部61b及后侧梁部61c的变形，同时促进第一槽76及第二槽78的形变。而且，由于第一凸缘77及第二凸缘79形成向外侧***的弯曲面77a,79a，因此以上下车的乘员的俯视视线，可以良好地目视确认到第一凸缘77及第二凸缘79。可以确认到纵壁的存在。可以确保设计性。如果乘员的俯视视线看不到凸缘的纵壁，则乘员会误认为是纵壁缺失。这种设计让人感到结构不稳定。

在本实施方式的侧外板61中，第一槽76的上端及下端由分别形成在第一凸缘77的上缘及下缘的延长线上的阶差81分隔，第二槽78的上端及下端由分别形成在第二凸缘79的上缘及下缘的延长线上的阶差82分隔。借由阶差81,82的作用，可以增加第一槽76及第二槽78的深度。借由加深第一槽76及第二槽78，可以促进第一槽76及第二槽78的变形。而且，由于阶差81,82从第一凸缘77及第二凸缘79起在一条直线上延伸，因此可以削减复杂的凹凸形状，从而可以良好地确保美观性。

在本实施方式中，前侧梁部61b的前下壁71具有形成在与第一槽76交叉的前后方向位置Pf上的电沉积孔83。由于在电沉积孔83的作用下，在与第一槽76交叉的前后方向位置Pf，前下壁71的强度被减弱，所以在第一槽76中，除了侧壁的倾倒之外，还可以促进底壁的变形。可以进一步加重第一槽76的形变。这样，可以吸收前侧梁部61b的热膨胀。在侧梁27中，可以抑制(或者避免)侧外板61的永久应变的发生。

在本实施方式中，后侧梁部61c的后下壁75具有形成在与第二槽78交叉的前后方向位置Pr上并与第四棱线74正交地延伸的凸缘84。凸缘84可以在侧外板61成形时，在后纵壁73与后下壁75之间抑制回弹。虽然这样的凸缘84是在与第二槽78交叉的前后方向位置Pr处形成在后下壁75上，但是由于在侧梁27中，应力集中在前后方向中央位置，而这样集中的应力被第一槽76吸收，后方的第二槽78承担补充的功能，因此凸缘84不会对抑制热膨胀产生障碍。

侧外板61具有辅助台座部62，所述辅助台座部62一边从台座部52开始向上方连续一边从外表面***，并在与台座部52之间配置车门铰链区域53。台座部52与辅助台座部62以围绕车门铰链区域53的方式连续，所以可以削减复杂的凹凸形状，进一步提高美观性。这样的凹凸形状的简化可以抑制在对侧外板61冲压时产生褶皱。而且，借由辅助台座部62的追加，台座部52的刚性进一步提高，因此，可以利用第一槽76及第二槽78来进一步促进热膨胀的吸收。

在本实施方式中，台座部52形成承受体54，所述承受体54在与第二槽78相比更接近第一槽76的位置从外表面呈圆锥台形状***，在前侧车门的关闭位置挡住前侧车门的缓冲块。在台座部52，与第二槽78侧相比，在第一槽76侧可以提高刚性。由于在侧梁27中，应力集中在前后方向中央位置，因此可以良好地促进第一槽76的形变。

本实施方式的中柱加强筋88以下端88a与侧梁加强筋86结合，所述下端88a在第一槽76及第二槽78的位置被在前后方向上分隔。在侧面碰撞时，作用于中柱加强筋88的冲击由与中柱加强筋88的下端88a结合的侧梁27支撑。此时，由于第一槽76及第二槽78配置在中柱加强筋88的边缘，因此第一槽76及第二槽78不影响侧面碰撞时的碰撞性能。

附图标记

12车身

13前侧车门

14后侧车门

15车门口

15a(前侧车门用的)开口

15b(后侧车门用的)开口

18车顶

25侧外板

25b前侧梁部

25c后侧梁部

26中柱

27侧梁

29第一棱线

32第二棱线

47(侧梁)上缘

48前棱线

49(侧梁)上缘

51后棱线

52台座部

53车门铰链的安装区域

54承受体

55第一槽

56第一凸缘

56a***的凸缘(外凸缘)

56b凹陷的凸缘(内凸缘)

57第二槽

58第二凸缘

58a***的凸缘(外凸缘)

58b凹陷的凸缘(内凸缘)

61侧外板

61b前侧梁部

61c后侧梁部

62辅助台座部

63(侧梁)上缘

64前棱线

65(侧梁)上缘

66后棱线

67前上壁

68前纵壁

69第三棱线

71前下壁

72后上壁

73后纵壁

74第四棱线

75后下壁

76第一槽

77第一凸缘

77a弯曲面

78第二槽

79第二凸缘

79a弯曲面

81(第一槽的)阶差

82(第二槽的)阶差

83电沉积孔

84凸缘

85侧梁内板

86侧梁加强筋

87中柱内板

88中柱加强筋

88a下端

Pf(与第一槽交叉的)前后方向位置

Pr(与第二槽交叉的)前后方向位置

Claims (11)

1.一种车身(12)，包括：

中柱(26)，位于前侧车门(13)与后侧车门(14)的边界，并从车顶(18)向下方延伸；

侧梁(27)，与前述中柱(26)的下端结合，并分隔由前述前侧车门(13)及前述后侧车门(14)打开和关闭的车门口(15)的下端；及，

侧外板(25,61)，由前述中柱(26)及前述侧梁(27)形成外表，具有对前述前侧车门(13)用的开口(15a)进行分隔的第一棱线(29)及对前述后侧车门(14)用的开口(15b)进行分隔的第二棱线(32)；

所述车身(12)的特征在于，

前述侧外板(25,61)具有：

台座部(52)，从前述外表***，从前述中柱(26)进入前述侧梁(27)，形成沿着前述中柱(26)的前述第一棱线(29)延伸并横穿前述侧梁(27)的上缘(47,63)的前棱线(48,64)、及沿着前述中柱(26)的前述第二棱线(32)延伸并横穿前述侧梁(27)的上缘(49,65)的后棱线(51,66)；

前侧梁部(25b,61b)，在前述台座部(52)的前方沿前后方向延伸，在与前述台座部(52)之间形成第一槽(55,76)；及，

后侧梁部(25c,61c)，在前述台座部(52)的后方沿前后方向延伸，在与前述台座部(52)之间形成第二槽(57,78)。

2.根据权利要求1所述的车身，其中，前述第一槽(55,76)的侧壁从前述前棱线(48,64)开始连续，前述第二槽(57,78)的侧壁从前述后棱线(51,66)开始连续。

3.根据权利要求1或2所述的车身，其中，包括形成于前述前侧梁部(25b,61b)并沿前后方向延伸的第一凸缘(56,77)、及形成于前述后侧梁部(25c,61c)并沿前后方向延伸的第二凸缘(58,79)。

4.根据权利要求3所述的车身，其中，前述第一凸缘(56)及第二凸缘(58)在朝外***的凸缘(56a,58a)内具有朝内凹陷的凸缘(56b,58b)。

5.根据权利要求3所述的车身，其中，前述第一凸缘(77)及前述第二凸缘(79)具有弯曲面(77a,79a)，所述弯曲面(77a,79a)具有沿前后方向延伸的母线，并以向外侧***的方式弯曲。

6.根据权利要求3所述的车身，其中，前述第一槽(76)的上端及下端由分别形成在前述第一凸缘(77)的上缘及下缘的延长线上的阶差(81)分隔，前述第二槽(78)的上端及下端由分别形成在前述第二凸缘(79)的上缘及下缘的延长线上的阶差(82)分隔。

7.根据权利要求1所述的车身，其中，前述侧外板(61)具有：

前上壁(67)，从前述中柱(26)开始连续，并以围绕前述前侧车门(13)用的开口(15a)的方式延伸；

前纵壁(68)，从前述前上壁(67)的外端朝下弯折成形，并沿着铅垂面扩展，在与前述前上壁(67)之间划定前述第一棱线(29)；及，

前下壁(71)，从前述前纵壁(68)的下端向室内空间侧弯折成形，在与前述前纵壁(68)之间划定第三棱线(69)；

前述前下壁(71)具有形成在与前述第一槽(76)交叉的前后方向位置(Pf)上的电沉积孔(83)。

8.根据权利要求1所述的车身，其中，前述侧外板(61)具有：

后上壁(72)，从前述中柱(26)开始连续，并以围绕前述后侧车门(14)用的开口(15b)的方式延伸；

后纵壁(73)，从前述后上壁(72)的外端朝下弯折成形，并沿着铅垂面扩展，在与前述后上壁(72)之间划定前述第二棱线(32)；及，

后下壁(75)，从前述后纵壁(73)的下端向室内空间侧弯折成形，在与前述后纵壁(73)之间划定第四棱线(74)；

前述后下壁(75)具有形成在与前述第二槽(78)交叉的前后方向位置(Pr)上并与前述第四棱线(74)正交地延伸的凸缘(84)。

9.根据权利要求1所述的车身，其中，前述侧外板(61)还具有辅助台座部(62)，所述辅助台座部(62)从前述台座部(52)开始向上方连续的同时从前述外表***，并在与前述台座部(52)之间配置车门铰链的安装区域(53)。

10.根据权利要求1所述的车身，其中，前述台座部(52)形成承受体(54)，所述承受体(54)在与前述第二槽(57,78)相比更接近前述第一槽(55,76)的位置从外表面呈圆锥台形状***，在前述前侧车门(13)的关闭位置挡住前述前侧车门(13)的缓冲块。

11.根据权利要求1所述的车身，其中，还包括：

侧梁加强筋(86)，与侧梁内板(85)接合而加强前述侧梁(27)的弯曲强度，同时形成前述侧梁(27)；及，

中柱加强筋(88)，与中柱内板(87)接合而加强前述中柱(26)的弯曲强度，同时形成前述中柱(26)，并以下端(88a)与前述侧梁加强筋(86)结合，所述下端(88a)在前述第一槽(76)及前述第二槽(78)的位置处被在前后方向上分隔。