CN214732972U - 一种薄板防重料分张器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型要解决的技术问题是提供一种薄板防重料分张器,不但能够对非磁性金属薄板进行分张,而且板材分张率高。其包括支架,所述支架设有能吸持薄板上表面的吸附组件Ⅰ,所述支架的前端设有能升降的吸附组件Ⅱ,所述吸附组件Ⅱ能吸持薄板靠近前端的上表面;所述支架上在靠近所述吸附组件Ⅱ的位置设有接触薄板上表面的振动组件。
Description
技术领域
本实用新型属于机械制造中薄板加工制造领域,尤其是涉及薄型板材加工设备领域,具体涉及一种薄板防重料分张器。
背景技术
在机械制造中,常出现对金属板或塑料板等薄板进行加工,该薄板的自身特点是,表面光滑且厚度在2mm以下。薄板一般是叠放在一起作为加工原料,当设备进行加工时,通过机械手夹取一片薄板移动到机床上进行加工。然而由于薄板的表面光滑,容易出现相邻薄板之间板面贴合过紧,导致取料出现重料现象,尤其是当薄板的厚度在1mm以下时,重料现象更加明显。
为了应对薄板取料重料的现象,现有解决的技术方案有,磁性分张、吹气分张和机械齿分张等,然而都存在着不同程度的缺陷。磁性分张只对磁性金属有作用,但是对铝板等非磁性金属薄板以及塑料板都无法作用;吹气分张对于贴合较紧的板材分张率低,机械齿分张对薄板分同样效率低同时还会对薄板有损伤。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种薄板防重料分张器,不但能够对非磁性金属薄板进行分张,而且板材分张率高。
本实用新型是通过以下技术方案实现的:
一种薄板防重料分张器,包括支架,所述支架设有能吸持薄板上表面的吸附组件Ⅰ,所述支架的前端设有能升降的吸附组件Ⅱ,所述吸附组件Ⅱ能吸持薄板靠近前端的上表面;
所述支架上在靠近所述吸附组件Ⅱ的位置设有接触薄板上表面的振动组件。
进一步的,所述吸附组件Ⅱ包括多个升降气缸,每个升降气缸的活动杆竖直朝下并在端部安装有吸盘。
进一步的,所述吸附组件Ⅰ包括多个吸附单元,每个吸附单元包括连接杆和吸盘,所述连接杆的上端安装在所述支架上,所述吸盘安装在所述连接杆下端。
进一步的,所述振动组件包括振动板和振动器,所述振动板通过两根连接杆安装在所述支架上,所述振动板的底部设有多个吸盘,所述振动器安装在所述振动板上。
进一步的,在吸附组件Ⅰ和振动组件中,所述连接杆的上端贯穿所述支架并且与所述支架滑动连接;所述连接杆上套设有缓冲弹簧,所述缓冲弹簧的一端抵在所述吸盘上、另一端抵在所述支架下部。
进一步的,所述吸盘均为皮质真空吸盘;在吸附组件Ⅰ中,所述连接杆内部设有中空管道,所述中空管道的下端连通吸盘的空腔、上端延伸至连接杆的上端并用于连通真空吸管;在吸附组件Ⅱ和振动组件中,所有的吸盘顶端设有连通其空腔的真空管道,所述真空管道用于连通真空吸管。
进一步的,所述振动器为气动振动器或电磁振动器。
本实用新型与现有技术相比所取得的有益效果如下:
1、机械手控制支架移动到薄板料垛上方,使吸附组件Ⅰ和吸附组件Ⅱ共同吸持薄板的上表面,将薄板吸持离开料垛一段距离后,吸附组件Ⅱ上升,从而将薄板的前端侧边上翻出弧度从而产生翘边张力,同时启动振动组件,振动组件产生的振动频率传递给薄板,通过薄板前端翘边张力以及振动作用,将吸附贴合在该薄板下表面的薄板振离,从而去除重料现象;
本实用新型不但能够对非磁性金属薄板进行分张,而且通过薄板翘边张力以及振动里配合,使板材分张率高;
2、吸附组件Ⅰ、吸附组件Ⅱ以及振动组件均包括吸盘,通过吸盘吸持薄板的上表面,能够非磁性金属薄板和塑料薄板进行吸持,且不会损伤薄面的表面;
3、在吸附组件Ⅰ和振动组件中,连接杆上套设有缓冲弹簧,当支架下压取料时,连接杆能够相对往上移动,保证所有的吸盘都能够充分吸持薄板的板面,避免吸盘脱落板面的现象;
4、所有的吸盘的空腔都与真空吸管连通,从而保证吸盘对薄板的吸持效果,提高稳定性;
5、本实用新型结构紧凑,使用方便,通过支架与机械手连接,即可实现整体的运行,振动器频率可以根据不同的板材进行调节,保证分离效果,从而使取料的重料率控制到1%以内。
附图说明
图1为本实用新型所述薄板防重料分张器整体结构示意图;
图2为本实用新型所述吸附单元结构示意图;
图3为本实用新型所述振动组件结构示意图;
图4为本实用新型所述吸附组件Ⅱ结构示意图;
图中:1、支架,2、吸附单元,21、连接杆,22、缓冲弹簧,23、中空管道,3、升降气缸,4、振动板,5、振动器。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述,显然,所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本申请的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本申请保护的范围。
在实用新型的描述中,需要理解的是,术语“左”、“右”、 “上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1所示,以对铝合金材质的薄板料垛进行取料为例,该料垛的薄板尺寸规格为长5m、宽1m、厚0.4mm。本实施例公开一种薄板防重料分张器,包括支架1、吸附组件Ⅰ、吸附组件Ⅱ和振动组件。支架1是由安装板和固定架构成,支架1的上端与机械手连接,机械手控制支架1移动,机械手属于常规技术设备,在此不详细描述。
吸附组件Ⅰ用于吸持薄板的上表面,吸附组件Ⅰ包括若干个吸附单元2,为了保证吸持薄板的稳定性和牢固性,吸附单元2为4列11行的阵列分布。如图2所示,每个吸附单元2包括连接杆21和吸盘,连接杆21的上端安装在支架1上,吸盘安装在连接杆21下端。由于吸盘数量多,为了保证每个吸盘能够充分吸附薄板,连接杆21的上端贯穿支架1并且与支架1滑动连接。在连接杆21上套设有缓冲弹簧22,该缓冲弹簧22的一端抵在所述吸盘上、另一端抵在支架1下部。当支架1往下移动,所有吸附单元2的吸盘接触薄板,支架1持续往下移动,保证每个吸盘都充分吸附薄板。
如图4所示,吸附组件Ⅱ用于吸持薄板靠近前端的上表面,从而将薄板的前端侧边上翻出弧度从而产生翘边张力。吸附组件Ⅱ包括三个升降气缸3,三个升降气缸3通过连接座竖直向固定在支架1的前端,每个升降气缸3的活动杆竖直朝下并在端部安装有吸盘。
如图3所示,振动组件安装在支架1上在靠近吸附组件Ⅱ的位置,振动组件包括振动板4和振动器5,振动板4的左右两端通过两根连接杆21安装在支架1上靠近升降气缸3的位置,在振动板4的底部安装有两个吸盘,振动器5安装在振动板4上。在本实施例中,振动器5为电磁振动器5,振动频率在26至33赫兹之间。为了保证振动能充分传递到薄板上,该连接杆21的上端贯穿支架1并且与支架1滑动连接。在连接杆21上套设有缓冲弹簧22,缓冲弹簧22的一端抵在吸盘上、另一端抵在支架1下部。当振动器5产生频率振动时,经过振动板4借助两个吸盘传递给薄板。
在本实施例中,所有的吸盘均为皮质真空吸盘,整体为锥形,内部为空腔。在吸附组件Ⅰ中,所有连接杆21内部加工有中空管道23,中空管道23的下端连通吸盘的空腔、上端延伸至连接杆21的上端并用于连通真空吸管。在吸附组件Ⅱ和振动组件中,所有的吸盘顶端设有连通其空腔的真空管道,真空管道用于连通真空吸管。
本实用新型所述薄板防重料分张器具体使用过程如下:
机械手控制支架移动到薄板料垛上方,并控制整体下降,使吸附组件Ⅰ和吸附组件Ⅱ的吸盘共同吸持薄板的上表面,真空吸管工作,使各个吸盘的空腔内形成负压,将薄板牢牢的吸持。机械手控制支架上升,从而将薄板吸持离开料垛一段3-10cm距离后,支架整体不再运动。吸附组件Ⅱ中的三个升降气缸动作,带动三个吸盘上升,从而将薄板的前端侧边上翻出弧度从而使薄板前端产生翘边张力。同时,启动振动组件的振动器,振动器产生的频率振动传递给振动板,通过吸盘传递给薄板,通过薄板前端翘边张力以及振动作用,将吸附贴合在该薄板下表面的薄板振离,从而去除重料现象。
本实用新型不但能够对非磁性金属薄板进行分张,而且通过薄板翘边张力以及振动里配合,使板材分张率高,使薄板取料的重料率控制在1%以内。
Claims (7)
1.一种薄板防重料分张器,其特征在于,包括支架,所述支架设有能吸持薄板上表面的吸附组件Ⅰ,所述支架的前端设有能升降的吸附组件Ⅱ,所述吸附组件Ⅱ能吸持薄板靠近前端的上表面;
所述支架上在靠近所述吸附组件Ⅱ的位置设有接触薄板上表面的振动组件。
2.根据权利要求1所述的薄板防重料分张器,其特征在于,所述吸附组件Ⅱ包括多个升降气缸,每个升降气缸的活动杆竖直朝下并在端部安装有吸盘。
3.根据权利要求2所述的薄板防重料分张器,其特征在于,所述吸附组件Ⅰ包括多个吸附单元,每个吸附单元包括连接杆和吸盘,所述连接杆的上端安装在所述支架上,所述吸盘安装在所述连接杆下端。
4.根据权利要求3所述的薄板防重料分张器,其特征在于,所述振动组件包括振动板和振动器,所述振动板通过两根连接杆安装在所述支架上,所述振动板的底部设有多个吸盘,所述振动器安装在所述振动板上。
5.根据权利要求4所述的薄板防重料分张器,其特征在于,在吸附组件Ⅰ和振动组件中,所述连接杆的上端贯穿所述支架并且与所述支架滑动连接;所述连接杆上套设有缓冲弹簧,所述缓冲弹簧的一端抵在所述吸盘上、另一端抵在所述支架下部。
6.根据权利要求5所述的薄板防重料分张器,其特征在于,所述吸盘均为皮质真空吸盘;在吸附组件Ⅰ中,所述连接杆内部设有中空管道,所述中空管道的下端连通吸盘的空腔、上端延伸至连接杆的上端并用于连通真空吸管;在吸附组件Ⅱ和振动组件中,所有的吸盘顶端设有连通其空腔的真空管道,所述真空管道用于连通真空吸管。
7.根据权利要求4-6任一项所述的薄板防重料分张器,其特征在于,所述振动器为气动振动器或电磁振动器。
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