CN113787667A - 一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，包括：支撑座，其顶部固定设置有定模板，所述定模板的中心位置处贯穿焊接有进料喷管；液压杆，其下端通过连接法兰上的紧固螺栓安装在支撑座的上表面，且液压杆的上端固定连接在移动台的底面中心处；动模板，其固定安装于所述移动台的顶部，所述动模板贴合设置在定模板的正下方，且定模板的顶部开设有2组对称分布的收纳槽。该采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，内部设置有自动脱模结构，在装置开模的过程中，能够快速将产品顶出，提高了工作效率，降低了使用者的劳动强度，且产品的受力恒定均匀，降低了产品脱模过程中损坏的风险。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶生产技术领域，具体为一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置。
背景技术
橡胶制品的生产过程中，需要使用注塑装置将橡胶原料加工成型，注塑装置利用加热机构将橡胶原料熔化，在通过挤出机构将流体状的橡胶原料挤入成型模具内，接着使模具内的橡胶原料冷却凝固，然后将模具开模，即可将内部的橡胶产品脱模取出，然而现有的橡胶生产用注塑装置仍存在一些不足。
例如公开号为CN211762997U的一种塑胶制品加工用注塑装置，包括装置本体，装置本体包括机箱，机箱顶部固定固定设置有安装板，安装板上表面左右两侧分别对称设置有支撑杆，支撑杆的顶端固定设置有固定板……，装置内部没有自动脱模结构，当产品冷却成型后，需要使用者手动进行产品的脱模操作，操作步骤较为繁琐，降低了工作效率，提高了使用者的劳动强度，且使用者利用工具手动脱模难以准确控制施加的力量，可能会对产品的结构造成损坏，提高了产品的不良率。
针对上述问题，急需在原有橡胶生产用注塑装置的基础上进行创新设计。
发明内容
本发明的目的在于提供一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，以解决上述背景技术提出现有的橡胶生产用注塑装置，内部没有自动脱模结构，当产品冷却成型后，需要使用者手动进行产品的脱模操作，操作步骤较为繁琐，降低了工作效率，提高了使用者的劳动强度，且使用者利用工具手动脱模难以准确控制施加的力量，可能会对产品的结构造成损坏，提高了产品不良率的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，包括：
支撑座，其顶部固定设置有定模板，所述定模板的中心位置处贯穿焊接有进料喷管；
液压杆，其下端通过连接法兰上的紧固螺栓安装在支撑座的上表面，且液压杆的上端固定连接在移动台的底面中心处；
动模板，其固定安装于所述移动台的顶部，所述动模板贴合设置在定模板的正下方，且定模板的顶部开设有2组对称分布的收纳槽。
优选的，所述动模板的上表面贴合设置有型腔块，且动模板的顶部设置有截面呈“T”字形的限位滑槽，所述限位滑槽内嵌设有限制型腔块移动方向的滑块，且滑块的顶部焊接有型腔块。
优选的，所述型腔块上倾斜设置有贯通的引导槽，且引导槽内部滑动设置有导杆，并且导杆的上端连接在定模板的内壁上，而且导杆的下端设置在收纳槽的内侧。
优选的，所述型腔块与定模板的内壁贴合设置，且对称分布的2个型腔块将型芯块包围，并且型芯块的正上方设置有进料喷管。
优选的，所述滑块的侧壁上垂直安装有活塞杆，且活塞杆活动贯穿于动模板设置，所述活塞杆的端部与气筒构成滑动伸缩结构，且气筒靠近活塞杆的侧壁上开设有用于进气的孔洞，并且活塞杆与气筒的内壁之间连接有用于提供拉力的第一弹簧。
优选的，所述气筒与动模板内壁之间安装的连接管实现了两者内部空间的连通，且连接管的端口与脱模筒的底面贴合设置，所述动模板与型芯块之间贴合设置有脱模筒，且型芯块通过固定柱固定连接在动模板上，并且固定柱与脱模筒形成滑动升降结构，而且脱模筒上安装有贯穿动模板设置的竖杆。
优选的，所述脱模筒的内部嵌设有排气管，且排气管的上端口与型芯块的外壁贴合设置，并且排气管的下端口设置在脱模筒的底面上。
优选的，所述竖杆的侧壁上连接有卡块和受力环，且竖杆上贯通设置有用于平衡气压的气孔，所述卡块与动模板构成卡合滑动结构，且卡块下方设置有受力环，所述受力环与移动台之间连接有起到弹性复位作用的第二弹簧，且第二弹簧套设在竖杆上。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，内部设置有自动脱模结构，在装置开模的过程中，能够快速将产品顶出，提高了工作效率，降低了使用者的劳动强度，且产品的受力恒定均匀，降低了产品脱模过程中损坏的风险；
1、动模板上开设有截面呈“T”字形的滑槽，且滑槽与型腔块上连接的滑块构成卡合滑动结构，型腔块上倾斜设置有贯通的引导槽，且引导槽内滑动安装有导杆，当型腔块向下移动时，导杆将通过引导槽带动型腔块在动模板上移动；
2、气筒的内壁上活动安装有活塞杆，且活塞杆和气筒之间连接有第一弹簧，连接管的一端固定连接在气筒上，且连接管的另一端设置在脱模筒的下方，当活塞杆压缩气筒内的空气时，高压空气通过连接管推动脱模筒向上移动，利用脱模筒将型芯块上的产品顶出。
附图说明
图1为本发明整体外部结构示意图；
图2为本发明气筒安装结构示意图；
图3为本发明型腔块安装结构示意图；
图4为本发明滑块安装结构示意图；
图5为本发明导杆安装结构示意图；
图6为本发明脱模筒安装结构示意图；
图7为本发明排气管安装结构示意图。
图中：1、支撑座；2、液压杆；3、移动台；4、动模板；5、定模板；6、进料喷管；7、导杆；8、型腔块；9、引导槽；10、收纳槽；11、滑块；12、活塞杆；13、气筒；14、第一弹簧；15、连接管；16、脱模筒；17、排气管；18、型芯块；19、固定柱；20、竖杆；21、卡块；22、受力环；23、第二弹簧；24、气孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，包括：
支撑座1，其顶部固定设置有定模板5，定模板5的中心位置处贯穿焊接有进料喷管6；
液压杆2，其下端通过连接法兰上的紧固螺栓安装在支撑座1的上表面，且液压杆2的上端固定连接在移动台3的底面中心处；
动模板4，其固定安装于移动台3的顶部，动模板4贴合设置在定模板5的正下方，且定模板5的顶部开设有2组对称分布的收纳槽10。
动模板4的上表面贴合设置有型腔块8，且动模板4的顶部设置有截面呈“T”字形的限位滑槽，限位滑槽内嵌设有限制型腔块8移动方向的滑块11，且滑块11的顶部焊接有型腔块8，型腔块8上倾斜设置有贯通的引导槽9，且引导槽9内部滑动设置有导杆7，并且导杆7的上端连接在定模板5的内壁上，而且导杆7的下端设置在收纳槽10的内侧，使导杆7能够带动型腔块8在动模板4上移动。
型腔块8与定模板5的内壁贴合设置，且对称分布的2个型腔块8将型芯块18包围，并且型芯块18的正上方设置有进料喷管6，构成产品的成型结构。
滑块11的侧壁上垂直安装有活塞杆12，且活塞杆12活动贯穿于动模板4设置，活塞杆12的端部与气筒13构成滑动伸缩结构，且气筒13靠近活塞杆12的侧壁上开设有用于进气的孔洞，并且活塞杆12与气筒13的内壁之间连接有用于提供拉力的第一弹簧14，使滑块11能够带动活塞杆12在气筒13内移动。
气筒13与动模板4内壁之间安装的连接管15实现了两者内部空间的连通，且连接管15的端口与脱模筒16的底面贴合设置，动模板4与型芯块18之间贴合设置有脱模筒16，且型芯块18通过固定柱19固定连接在动模板4上，并且固定柱19与脱模筒16形成滑动升降结构，而且脱模筒16上安装有贯穿动模板4设置的竖杆20，脱模筒16的内部嵌设有排气管17，且排气管17的上端口与型芯块18的外壁贴合设置，并且排气管17的下端口设置在脱模筒16的底面上，构成装置的气动脱模结构。
竖杆20的侧壁上连接有卡块21和受力环22，且竖杆20上贯通设置有用于平衡气压的气孔24，卡块21与动模板4构成卡合滑动结构，且卡块21下方设置有受力环22，受力环22与移动台3之间连接有起到弹性复位作用的第二弹簧23，且第二弹簧23套设在竖杆20上，构成脱模筒16的复位结构。
工作原理：在使用该采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置时，首先参阅图1-7，当装置注塑时，外接的挤压设备将熔化的原料挤入进料喷管6中，原料通过进料喷管6进入型腔块8和型芯块18之间的空隙内，并将空隙填充满，接着使装置冷却一段时间，原料凝固成型。
参阅图1-7，需要进行脱模时，使用者启动液压杆2，液压杆2通过移动台3带动动模板4向下移动，使得动模板4与定模板5分离，由于2个型腔块8上均安装有滑块11，且滑块11与动模板4构成卡合滑动结构，此时动模板4将带动型腔块8同步向下移动，型腔块8上倾斜设置的引导槽9内滑动安装有导杆7，且导杆7固定连接在定模板5上，导杆7将通过引导槽9带动型腔块8在动模板4上移动，2个型腔块8相互分离，型腔块8与产品分离，导杆7从收纳槽10和引导槽9内抽出，在上述过程中，滑块11会将活塞杆12向气筒13内推动，并使第一弹簧14复位，当滑块11无法移动时，第一弹簧14恢复原状，起到防止滑块11向型芯块18滑动的作用，活塞杆12经过气筒13侧壁上的孔洞后，开始挤压气筒13内部空气，高压气体通过连接管15进入脱模筒16的下方，从而将脱模筒16向上推动，此时脱模筒16会将产品从型芯块18上顶出，且脱模筒16将带动竖杆20和受力环22向上移动，受力环22将第二弹簧23拉伸，当脱模筒16向上移动一段距离后，排气管17的上端口不再被型芯块18密封，此时脱模筒16底部的高压气体通过排气管17进入脱模筒16和型芯块18之间的空隙中，利用高压气体将产品从脱模筒16上顶出，完成装置的自动脱模操作，此时高压气体被排出外界，脱模筒16不再受到气体压力，第二弹簧23通过复位作用带动竖杆20和脱模筒16向下移动回复原位，竖杆20上的气孔24能够保证脱模筒16内侧气压的恒定。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于，包括：
支撑座，其顶部固定设置有定模板，所述定模板的中心位置处贯穿焊接有进料喷管；
液压杆，其下端通过连接法兰上的紧固螺栓安装在支撑座的上表面，且液压杆的上端固定连接在移动台的底面中心处；
动模板，其固定安装于所述移动台的顶部，所述动模板贴合设置在定模板的正下方，且定模板的顶部开设有2组对称分布的收纳槽。
2.根据权利要求1所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述动模板的上表面贴合设置有型腔块，且动模板的顶部设置有截面呈“T”字形的限位滑槽，所述限位滑槽内嵌设有限制型腔块移动方向的滑块，且滑块的顶部焊接有型腔块。
3.根据权利要求2所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述型腔块上倾斜设置有贯通的引导槽，且引导槽内部滑动设置有导杆，并且导杆的上端连接在定模板的内壁上，而且导杆的下端设置在收纳槽的内侧。
4.根据权利要求2所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述型腔块与定模板的内壁贴合设置，且对称分布的2个型腔块将型芯块包围，并且型芯块的正上方设置有进料喷管。
5.根据权利要求2所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述滑块的侧壁上垂直安装有活塞杆，且活塞杆活动贯穿于动模板设置，所述活塞杆的端部与气筒构成滑动伸缩结构，且气筒靠近活塞杆的侧壁上开设有用于进气的孔洞，并且活塞杆与气筒的内壁之间连接有用于提供拉力的第一弹簧。
6.根据权利要求5所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述气筒与动模板内壁之间安装的连接管实现了两者内部空间的连通，且连接管的端口与脱模筒的底面贴合设置，所述动模板与型芯块之间贴合设置有脱模筒，且型芯块通过固定柱固定连接在动模板上，并且固定柱与脱模筒形成滑动升降结构，而且脱模筒上安装有贯穿动模板设置的竖杆。
7.根据权利要求6所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述脱模筒的内部嵌设有排气管，且排气管的上端口与型芯块的外壁贴合设置，并且排气管的下端口设置在脱模筒的底面上。
8.根据权利要求6所述的一种采用气压式脱模的橡胶生产用注塑装置，其特征在于：所述竖杆的侧壁上连接有卡块和受力环，且竖杆上贯通设置有用于平衡气压的气孔，所述卡块与动模板构成卡合滑动结构，且卡块下方设置有受力环，所述受力环与移动台之间连接有起到弹性复位作用的第二弹簧，且第二弹簧套设在竖杆上。
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