CN214491376U - 用于后视镜壳体的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了用于后视镜壳体的注塑模具，包括型座，型座上设有与后视镜壳体的背侧相仿形的型部，型座上设有用于限位装载所述型部的型槽，型部由若干型块体拼接成型，任意型块体具备线性拼接位移，并且型块体的线性拼接位移方向存在差异。本实用新型采用拼接式型部设计，能使得组成型块体存在多角度差异化斜顶，满足注塑工件的卡扣脱模需求，脱模流畅高效，无需人工辅助退件，注塑作业效率得到较大提升。通过水平顶升方式能满足对若干型块体的顶升需求，同时采用位置度监控满足复位位移精确控制需求。采用桩位型块与型块体相配合的方式，使得拼合更稳定，产品壁厚更精确，型块体分布合理，满足大量卡扣退件作业需求。

Description

用于后视镜壳体的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及用于后视镜壳体的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。

背景技术

注塑是指将塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模的工艺流程。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。

现有技术中存在汽车后视镜壳体注塑成型，其一般采用拼接型模座设计，即通过定模和动模实现拼接成型，在进行脱模作业中，通过动模与定模分离，从而实现注塑工件的退件作业。但是，汽车后视镜壳体存在大量地卡扣结构，即定模和动模上均存在一定地卡扣槽位，因此，在分模之前，需要将工件顶出，目前采用方式是大吸力拔离，对硬件要求特别高且容易损伤产品表面，经常需要人工进行辅助作业，产品合格率及效率均受到影响。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统后视镜注塑成型后脱模较为繁琐的问题，提出用于后视镜壳体的注塑模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

用于后视镜壳体的注塑模具，所述后视镜壳体的背侧设有若干卡扣件，所述注塑模具包括型座，所述型座上设有与所述后视镜壳体的背侧相仿形的型部，

所述型座上设有用于限位装载所述型部的型槽，所述型部由若干型块体拼接成型，任意所述型块体具备线性拼接位移，并且所述型块体的线性拼接位移方向存在差异。

优选地，任意所述型块体设有贯穿所述型槽的导向杆，所述型座上设有用于驱动所述导向杆升降的水平升降驱动板。

优选地，所述水平升降驱动板上设有检测部，所述型座上设有用于与所述检测部相配合的传感器。

优选地，所述型槽内设有桩位型块，所述型部包括第一型块、第二型块、第三型块、第四型块、第五型块、第六型块、第七型块和第八型块，

所述桩位型块、第一型块、第二型块、第三型块、第四型块、第五型块、第六型块、第七型块和第八型块拼接形成与所述后视镜壳体的背侧相仿形的所述型部。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.采用拼接式型部设计，能使得组成型块体存在多角度差异化斜顶，满足注塑工件的卡扣脱模需求，脱模流畅高效，无需人工辅助退件，注塑作业效率得到较大提升。

2.通过水平顶升方式能满足对若干型块体的顶升需求，同时采用位置度监控满足复位位移精确控制需求。

3.采用桩位型块与型块体相配合的方式，使得拼合更稳定，产品壁厚更精确，型块体分布合理，满足大量卡扣退件作业需求。

附图说明

图1是本实用新型用于后视镜壳体的注塑模具的结构示意图。

图2是本实用新型中型部的结构示意图。

图3是本实用新型中型部的拼接结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供用于后视镜壳体的注塑模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

用于后视镜壳体的注塑模具，如图1至图3所示，后视镜壳体的背侧设有若干卡扣件，注塑模具包括型座1，型座1上设有用于与后视镜壳体的背侧相仿形的型部2。

型座1上设有用于限位装载型部2的型槽3，型部2由若干型块体4拼接成型，任意型块体4具备线性拼接位移，并且型块体4的线性拼接位移存在差异。

具体地说明，如图2所示，该型部2有若干型块体4相拼接成型，通过拼接成型的型部2能实现对后视镜壳体的背侧仿形注塑。

在注塑成型后，通过对若干型块体4的顶升，各型块体4沿自身的线性拼接位移方向位移，从而形成错落差异的形成，满足注塑工件与型部2的脱模需求。

需要说明的是，卡扣件需要相对应的卡扣成型槽成型，而卡扣成型槽位于型块体4的拼接部之间，如此，在错落差异情况下，使得型块体4与成型的卡扣件形成差异分离，从而满足工件脱离型部2需求。

根据不同的卡扣位置进行不同的型块体4拼接配合设计，从而满足差异性脱模需求。

在一个具体实施例中，任意型块体4设有贯穿型槽3的导向杆5，型座1上设有用于驱动导向杆5升降的水平升降驱动板6。

具体地实现说明，通过水平升降驱动板6的升降位移，对若干导向杆5进行面支撑顶升，此时，由于导向杆的驱动端高度差异、及线性位移方向差异，使得各型块体4的行程出现差异，满足脱模需求。当水平升降驱动板6复位时，各型块体4回落，从而拼接一体。

在一个具体实施例中，水平升降驱动板6上设有检测部7，型座1上设有用于与检测部7相配合的传感器8。

通过传感器8能检测到检测部7的位置，从而监控是否回落到位。

在一个优选实施例中，型槽3内设有桩位型块9，型部2包括第一型块41、第二型块42、第三型块43、第四型块44、第五型块45、第六型块46、第七型块47和第八型块48。

桩位型块、第一型块、第二型块、第三型块、第四型块、第五型块、第六型块、第七型块和第八型块拼接形成与后视镜壳体的背侧相仿形的型部。

具体说明，桩位型块9为固定型部，而第一型块41、第二型块42、第三型块43、第四型块44、第五型块45、第六型块46、第七型块47和第八型块48用于与固定型部相拼接，如此设计，更易于拼接流畅，降低对型块的精度需求，即桩位型块9实现拼接导向及主体成型功能。

另外，其中第一型块至第五型块为外轮廓型块，第六型块至第八型块为中央型块，如此，能实现各种卡扣分布的脱离需求，同时易于型块体4的差异化配合需求。

通过以上描述可以发现，本实用新型用于后视镜壳体的注塑模具，采用拼接式型部设计，能使得组成型块体存在多角度差异化斜顶，满足注塑工件的卡扣脱模需求，脱模流畅高效，无需人工辅助退件，注塑作业效率得到较大提升。通过水平顶升方式能满足对若干型块体的顶升需求，同时采用位置度监控满足复位位移精确控制需求。采用桩位型块与型块体相配合的方式，使得拼合更稳定，产品壁厚更精确，型块体分布合理，满足大量卡扣退件作业需求。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.用于后视镜壳体的注塑模具，所述后视镜壳体的背侧设有若干卡扣件，所述注塑模具包括型座，所述型座上设有与所述后视镜壳体的背侧相仿形的型部，其特征在于：

所述型座上设有用于限位装载所述型部的型槽，所述型部由若干型块体拼接成型，任意所述型块体具备线性拼接位移，并且所述型块体的线性拼接位移方向存在差异。

2.根据权利要求1所述用于后视镜壳体的注塑模具，其特征在于：

任意所述型块体设有贯穿所述型槽的导向杆，所述型座上设有用于驱动所述导向杆升降的水平升降驱动板。

3.根据权利要求2所述用于后视镜壳体的注塑模具，其特征在于：

所述水平升降驱动板上设有检测部，所述型座上设有用于与所述检测部相配合的传感器。

4.根据权利要求1所述用于后视镜壳体的注塑模具，其特征在于：

所述型槽内设有桩位型块，所述型部包括第一型块、第二型块、第三型块、第四型块、第五型块、第六型块、第七型块和第八型块，

所述桩位型块、第一型块、第二型块、第三型块、第四型块、第五型块、第六型块、第七型块和第八型块拼接形成与所述后视镜壳体的背侧相仿形的所述型部。

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