CN214450105U - 汽车后桥板簧支撑结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车后桥板簧支撑结构及汽车，属于车辆技术领域，包括支撑座及固定座；支撑座用于支撑固定板簧；固定座固定连接在支撑座的底面，向下扣设且底面焊接在后桥的桥管上；其中，在沿桥管的轴向上，固定座的两端分别向外凸出支撑座，并且焊接的焊道沿桥管的轴向延伸至固定座的两个凸出端。本实用新型利用支撑座支撑固定板簧，利用固定座焊接固定在桥管上，焊接的焊道沿桥管的轴向延伸，避免了整车超载或者恶劣工况下桥管沿径向断裂的风险，增加了后桥的使用寿命；另外，固定座的两端分别向外凸出于支撑座，焊道延伸至固定座的两个凸出端，增加了焊接长度，提升了焊接强度。

Description

汽车后桥板簧支撑结构及汽车

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车后桥板簧支撑结构及汽车。

背景技术

后桥总成的主要作用是将传动轴输入的动力经降速增扭后，改变传动方向，然后分配给左右驱动轮，并使左右驱动轮具有汽车行驶运动学所要求的差速功能；同时后桥总成还要承受作用于路面和车架或承载式车身之间的铅垂力、纵向力和横向力及其力矩。对于板簧结构的车辆来说，后桥总成的桥管上焊接有板簧支架，用来安装固定板簧。

现有技术中，板簧支架为倒U字形的板状结构，底面焊接在桥管上，焊道的延伸方向与桥管的轴向垂直。板簧支架与桥管的焊道连接处会使桥管内陷，导致桥管厚度减小，强度降低。对于严重超载或者极限工况(例如越野路，戈壁路矿区等)，由于后轴载荷的急剧增加，桥管承受的垂向压力会大大增加，进而会出现焊道开裂，甚至导致桥壳断裂，降低了整桥的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车后桥板簧支撑结构，旨在解决现有技术中存在的与桥管焊接导致桥管强度降低以及在极限工况下桥管性能不稳定的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种汽车后桥板簧支撑结构，包括：

支撑座，用于支撑固定板簧；以及

固定座，固定连接在所述支撑座的底面，向下扣设且底面焊接在后桥的桥管上；

其中，在沿所述桥管的轴向上，所述固定座的两端分别向外凸出所述支撑座，并且焊接的焊道沿所述桥管的轴向延伸至所述固定座的两个凸出端。

在一种可能的实现方式中，所述固定座的底面为与所述桥管紧密贴合的弧形面。

一些实施例中，在沿所述桥管的径向上，所述弧形面的两侧边沿分别与所述桥管的上半圆部位之间形成所述焊道。

在一种可能的实现方式中，在沿所述桥管的轴向上，所述固定座的两个凸出端分别设有向内凹陷的弧形缺口。

在一种可能的实现方式中，所述固定座为拱形板状结构。

一些实施例中，所述支撑座包括：

支撑板，位于所述固定座的上方，用于支撑固定板簧；以及

两个连接板，在沿所述桥管的轴向上分别一体成型在所述支撑板的两端；两个所述连接板的板面均与所述桥管的轴向垂直，且两个所述连接板的底面分别焊接固定在所述固定座的顶面上。

一些实施例中，所述连接板的底面具有用于与所述固定座的顶面紧密贴合的弧形让位部；

在沿所述桥管的径向上，所述固定座的两端分别向外凸出于所述弧形让位部。

一些实施例中，所述支撑板上设有透气孔。

一些实施例中，所述固定座与所述支撑板之间还设有加强支架。

本实用新型提供的汽车后桥板簧支撑结构的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型汽车后桥板簧支撑结构，利用支撑座支撑固定板簧，利用固定座焊接固定在桥管上，焊接的焊道沿桥管的轴向延伸，避免了整车超载或者恶劣工况下桥管沿径向断裂的风险，增加了后桥的使用寿命；另外，固定座的两端分别向外凸出于支撑座，焊道延伸至固定座的两个凸出端，增加了焊接长度，提升了焊接强度。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的汽车后桥板簧支撑结构。

本实用新型提供的汽车的有益效果，与上述的汽车后桥板簧支撑结构的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的汽车后桥板簧支撑结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的汽车后桥板簧支撑结构与后桥的连接结构示意图；

图3为图2中圆A处的局部放大图；

图4为图1的俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的汽车后桥板簧支撑结构的支撑座、固定座及加强支架的位置结构示意图。

图中：1、支撑座；11、支撑板；111、定位孔；112、透气孔；12、连接板；121、弧形让位部；2、固定座；21、弧形面；22、弧形缺口；3、加强支架；4、后桥；41、桥管；5、焊道。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的汽车后桥板簧支撑结构进行说明。所述汽车后桥板簧支撑结构，包括支撑座1及固定座2。支撑座1用于支撑及固定板簧；固定座2固定连接在支撑座1的底面；固定座2向下扣设在后桥4的桥管41上，并且固定座2的底面为与桥管41紧密贴合的弧形面21；弧形面21用于焊接在桥管41上，且焊道5沿桥管41的轴向延伸设置。

支撑座1上设有定位孔111，用于固定板簧。板簧的具体固定方式属于现有技术，在此不做阐述。本实施例对支撑座1的具体结构不做限定，只要具备平整的支撑面和定位孔111即可。另外，本实施例对固定座2的结构也不做限定，只要固定座2的底面能够实现和桥管41焊接即可。

本实用新型提供的汽车后桥板簧支撑结构，与现有技术相比，利用支撑座1支撑固定板簧，利用固定座2焊接固定在桥管41上，焊接的焊道5沿桥管41的轴向延伸，提升了桥管41的强度，避免了整车超载或者恶劣工况下桥管41沿径向断裂的风险，增加了后桥4的使用寿命；另外，固定座2的两端分别向外凸出于支撑座1，焊道5延伸至固定座2的两个凸出端，增加了焊接长度，提升了焊接强度。

在一些实施例中，上述固定座2可以采用如图1及图3所示的结构。请参阅图1与图3，固定座2的底面为与桥管41紧密贴合的弧形面21。具体地，弧形面21向下扣设在桥管41上。并且在焊道5的延伸方向即桥管41的轴向上，弧形面21的长度要大于支撑座1底面的长度。

由于弧形面21与桥管41表面紧密贴合，并且弧形面21在焊道5的延伸方向上具备一定长度，因此弧形面21可以增大与桥管41的接触面积，能够避免因应力集中而导致桥管41内陷，不会降低桥管41的整体强度。

为了便于实施弧形面21与桥管41的焊接动作，在上述实施例的基础上，在沿桥管41的径向上，弧形面21的两侧边沿分别与桥管41的上半圆部位之间形成焊道5。也就是说，弧形面21的两侧边沿分别焊接固定在桥管41的上半圆部位上，并且弧形面21相对于桥管41的外周面而言，弧形面21是弧线是劣弧。

一方面，焊道5位于弧形面21的边沿，便于实施焊接动作；另一方面，焊道5位于桥管41的上半圆部位，可使焊接力和支撑力向桥管41的下半圆部位传递，从而使桥管41受力均匀，不会降低桥管41的强度。

在一些实施例中，上述固定座2可以采用如图1及图4所示的结构。请参阅图1与图4，在沿桥管41的轴向上，固定座2的两个凸出端分别设有向内凹陷的弧形缺口22。

设置弧形缺口22既可以降低固定座2的整体重量，也增加了桥管41的电泳面积，避免出现电泳不全面的情况。

为了简化固定座2的结构，在一些实施例中，固定座2为拱形板状结构，并且固定座2弯曲的弧度与桥管41的外周面的弧度相等。板状结构可以简化固定座2的制作成型工艺，降低制作成本，并且还能满足固定座2与桥管41的装配需求。

优选地，在固定座2为拱形板状结构的基础上，拱形板的底面紧密贴合在桥管41的外周面上；在沿桥管41的径向上，拱形板的两侧边沿分别与桥管41的上半圆部位之间形成焊道5；在沿桥管41的轴向上，拱形板的两个凸出端分别设有向内凹陷的弧形缺口22。

具体地，在沿桥管41的轴向上，拱形板的端部至支撑座1的端部的距离为20mm。拱形板端部的弧形缺口22的弧线是劣弧，弧形缺口22的直径可以设计为75mm。

在一些实施例中，上述支撑座1可以采用如图1及图3所示的结构。请参阅图1与图3，支撑座1包括支撑板11以及两个连接板12。支撑板11位于固定座2的上方，用于支撑固定板簧；两个连接板12在沿桥管41的轴向上分别一体成型在支撑板11的两端；两个连接板12的板面均与桥管41的轴向垂直，且两个连接板12的底面分别焊接固定在固定座2的顶面上。

需要说明的是，以桥管41为参照物，支撑座1的宽度方向沿桥管41的轴向设置，支撑板11的上板面与桥管41最顶端的轴线相切。

支撑座1包括支撑板11以及两个连接板12，也就是说，在沿桥管41的轴向上，支撑座1的纵截面呈H型或倒U型。

本实施例中，支撑座1整体也呈板状结构，可以简化支撑座1的制作成型工艺，降低制作成本，并且还能满足支撑座1与固定座2，以及支撑座1与板簧的装配需求。

需要说明的是，本实施例中，支撑座1、固定座2可以采用相同材料和厚度的板冲压制作成型。支撑座1与固定座2先焊接完成装配，再将固定座2焊接到桥管41上。

优选地，连接板12的底面具有用于与固定座2的顶面紧密贴合的弧形让位部121。由于固定座2为拱形板状结构，顶面为弧面，为了使固定座2与连接板12焊接固定稳定，在连接板12的底面设置弧形让位部121。本实施例中，弧形让位部121实质上就是开设在连接板12上的让位缺口。

另外，在沿桥管41的径向上，由于固定座2底面的两端边沿要与桥管41焊接，为了避免固定座2的两端既要与桥管41焊接又要与支撑座1焊接，在沿桥管41的径向上，设计固定座2的两端分别向外凸出于弧形让位部121。这样，弧形让位部121的边缘焊接位置并没有延伸到固定座2的边沿，固定座2顶面和底面的焊接位置错开，可以避免固定座2的边沿受力过大。

优选地，支撑板11上设有透气孔112。设置透气孔112，一方面可以降低支撑座1的重量，另一方面增加了电泳的面积，避免了连接板12与固定座2电泳不全面的情况。

由于支撑座1及固定座2均为板状结构，为了增强支撑座1及固定座2的连接强度，在一些实施例中，请参阅图5，固定座2与支撑板11之间还设有加强支架3。

优选地，加强支架3也采用与支撑座1、固定座2相同材料和厚度的板冲压制作成型，加强支架3的具体结构不做限定，只要固定在支撑板11与固定座2之间即可。

基于同一发明构思，本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的汽车后桥板簧支撑结构。

本实用新型提供的汽车，与现有技术相比，利用支撑座1支撑固定板簧，利用固定座2焊接固定在桥管41上，焊接的焊道5沿桥管41的轴向延伸，提升了桥管41的强度，避免了整车超载或者恶劣工况下桥管41沿径向断裂的风险，增加了后桥4的使用寿命；另外，固定座2的两端分别向外凸出于支撑座1，焊道5延伸至固定座2的两个凸出端，增加了焊接长度，提升了焊接强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，包括：

支撑座，用于支撑固定板簧；以及

固定座，固定连接在所述支撑座的底面，向下扣设且底面焊接在后桥的桥管上；

其中，在沿所述桥管的轴向上，所述固定座的两端分别向外凸出所述支撑座，并且焊接的焊道沿所述桥管的轴向延伸至所述固定座的两个凸出端。

2.如权利要求1所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，所述固定座的底面为与所述桥管紧密贴合的弧形面。

3.如权利要求2所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，在沿所述桥管的径向上，所述弧形面的两侧边沿分别与所述桥管的上半圆部位之间形成所述焊道。

4.如权利要求1所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，在沿所述桥管的轴向上，所述固定座的两个凸出端分别设有向内凹陷的弧形缺口。

5.如权利要求1-4任一项所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，所述固定座为拱形板状结构。

6.如权利要求5所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，所述支撑座包括：

支撑板，位于所述固定座的上方，用于支撑固定板簧；以及

两个连接板，在沿所述桥管的轴向上分别一体成型在所述支撑板的两端；两个所述连接板的板面均与所述桥管的轴向垂直，且两个所述连接板的底面分别焊接固定在所述固定座的顶面上。

7.如权利要求6所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，所述连接板的底面具有用于与所述固定座的顶面紧密贴合的弧形让位部；

在沿所述桥管的径向上，所述固定座的两端分别向外凸出于所述弧形让位部。

8.如权利要求6所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，所述支撑板上设有透气孔。

9.如权利要求6所述的汽车后桥板簧支撑结构，其特征在于，所述固定座与所述支撑板之间还设有加强支架。

10.汽车，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的汽车后桥板簧支撑结构。

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