CN216027347U - 一种实现自动脱模的翻边压铆设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种实现自动脱模的翻边压铆设备，包括机架、气液增压缸、上模和下模；下模置于机架上，气液增压缸于下模上方设置于机架上，上模于下模上方置于气液增压缸的输出轴上；下模包括下模杆、翻边顶针、弹力件、基座和下模套；下模杆置于机架上，翻边顶针置于下模杆内，弹力件套设在翻边顶针上，基座于弹力件上方可活动置于翻边顶针上，且翻边顶针的顶部向上穿出基座，基座的侧边设有一圈凸起，下模套于凸起上方置于下模杆上，且基座的顶部向上穿出下模套，下模套与下模杆均预留用于供基座活动用的活动空间。本实用新型实现自动脱模，产品加工完成后无需人工脱模取料，节约了时间，提高了生产效率，自动化程度更高，值得大力推广。

Description

一种实现自动脱模的翻边压铆设备

技术领域

本实用新型涉及压铆设备技术领域，尤其涉及一种实现自动脱模的翻边压铆设备。

背景技术

对于一部分钣金件而言，其需要做翻边处理才能进行下一步的组装工作，因此，市场上推出了翻边压铆设备，解决了钣金件的翻边问题。目前，现有的翻边压铆设备都是采用人工脱模，即钣金件翻边完成后，需要人工取走加工好的钣金件，无法实现自动脱模，自动化程度较低，生产效率不高；另一方面，现有翻遍压铆设备的气液增压缸都是采用单段长弹簧的设计，由于弹簧越长，弹簧的劲度系数越小，即弹簧所能提供的弹力也越小，所以气液增压缸能输出的压力也越小，且由于弹簧越长，弹簧自身越发容易产生摆动，稳定性越差，使得气液增压缸在高速运转中极易受到内部的弹簧摆动的干扰而出现运行不稳定的状况，运行稳定性较差，加工效果不佳；还一方面，现有翻遍压铆设备的气液增压缸内部未设置针对储油活塞的限位结构，导致储油活塞在长期高速运转中容易出现越位，即无法控制储油活塞的行程，干扰了气液增压缸的正常运行，可能对加工造成不利影响。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种实现自动脱模的翻边压铆设备。

本实用新型的技术方案如下：

一种实现自动脱模的翻边压铆设备，包括：机架、气液增压缸、上模和下模；所述下模设置在所述机架上，所述气液增压缸于所述下模上方设置在所述机架上，所述上模于所述下模上方连接在所述气液增压缸的输出轴上，所述下模用于定位放置产品、用于配合所述上模对该产品进行翻边加工、以及用于实现产品的自动脱模，所述气液增压缸用作动力源，所述上模用于在所述气液增压缸的驱动下配合所述下模对产品进行翻边加工；

所述下模包括下模杆、翻边顶针、弹力件、基座和下模套，所述机架上设有模座，所述下模杆设置在所述模座上，所述翻边顶针设置在所述下模杆内，所述弹力件套设在所述翻边顶针上，所述基座于所述弹力件上方可上下活动设置在所述翻边顶针上，且所述翻边顶针的顶部向上穿出所述基座，所述基座的侧边设有一圈凸起，所述下模套于所述凸起上方设置在所述下模杆上，且所述基座的顶部向上穿出所述下模套，所述下模套与所述下模杆均预留活动空间，该活动空间用于供所述基座活动用。

进一步地，所述气液增压缸包括第一气压缸、液压缸和第二气压缸；所述第一气压缸的一端于所述基座上方连接在所述机架上，且所述第一气压缸的输出轴向下穿出所述机架并与所述上模相连，所述第一气压缸的另一端与所述液压缸的一端相连，所述液压缸的另一端与所述第二气压缸相连；所述第二气压缸包括第二端盖、第二缸筒、增压活塞、增压杆、连接器、第一弹簧、第二弹簧、限位器和储油活塞；所述第二缸筒的一端与所述第二端盖相连，所述第二缸筒的另一端与所述液压缸相连，所述增压活塞可上下活动设置在所述第二缸筒内，所述增压活塞、第二缸筒和第二端盖共同围成一个增压气腔；所述增压杆的一端连接在所述增压活塞上，所述增压杆的另一端设置在所述第二缸筒内，所述增压杆随所述增压活塞运动而同向运动；所述连接器和储油活塞从上至下依次设置在所述增压杆上，所述储油活塞随所述增压杆运动而同向运动，所述储油活塞起到一个储油的作用；所述限位器于所述连接器下方且于所述储油活塞上方设置在所述第二缸筒内，通过所述限位器实现对储油活塞的行程控制；所述第一弹簧的一端与所述增压活塞相连，所述第一弹簧的另一端与所述连接器相连，于所述增压活塞与所述连接器之间提供一个弹力；所述第二弹簧的一端与所述储油活塞相连，所述第二弹簧的另一端与所述连接器相连，于所述连接器与所述储油活塞之间提供一个弹力。

进一步地，所述第一气压缸包括第一端盖、第一缸筒、快进活塞和活塞杆，所述液压缸包括液压缸筒和隔离器；所述隔离器的一端与所述第二缸筒的一端相连，所述隔离器的另一端与所述液压缸筒的一端相连，且所述隔离器对应所述增压杆的位置上开设有隔离孔，所述隔离孔用于供增压杆活动以及供液压油流通；所述第一缸筒的一端与所述液压缸筒的一端相连，所述快进活塞可上下活动设置在所述第一缸筒内，所述第一缸筒的另一端与所述第一端盖的一端相连，所述第一端盖的另一端于所述基座上方连接在所述机架上，所述活塞杆穿设在所述快进活塞上，所述活塞杆随所述快进活塞运动而同向运动，且所述活塞杆的一端向上穿出所述第一缸筒并可活动设置在所述液压缸筒内，所述活塞杆的另一端向下依次穿出所述第一端盖和机架并与所述上模相连；所述第二缸筒、储油活塞、增压杆、隔离器、液压缸筒和活塞杆共同围成一个增压液腔，所述增压液腔内预先灌注有液压油；所述液压缸筒、活塞杆、快进活塞、第一缸筒共同围成一个快压气腔，所述液压缸筒上分别设有第一气管接头和第二气管接头，所述第二端盖上设有增压气路，所述第一气管接头的一端连通气源，所述第一气管接头的另一端连通所述快压气腔，所述第二气管接头的一端连通所述快压气腔，所述第二气管接头的另一端连通所述增压气路，所述增压气路还连通所述增压气腔；所述第一缸筒、快进活塞、活塞杆、第一端盖共同围成一个复位气腔，所述第一端盖上分别设有第三气管接头和第四气管接头，所述第三气管接头的一端连通气源，所述第三气管接头的另一端连通所述复位气腔，所述第四气管接头的一端连通所述复位气腔，所述第四气管接头的另一端连通所述增压气路。

进一步地，所述增压气路包括气控阀、第一气管和第二气管；所述气控阀的上部设有第一接头，所述气控阀通过第一接头连接在所述第二端盖上，且所述第二端盖上还设有配合所述增压气路使用且连通所述增压气腔的增压气道，所述气控阀通过第一接头连通所述增压气道；所述气控阀的下部分别设有第二接头和消音器，所述第一气管的一端与所述第二接头连通，所述第一气管的另一端与所述第二气管接头连通，所述消音器用于供气控阀排气；所述气控阀的右侧设有第三接头，所述第二气管的一端与所述第三接头连通，所述第二气管的另一端与所述第四气管接头连通。

进一步地，所述上模包括上模套和压杆；所述上模套连接在所述活塞杆向下穿出所述机架的一端上，所述压杆于所述基座上方连接在所述上模套上，且所述压杆对应所述翻边顶针的位置上开设有翻边孔，该翻边孔用于配合翻边顶针使用。

进一步地，所述翻边顶针的底部设有定位槽，所述下模杆对应所述定位槽的位置上设有定位孔，所述定位孔内设有定位螺丝，所述定位螺丝用于将所述翻边顶针定位锁紧在下模杆内以防止翻边顶针产生运动。

进一步地，所述增压活塞从上至下依次套设有第一气封和第二气封，通过第一气封和第二气封起到一个密封防漏气的作用。

进一步地，所述液压缸筒内从上至下依次设有第一油封和第二油封，通过第一油封和第二油封构成多重密封以防止漏油，且所述活塞杆开设有增压孔，所述增压孔用于减轻油封的负荷；

所述液压缸筒于所述第二油封下方从上至下还依次设有第三气封、耐磨带和第四气封，且所述快进活塞从上至下依次套设有第五气封和第六气封，起到一个密封防漏气的作用。

进一步地，所述第一端盖内设有配合所述活塞杆使用的第七气封，通过所述第七气封防止高压气体从活塞杆与第一端盖之间的缝隙向下渗，起到一个密封防漏气的作用。

进一步地，所述隔离器为高低压隔离圈，起到一个隔离高压和低压的作用。

采用上述方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的设计，实现自动脱模，产品加工完成后无需人工脱模取料，节约了时间，提高了生产效率，自动化程度更高，设计精巧，值得社会大力推广；

2、优选方案中气液增压缸的设计，提供的弹力更大，能输出更大的压力，同时缩短了复位所需的时间，从而能够缩短生产周期以提高效率，且通过连接器对第一弹簧和第二弹簧起到一个引导作用，极大减轻了弹簧的摆动，提升了结构的稳定性，有效减轻气液增压缸在高速运转中因弹簧摆动而受到的干扰，运行稳定性更高，加工效果好；

3、优选方案中限位器的应用，实现对储油活塞的行程控制，保证储油活塞在长期高速运转中不会发生越位，输出更加稳定，保障了气液增压缸的正常运行；

4、优选方案中以快压气腔内的高压气体作为增压气腔的气源，快速预压动作和冲压动作的实现仅需一个外部气源，精简了结构，还降低了成本；

5、优选方案中液压缸筒内设置多个油封的设计，实现多重密封，能有效防止漏油，并通过在活塞杆上设置增压孔的设计，减轻了油封的负荷，使油封更耐用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型的立体结构图；

图2为本实用新型的压杆、产品、下模结构的主视图；

图3为图2中A-A视角的剖面视图；

图4为本实用新型气液增压缸的主视图；

图5为图4中B-B视角剖面视图；

图6为本实用新型气液增压缸的侧视图；

图7为图6中C-C视角的剖面视图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

参照图1至图7所示，本实用新型提供一种实现自动脱模的翻边压铆设备，包括机架1、气液增压缸2、上模3和下模4；所述机架1上设有模座5，所述下模4设置在所述模座5上，所述气液增压缸2于所述下模4上方设置在所述机架1上，且所述气液增压缸2的输出轴朝下设置，所述上模3于所述下模4上方连接在所述气液增压缸2的输出轴上，所述下模4用于定位放置产品6、用于配合所述上模3对该产品6进行翻边加工、以及用于实现产品6的自动脱模，所述气液增压缸2用作动力源，使所述上模3在所述下模4的配合下完成对产品6的翻边加工，即所述上模3用于在所述气液增压缸2的驱动下配合所述下模4对产品6进行翻边加工；也就是说，实际生产中将产品6在下模4上定位放置好，通过气液增压缸2驱动上模3下降，使上模3紧密压紧产品6完成快速预压动作，再通过气液增压缸2驱动上模3进一步下降，使产品6在上模3与下模4的作用下完成翻边，加工完成后，气液增压缸2带动上模3复位，此时，产品6在下模4的作用下自动脱离下模4，从而完成产品6的自动脱模，由于加工好的产品6在下模4的作用下能实现自动脱模，因此，操作者或外部机械手只需等下模4完成脱模后即可将另一产品6放置到下模4上，无需取料，只需放料，节约了时间，提高了生产效率，自动化程度更高。

所述下模4包括下模杆7、翻边顶针8、弹力件、基座10和下模套11，所述下模杆7设置在所述模座5上，所述翻边顶针8设置在所述下模杆7内，所述弹力件（附图未示出）套设在所述翻边顶针8上，所述弹力件优选采用弹簧，所述基座10于所述弹力件上方可上下活动设置在所述翻边顶针8上，且所述翻边顶针8的顶部向上穿出所述基座10，所述基座10的侧边设有一圈凸起，所述下模套11于所述凸起上方设置在所述下模杆7上，且所述基座10的顶部向上穿出所述下模套11，所述下模套11与所述下模杆7均预留活动空间，该活动空间用于供所述基座10活动用；实际生产中将产品6定位放置在基座10与翻边顶针8构成的结构上，通过气液增压缸2驱动上模3将产品6压紧在基座10与翻边顶针8构成的结构上，再通过气液增压缸2驱动上模3进一步冲压产品6，而翻边顶针8保持静止，使基座10受产品6传递来的压力的作用向下运动，在上模3、翻边顶针8、基座10的作用下，产品6完成翻边加工，此时，弹簧被压缩，加工完成后，气液增压缸2带动上模3复位，此时，基座10不被压迫，弹簧伸长，使基座10在弹簧提供的弹力作用下向上运动，产品6被基座10挤顶，使得产品6与翻边顶针8脱离，从而完成产品6的自动脱模；进一步地，

为了防止翻边顶针8运动，所述翻边顶针8的底部设有定位槽，所述下模杆7对应所述定位槽的位置上设有定位孔12，所述定位孔12内设有定位螺丝（图中未示出），所述定位螺丝用于将所述翻边顶针8定位锁紧在下模杆7内，能有效防止翻边顶针8产生运动，保障了加工质量。

所述气液增压缸2包括从下至上依次串连的第一气压缸13、液压缸14和第二气压缸15，所述第一气压缸13的一端于所述基座10上方连接在所述机架1上，且所述第一气压缸13的输出轴向下穿出所述机架1并与所述上模3相连，所述第一气压缸13的另一端与所述液压缸14的一端相连，所述液压缸14的另一端与所述第二气压缸15相连；所述第一气压缸13与所述液压缸14共同围成快压气腔，所述液压缸14上设有第一气管接头16，所述第一气管接头16的一端连通气源，所述第一气管接头16的另一端连通所述快压气腔，加工时气源提供的高压气体经第一气管接头16输入快压气腔内，使第一气压缸13的输出轴下压，从而完成快速预压动作；所述液压缸14、第二气压缸15、第一气压缸13共同围成增压液腔，所述增压液腔内预先灌注有液压油；所述第二气压缸15自身围成增压气腔，所述第二气压缸15上设有增压气路，且所述液压缸14于所述第一气管接头16上方还设有第二气管接头17，所述第二气管接头17的一端连通所述快压气腔，所述第二气管接头17的另一端连通所述增压气路，所述增压气路还连通所述增压气腔，当第一气压缸13完成快速预压动作后，气源无法使第一气压缸13的输出轴继续下压，即快压气腔达到平衡状态，随着气源继续提供高压气体，快压气腔内的高压气体依次经第二气管接头17和增压气路输入增压气腔内，使第二气压缸15向增压液腔施加一个压力，从而使增压液腔内的液压油向第一气压缸13施加压力，起到一个增压的作用，进而使第一气压缸13的输出轴在气源的作用下及液压油施加的压力的叠加作用下进一步下压，从而完成冲压动作使产品6完成翻边加工；所述第一气压缸13自身围成复位气腔，所述第一气压缸13上分别设有第三气管接头18和第四气管接头19，所述第三气管接头18的一端连通气源，所述第三气管接头18的另一端连通所述复位气腔，复位时气源提供的高压气体经第三气管接头18输入复位气腔内，使第一气压缸13的输出轴上升，从而完成复位动作，所述第四气管接头19的一端连通所述复位气腔，所述第四气管接头19的另一端连通所述增压气路，当第一气缸的输出轴下压时，复位气腔内的高压气体经第四气管接头19进入增压气路中；

所述第一气压缸13包括第一端盖20、第一缸筒21、快进活塞22和活塞杆23，所述液压缸14包括液压缸筒24和隔离器25，所述第二气压缸15包括第二端盖26、第二缸筒27、增压活塞28、增压杆29、连接器30、第一弹簧31、第二弹簧32、限位器33和储油活塞34；所述第二缸筒27优选采用圆柱状中空结构，所述第二缸筒27的上部与所述第二端盖26的下部相连，所述第二端盖26上设有所述增压气路，且所述第二端盖26上还设有配合所述增压气路使用的增压气道，所述增压气道的一端连通所述增压气路，所述增压气道的另一端连通所述增压气腔，从而经增压气路输入的高压气体通过增压气道能输送到增压气腔内；所述增压活塞28于所述第二端盖26下方可上下活动设置在所述第二缸筒27内，所述增压活塞28、第二缸筒27和第二端盖26共同围成所述增压气腔，为避免增压气腔漏气，所述增压活塞28从上至下依次套设有第一气封35和第二气封36，通过第一气封35和第二气封36起到一个密封的作用，能有效防止增压气腔漏气；所述增压杆29的上部连接在所述增压活塞28上，所述增压杆29的下部设置在所述第二缸筒27内，所述增压杆29随所述增压活塞28运动而同向运动；所述连接器30和储油活塞34从上至下依次设置在所述增压杆29上，且所述增压杆29的下部向下穿出所述储油活塞34，所述储油活塞34随所述增压杆29运动而同向运动，所述储油活塞34起到一个储油的作用，能有效防止液压缸14内的液压油向上渗透；所述限位器33于所述连接器30下方且于所述储油活塞34上方设置在所述第二缸筒27内，所述限位器33用于对储油活塞34起到一个限制行程的作用，通过限位器33实现对储油活塞34的行程控制，能有效防止储油活塞34越位，保障了气液增压缸2的正常工作，具体的，所述限位器33优选为卡簧；所述第一弹簧31的一端与所述增压活塞28相连，所述第一弹簧31的另一端与所述连接器30相连，于所述增压活塞28与所述连接器30之间提供一个弹力；所述第二弹簧32的一端与所述储油活塞34相连，所述第二弹簧32的另一端与所述连接器30相连，于所述连接器30与所述储油活塞34之间提供一个弹力；所述液压缸筒24优选采用圆柱状中空结构，所述隔离器25的上部与所述第二缸筒27的下部相连，所述隔离器25的下部与所述液压缸筒24的上部相连，且所述隔离器25对应所述增压杆29的位置上开设有贯通的隔离孔，所述隔离孔用于供增压杆29活动以及供液压油流通，具体的，所述隔离器25优选采用高低压隔离圈，能够起到一个隔离高压和低压的作用；所述第一缸筒21优选采用圆柱状中空结构，所述第一缸筒21的上部与所述液压缸筒24的下部相连，所述快进活塞22可上下活动设置在所述第一缸筒21内，所述第一端盖20的一端于所述快进活塞22下方连接在所述第一缸筒21的下部上，所述第一端盖20的另一端于所述基座10上方连接在所述机架1上，所述活塞杆23穿设在所述快进活塞22上，所述活塞杆23随所述快进活塞22运动而同向运动，且所述活塞杆23的上部向上穿出所述第一缸筒21并可上下活动设置在所述液压缸筒24内，所述活塞杆23的下部向下依次穿出所述第一端盖20和机架1并与所述上模3相连；所述第二缸筒27、储油活塞34、增压杆29、隔离器25、液压缸筒24和活塞杆23共同围成所述增压液腔，为避免增压液腔漏油，所述液压缸筒24的下部内从上至下依次设有第一油封37和第二油封38，安装时将活塞杆23从液压缸筒24上方从上往下依次***液压缸筒24、第一油封37、第二油封38、第一缸筒21、快进活塞22和第一端盖20完成安装，即活塞杆23的一端依次穿出第一油封37、第二油封38、液压缸筒24、快进活塞22、第一缸筒21和第一端盖20，使用时通过第一油封37和第二油封38防止液压油从活塞杆23与液压缸筒24之间的缝隙渗出，即通过第一油封37和第二油封38构成多重密封，起到多重密封的作用，有效防止漏油现象的发生，同时，为了减轻第一油封37和第二油封38的负荷，所述活塞杆23的顶部向下开设有一个增压孔，油封效果好；所述液压缸筒24、活塞杆23、快进活塞22、第一缸筒21共同围成所述快压气腔，且所述液压缸筒24上从上至下依次设有所述第一气管接头16和第二气管接头17，为避免快压气腔漏气，所述液压缸筒24于所述第二油封38下方从上至下还依次设有第三气封39、耐磨带40和第四气封41，且所述快进活塞22从上至下依次套设有第五气封42和第六气封43，使用时通过第三气封39和第四气封41防止高压气体从活塞杆23与液压缸筒24之间的缝隙向上渗，并通过第五气封42和第六气封43防止高压气体从快进活塞22与第一缸筒21之间的缝隙向下渗，起到一个密封的作用；所述第一缸筒21、快进活塞22、活塞杆23、第一端盖20共同围成所述复位气腔，且所述第一端盖20上分别设有所述第三气管接头18和第四气管接头19，为避免复位气腔漏气，所述第一端盖20内设有配合所述活塞杆23使用的第七气封44，使用时通过所述第七气封44防止高压气体从活塞杆23与第一端盖20之间的缝隙向下渗，起到一个密封的作用，有效防止漏气现象的发生；

所述增压气路包括气控阀45、第一气管46和第二气管47，所述气控阀45的上部设有第一接头48，所述气控阀45通过第一接头48连接在所述第二端盖26上，且所述气控阀45还通过第一接头48连通所述增压气道，从而使气控阀45能够连通增压气腔，所述气控阀45的下部分别设有第二接头49和消音器50，所述第一气管46的一端与所述第二接头49连通，所述第一气管46的另一端与所述第二气管接头17连通，从而使气控阀45能够连通快压气腔，所述消音器50用于供气控阀45排气，所述气控阀45的右侧设有第三接头51，所述第二气管47的一端与所述第三接头51连通，所述第二气管47的另一端与所述第四气管接头19连通，从而使气控阀45能够连通快压气腔。

所述上模3包括上模套52和压杆53，所述上模套52连接在所述活塞杆23向下穿出所述机架1的一端上，所述压杆53于所述基座10上方连接在所述上模套52上，且所述压杆53对应所述翻边顶针8的位置上开设有翻边孔54，该翻边孔54用于配合翻边顶针8使用。

本实用新型工作过程及原理如下：首先，将待加工的产品6在基座10与翻边顶针8构成的结构上定位放置好，做好预加工准备；然后，启动气液增压缸2，通过气液增压缸2的活塞杆23带动上模3向下运动，使压杆53将产品6压紧在基座10与翻边顶针8构成的结构上；接着，再通过气液增压缸2驱动上模3进一步冲压产品6，而翻边顶针8保持静止，使基座10受产品6传递来的压力的作用向下运动，在上模3、翻边顶针8、基座10的作用下，产品6完成翻边加工，此时，弹簧被压缩；加工完成后，气液增压缸2带动上模3复位，基座10不被压迫，弹簧伸长，使基座10在弹簧提供的弹力作用下向上运动，产品6被基座10挤顶，使得产品6与翻边顶针8脱离，从而完成产品6的自动脱模，此时，操作者或外部机械手可直接放置另一产品6；如此循环，即可批量生产。

值得一提的是，第一弹簧31、连接器30和第二弹簧32的应用，取代了传统的长弹簧设计，提供的弹力更大，能输出更大的压力，同时缩短了复位所需的时间，从而能够缩短生产周期以提高效率，且通过连接器30对第一弹簧31和第二弹簧32起到一个引导作用，极大减轻了弹簧的摆动，提升了结构的稳定性，有效减轻气液增压缸2在高速运转中因弹簧摆动而受到的干扰，运行稳定性更高，加工效果好。

另一方面，限位器33的应用，实现对储油活塞34的行程控制，保证储油活塞34在长期高速运转中不会发生越位，输出更加稳定，保障了气液增压缸2的正常运行。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的设计，实现自动脱模，产品加工完成后无需人工脱模取料，节约了时间，提高了生产效率，自动化程度更高，设计精巧，值得社会大力推广；

2、优选方案中气液增压缸的设计，提供的弹力更大，能输出更大的压力，同时缩短了复位所需的时间，从而能够缩短生产周期以提高效率，且通过连接器对第一弹簧和第二弹簧起到一个引导作用，极大减轻了弹簧的摆动，提升了结构的稳定性，有效减轻气液增压缸在高速运转中因弹簧摆动而受到的干扰，运行稳定性更高，加工效果好；

3、优选方案中限位器的应用，实现对储油活塞的行程控制，保证储油活塞在长期高速运转中不会发生越位，输出更加稳定，保障了气液增压缸的正常运行；

4、优选方案中以快压气腔内的高压气体作为增压气腔的气源，快速预压动作和冲压动作的实现仅需一个外部气源，精简了结构，还降低了成本；

5、优选方案中液压缸筒内设置多个油封的设计，实现多重密封，能有效防止漏油，并通过在活塞杆上设置增压孔的设计，减轻了油封的负荷，使油封更耐用。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，包括：机架、气液增压缸、上模和下模；所述下模设置在所述机架上，所述气液增压缸于所述下模上方设置在所述机架上，所述上模于所述下模上方连接在所述气液增压缸的输出轴上，所述下模用于定位放置产品、用于配合所述上模对该产品进行翻边加工、以及用于实现产品的自动脱模，所述气液增压缸用作动力源，所述上模用于在所述气液增压缸的驱动下配合所述下模对产品进行翻边加工；

所述下模包括下模杆、翻边顶针、弹力件、基座和下模套，所述机架上设有模座，所述下模杆设置在所述模座上，所述翻边顶针设置在所述下模杆内，所述弹力件套设在所述翻边顶针上，所述基座于所述弹力件上方可上下活动设置在所述翻边顶针上，且所述翻边顶针的顶部向上穿出所述基座，所述基座的侧边设有一圈凸起，所述下模套于所述凸起上方设置在所述下模杆上，且所述基座的顶部向上穿出所述下模套，所述下模套与所述下模杆均预留活动空间，该活动空间用于供所述基座活动用。

2.根据权利要求1所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述气液增压缸包括第一气压缸、液压缸和第二气压缸；所述第一气压缸的一端于所述基座上方连接在所述机架上，且所述第一气压缸的输出轴向下穿出所述机架并与所述上模相连，所述第一气压缸的另一端与所述液压缸的一端相连，所述液压缸的另一端与所述第二气压缸相连；所述第二气压缸包括第二端盖、第二缸筒、增压活塞、增压杆、连接器、第一弹簧、第二弹簧、限位器和储油活塞；所述第二缸筒的一端与所述第二端盖相连，所述第二缸筒的另一端与所述液压缸相连，所述增压活塞可上下活动设置在所述第二缸筒内，所述增压活塞、第二缸筒和第二端盖共同围成一个增压气腔；所述增压杆的一端连接在所述增压活塞上，所述增压杆的另一端设置在所述第二缸筒内，所述增压杆随所述增压活塞运动而同向运动；所述连接器和储油活塞从上至下依次设置在所述增压杆上，所述储油活塞随所述增压杆运动而同向运动，所述储油活塞起到一个储油的作用；所述限位器于所述连接器下方且于所述储油活塞上方设置在所述第二缸筒内，通过所述限位器实现对储油活塞的行程控制；所述第一弹簧的一端与所述增压活塞相连，所述第一弹簧的另一端与所述连接器相连，于所述增压活塞与所述连接器之间提供一个弹力；所述第二弹簧的一端与所述储油活塞相连，所述第二弹簧的另一端与所述连接器相连，于所述连接器与所述储油活塞之间提供一个弹力。

3.根据权利要求2所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述第一气压缸包括第一端盖、第一缸筒、快进活塞和活塞杆，所述液压缸包括液压缸筒和隔离器；所述隔离器的一端与所述第二缸筒的一端相连，所述隔离器的另一端与所述液压缸筒的一端相连，且所述隔离器对应所述增压杆的位置上开设有隔离孔，所述隔离孔用于供增压杆活动以及供液压油流通；所述第一缸筒的一端与所述液压缸筒的一端相连，所述快进活塞可上下活动设置在所述第一缸筒内，所述第一缸筒的另一端与所述第一端盖的一端相连，所述第一端盖的另一端于所述基座上方连接在所述机架上，所述活塞杆穿设在所述快进活塞上，所述活塞杆随所述快进活塞运动而同向运动，且所述活塞杆的一端向上穿出所述第一缸筒并可活动设置在所述液压缸筒内，所述活塞杆的另一端向下依次穿出所述第一端盖和机架并与所述上模相连；所述第二缸筒、储油活塞、增压杆、隔离器、液压缸筒和活塞杆共同围成一个增压液腔，所述增压液腔内预先灌注有液压油；所述液压缸筒、活塞杆、快进活塞、第一缸筒共同围成一个快压气腔，所述液压缸筒上分别设有第一气管接头和第二气管接头，所述第二端盖上设有增压气路，所述第一气管接头的一端连通气源，所述第一气管接头的另一端连通所述快压气腔，所述第二气管接头的一端连通所述快压气腔，所述第二气管接头的另一端连通所述增压气路，所述增压气路还连通所述增压气腔；所述第一缸筒、快进活塞、活塞杆、第一端盖共同围成一个复位气腔，所述第一端盖上分别设有第三气管接头和第四气管接头，所述第三气管接头的一端连通气源，所述第三气管接头的另一端连通所述复位气腔，所述第四气管接头的一端连通所述复位气腔，所述第四气管接头的另一端连通所述增压气路。

4.根据权利要求3所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述增压气路包括气控阀、第一气管和第二气管；所述气控阀的上部设有第一接头，所述气控阀通过第一接头连接在所述第二端盖上，且所述第二端盖上还设有配合所述增压气路使用且连通所述增压气腔的增压气道，所述气控阀通过第一接头连通所述增压气道；所述气控阀的下部分别设有第二接头和消音器，所述第一气管的一端与所述第二接头连通，所述第一气管的另一端与所述第二气管接头连通，所述消音器用于供气控阀排气；所述气控阀的右侧设有第三接头，所述第二气管的一端与所述第三接头连通，所述第二气管的另一端与所述第四气管接头连通。

5.根据权利要求3所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述上模包括上模套和压杆；所述上模套连接在所述活塞杆向下穿出所述机架的一端上，所述压杆于所述基座上方连接在所述上模套上，且所述压杆对应所述翻边顶针的位置上开设有翻边孔，该翻边孔用于配合翻边顶针使用。

6.根据权利要求1所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述翻边顶针的底部设有定位槽，所述下模杆对应所述定位槽的位置上设有定位孔，所述定位孔内设有定位螺丝，所述定位螺丝用于将所述翻边顶针定位锁紧在下模杆内以防止翻边顶针产生运动。

7.根据权利要求2所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述增压活塞从上至下依次套设有第一气封和第二气封，通过第一气封和第二气封起到一个密封防漏气的作用。

8.根据权利要求3所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述液压缸筒内从上至下依次设有第一油封和第二油封，通过第一油封和第二油封构成多重密封以防止漏油，且所述活塞杆开设有增压孔，所述增压孔用于减轻油封的负荷；

所述液压缸筒于所述第二油封下方从上至下还依次设有第三气封、耐磨带和第四气封，且所述快进活塞从上至下依次套设有第五气封和第六气封，起到一个密封防漏气的作用。

9.根据权利要求3所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述第一端盖内设有配合所述活塞杆使用的第七气封，通过所述第七气封防止高压气体从活塞杆与第一端盖之间的缝隙向下渗，起到一个密封防漏气的作用。

10.根据权利要求3所述的实现自动脱模的翻边压铆设备，其特征在于，所述隔离器为高低压隔离圈，起到一个隔离高压和低压的作用。

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