CN213728694U - 钣金加工折弯装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种钣金加工折弯装置，该装置包括分别位于料带上方和下方的上模和下模。如图1所示，料带包括多个待折弯的料板，料板包括主体和待弯折边。上模包括下压机构，下压机构包括：刮料块，其下表面形成有凸起，凸起用于伸入待弯折边上的孔洞；凸模，其用于下压料板以使料板折弯成型；以及上模顶料块，其能够与下模的浮料块上下配合以夹持料板。利用该钣金加工折弯装置，能够防止在冲压过程中料板出现偏移或倾斜，以对料板的折弯位置进行精准定位，从而有利于避免折弯位置出现偏差，继而有利于降低钣金件的次品率。

Description

钣金加工折弯装置

技术领域

本实用新型涉及钣金加工技术领域，尤其涉及一种钣金加工折弯装置。

背景技术

钣金加工工艺是一种针对金属料板的冷加工工艺，包括剪、折弯、铆接、拼接等。料板经钣金加工形成钣金件。钣金加工成本低且能够用于制造大规模量产的钣金件，因此钣金加工在工业领域得到了广泛应用。

钣金加工折弯装置适用于折弯料板以形成折弯后的钣金件。现有的折弯装置在加工料板前均使料板处于悬空状态。折弯加工料板时，下压机构会冲压悬空的料板以形成折弯的钣金件。

然而，悬空的料板容易在折弯的过程中出现偏移或倾斜，不利于折弯装置对料板的折弯位置进行精准定位，容易造成折弯位置的偏差，继而不利于降低钣金件的次品率。

实用新型内容

针对上述现有技术中的问题，本申请提出了一种钣金加工折弯装置，该折弯装置有助于防止料板在折弯过程中出现偏移或倾斜，以对料板的折弯位置进行精准定位，从而有利于避免折弯位置出现偏差，继而有利于降低钣金件的次品率。

本实用新型提供了一种钣金加工折弯装置，该装置包括分别位于料带上方和下方的上模和下模，所述料带包括多个待折弯的料板，所述料板包括主体和待弯折边，所述上模包括下压机构，所述下压机构包括：刮料块，其下表面形成有凸起，所述凸起用于伸入所述待弯折边上的孔洞；凸模，其用于下压所述料板以使所述料板折弯成型；以及上模顶料块，其能够与所述下模的浮料块上下配合以夹持所述料板。利用该钣金加工折弯装置，能够防止在冲压过程中料板出现偏移或倾斜，以对料板的折弯位置进行精准定位，从而有利于避免折弯位置出现偏差，继而有利于降低钣金件的次品率。

在一个实施方式中，所述凸模贯穿所述刮料块并能够相对所述刮料块上下移动，所述上模顶料块位于所述凸模下部且能够相对所述凸模上下移动。通过该实施方式，有利于冲压、脱料的顺利进行。

在一个实施方式中，所述上模还包括从上到下依次设置的上模座、上夹板和上脱板，所述上模座的底面与所述凸模的顶面通过固定组件固定连接，所述上模顶料块和所述刮料块能够在弹性组件的作用下伸出或缩回所述上脱板。通过该实施方式，有利于开模、闭模的顺利进行。

在一个实施方式中，所述上夹板与所述上脱板能够相互分离。通过该实施方式，能够在料板弯折过程中为上脱板的上移提供空间。

在一个实施方式中，所述刮料块和所述上模座间还连接有等高套筒，所述等高套筒的底端与所述刮料块固定连接，所述等高套筒的顶端能够滑动地设置在所述上模座内。通过该实施方式，有利于固定刮料块，从而有利于防止刮料块脱离上脱板。

在一个实施方式中，所述下模包括上下叠置的下模板和下模座；所述浮料块通过弹性组件与所述下模座连接并能够在所述下模板和所述下模座内上下移动。通过该实施方式，弹性组件有利于浮料块在冲压过程中保持浮料块与料板的接触状态，从而有利于防止在冲压过程中料板出现偏移或倾斜，以对料板的折弯位置进行精准定位，继而有利于避免折弯位置出现偏差，有利于达到降低钣金件的次品率的目的。

在一个实施方式中，所述下模还包括下模压料块，所述下模压料块通过弹性件与所述下模座连接并能够在所述下模板内上下移动。通过该实施方式，有利于冲压的顺利进行。

在一个实施方式中，所述浮料块贯穿所述下模压料块并能够相对所述下模压料块上下移动。通过该实施方式，有利于冲压的顺利进行，也有利于浮料块在冲压过程中保持其与料板的接触状态。

在一个实施方式中，所述浮料块的顶面能够与所述下模压料块的顶面平齐，以使所述料板在所述凸模的冲压下弯折成型。通过该实施方式，有利于避免浮料块对冲压过程的干扰，从而有利于钣金件的冲压成型。

在一个实施方式中，所述刮料块与所述凸模间的间隙小于所述料板的厚度。由于刮料块与凸模间的间隙小于钣金件的厚度，刮料块能够阻碍钣金件与凸模一同上移，以使凸模与钣金件脱离，成型的钣金件掉落。通过该实施方式，有利于钣金件与凸模的顺利脱离。

本申请提供的钣金加工折弯装置，相较于现有技术，具有如下的有益效果。

1、本申请能够防止在冲压过程中料板出现偏移或倾斜，以对料板的折弯位置进行精准定位，从而有利于避免折弯位置出现偏差，继而有利于降低钣金件的次品率。

2、浮料块的顶面能够与下模压料块的顶面平齐，以使料板在凸模的冲压下弯折成型，有利于避免浮料块对冲压过程的干扰，从而有利于钣金件的冲压成型。

3、刮料块与凸模间的间隙小于料板的厚度且凸模能够相对刮料块移动，有利于钣金件与凸模的顺利脱离。

上述技术特征可以各种适合的方式组合或由等效的技术特征来替代，只要能够达到本实用新型的目的。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述，其中：

图1显示了根据本实用新型一实施方式的料带的结构示意图；

图2显示了根据本实用新型一实施方式的钣金件的结构示意图；

图3显示了根据本实用新型一实施方式的钣金加工折弯装置的开模状态的结构示意图，其中料板待弯折成型；

图4显示了根据本实用新型一实施方式的钣金加工折弯装置的闭模状态的结构示意图；

图5显示了根据本实用新型一实施方式的钣金加工折弯装置的开模状态的结构示意图，其中钣金件已弯折成型。

附图标记清单：

100-料带；110-料板；111-主体；112-待弯折边；200-钣金件；1100-刮料块；1200-凸模；1300-上模顶料块；1400-上模座；1500-上夹板；1600-上脱板；2100-浮料块；2200-下模压料块；2300-下模板；2400-下模座；3100-螺塞；3200-弹簧；3300-螺丝；3400-等高套筒。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图5所示，本实施方式提供了一种钣金加工折弯装置，该装置包括分别位于料带100上方和下方的上模和下模。如图1所示，料带100包括多个待折弯的料板110，料板110包括主体111和待弯折边112。上模包括下压机构，下压机构包括：刮料块1100，其下表面形成有凸起，凸起用于伸入待弯折边112上的孔洞；凸模1200，其用于下压料板110以使料板110折弯成型；以及上模顶料块1300，其能够与下模的浮料块2100上下配合以夹持料板110。

本实施方式的钣金加工弯折装置用于弯折料板110。可选地，如图1和图2所示，料板110的待弯折边112可沿料板110主体111的四周分布，且弯折成型后的钣金件200的弯折边垂直于主体，其中，料板110弯折成型后为钣金件200。

本实施方式的钣金加工弯折装置包括上模和下模，上模、下模能够通过开模、闭模完成料板110的冲压成型以形成弯折后的钣金件200。

上模包括下压机构，下压机构是主要的钣金件200弯折成型及脱料机构。下压机构包括刮料块1100、凸模1200和上模顶料块1300。刮料块1100的下表面形成有凸起，用于伸入待弯折边112上的孔洞，从而协助料板110的定位和下移，确保料板110下移过程中不偏离其下移路径准确地到达其冲压位置。

凸模1200用于冲压料板110以使料板110弯折成型。在弯折成型后，钣金件200的主体与凸模1200底面贴合且钣金件200的弯折边与凸模1200侧壁贴合以使弯折后的钣金件200包裹凸模1200。此时，上行的凸模1200能够携带包裹在其底部的钣金件200一同向上移动，直至钣金件200的弯折边与刮料块1100接触。刮料块1100能够将钣金件200从凸模1200上移除，在重力作用下，钣金件200掉落。

上模顶料块1300能够与浮料块2100上下夹持料板110。如图4所示，该夹持状态从上模顶料块1300、上脱板1600与料板110接触开始至闭模状态中的冲压过程结束，直至再次开模上模顶料块1300与钣金件200分离结束。由于整个冲压过程中，上模顶料块1300与浮料块2100上下夹持料板110，能够有利于防止料板110在折弯过程中出现偏移或倾斜，以对料板110的折弯位置进行精准定位，从而有利于避免折弯位置出现偏差，继而有利于降低钣金件200的次品率。

本实施方式通过设置相互配合的上模的下压机构和下模的浮料块2100能够防止在冲压过程中料板110出现偏移或倾斜，以对料板110的折弯位置进行精准定位，从而有利于避免折弯位置出现偏差，继而有利于降低钣金件200的次品率。

如图3至图5所示，可选地，本实施方式的凸模1200贯穿刮料块1100并能够相对刮料块1100上下移动，上模顶料块1300位于凸模1200下部且能够相对凸模1200上下移动。

凸模1200能够相对刮料块1100上下移动。开模状态下，凸模1200的底面与刮料块1100的底面平齐；闭模状态下，刮料块1100位于上脱板1600内，凸模1200伸入下模板2300中，从而使得钣金件200成型。同时，在脱料过程中，凸模1200能够相对刮料块1100上移，有利于钣金件200的顺利移除。

上模顶料块1300位于凸模1200下部且能够相对凸模1200上下移动。在开模状态下，上模顶料块1300的底面与上脱板1600的底面平齐，且上模顶料块1300的底面凸出于凸模1200的底面。在闭模状态下，上模顶料块1300的底面与凸模1200的底面平齐，且两者和浮料块2100及下模压料块2200分别位于料板110的上下两侧且与料板110加压连接。

如图3至图5所示，可选地，本实施方式的上模还包括从上到下依次设置的上模座1400、上夹板1500和上脱板1600，上模座1400的底面与凸模1200的顶面通过固定组件固定连接，上模顶料块1300和刮料块1100能够在弹性组件的作用下伸出或缩回上脱板1600。

上模座1400的底面与凸模1200的顶面通过固定组件固定连接，从而使上模座1400与凸模1200成为一体，同时上下移动。可选地，固定组件包括螺丝3300。可选地，螺丝3300为内六角螺丝。可选地，上模座1400上加工有沉台和孔，孔用于内六角螺丝的通过；凸模1200上面攻有牙孔，用于连接内六角螺丝。凸模1200能够贯穿上夹板1500和上脱板1600。

上模顶料块1300和刮料块1100能够在弹性组件的作用下伸出或缩回上脱板1600，有利于开模、闭模的顺利进行。可选地，弹性组件包括螺塞3100和弹簧3200。以刮料块1100为例，上模座1400、上夹板1500及上脱板1600上钻有孔，孔用于容纳弹簧3200。弹簧3200的底端与刮料块1100的顶端加压连接。同时，上模座1400的孔壁上攻有螺牙用于锁紧螺塞3100。弹簧3200在压缩时，螺塞3100起到限位作用，有利于避免螺塞3100脱离上模座1400。

如图3所示，可选地，本实施方式的上夹板1500与上脱板1600能够相互分离。

在开模状态下，上夹板1500与上脱板1600相互分离。在闭模状态下，上夹板1500与上脱板1600相互贴合。相互分离的上夹板1500与上脱板1600能够在料板110弯折过程中为上脱板1600的上移提供空间。

如图3至图5所示，可选地，本实施方式的刮料块1100和上模座1400间还连接有等高套筒3400，等高套筒3400的底端与刮料块1100固定连接，等高套筒3400的顶端能够滑动地设置在上模座1400内。

可选地，上模座1400、上夹板1500与上脱板1600钻有用于容纳、放入等高套筒3400的孔。等高套筒3400能够从上膜座的孔内放入。等高套筒3400底部的螺牙与刮料块1100顶部的攻牙孔相适配，从而连接等高套筒3400和刮料块1100。可选地，上夹板1500和上脱板1600的孔径小于上模座1400的孔径，从而将等高套筒3400的顶部限制在上模座1400内，从而起到限位的作用。等高套筒3400的使用，能够有利于固定刮料块1100，从而有利于防止刮料块1100脱离上脱板1600。

如图3至图5所示，可选地，本实施方式的下模包括上下叠置的下模板2300和下模座2400；浮料块2100通过弹性组件与下模座2400连接并能够在下模板2300和下模座2400内上下移动。

开模状态下，浮料块2100的顶部凸出于下模板2300的顶部，且浮料块2100的底部位于下模板2300内。闭模状态下，浮料块2100的顶部位于下模板2300内，且浮料块2100的底部位于下模座2400内。弹性组件的设置，有利于浮料块2100在冲压过程中保持其与料板110的接触状态。

可选地，弹性组件包括螺塞3100和弹簧3200。下模座2400、下模板2300上钻有孔，孔用于容纳弹簧3200。弹簧3200的顶端与浮料块2100的底端加压连接。同时，下模座2400的孔壁上攻有螺牙用于锁紧螺塞3100。弹簧3200在压缩时，螺塞3100起到限位作用，有利于避免螺塞3100脱离下模座2400。

如图3至图5所示，可选地，本实施方式的下模还包括下模压料块2200，下模压料块2200通过弹性件与下模座2400连接并能够在下模板2300内上下移动。

开模状态下，下模压料块2200的顶面与下模板2300的顶面平齐；闭模状态下，下模压料块2200的底面与下模板2300的底面平齐；且下模压料块2200的高度小于下模板2300的厚度。可选地，弹性件为弹簧3200。下模压料块2200通过弹性件与下模座2400连接并能够在下模板2300内上下移动，有利于冲压的顺利进行。

如图3至图5所示，可选地，本实施方式的浮料块2100贯穿下模压料块2200并能够相对下模压料块2200上下移动。

在开模状态下，浮料块2100的顶部凸出于下模压料块2200的顶部。在闭模状态下，浮料块2100的顶部与下模压料块2200的顶部平齐。浮料块2100贯穿下模压料块2200并能够相对下模压料块2200上下移动，有利于冲压的顺利进行，也有利于浮料块2100在冲压过程中保持其与料板110的接触状态。

如图4所示，可选地，本实施方式的浮料块2100的顶面能够与下模压料块2200的顶面平齐，以使料板110在凸模1200的冲压下弯折成型。

在冲压时，浮料块2100的顶面与下模压料块2200的顶面平齐以避免浮料块2100对冲压过程的干扰，以使料板110在凸模1200的冲压下弯折成型。

可选地，本实施方式的刮料块1100与凸模1200间的间隙小于料板110的厚度。

弯折完成后，上模垂直往上运动回到开模状态。在此过程中，凸模1200向上运动，成型的钣金件200随着凸模1200向上运动，直至钣金件200的弯折边接触刮料块1100，由于刮料块1100与凸模1200间的间隙小于钣金件200的弯折边的厚度，当凸模1200继续相对刮料件上移时，刮料块1100阻碍钣金件200与凸模1200一同上移，凸模1200与钣金件200脱离，成型的钣金件200掉落。

本实施方式有利于钣金件200与凸模1200的顺利脱离。

实施例一

钣金加工折弯装置包括上模和下模。上模包括从上到下依次设置的上模座1400、上夹板1500和上脱板1600。下模包括从下到上依次设置的下模座2400和下模板2300。

上模包括下压机构，下压机构包括刮料块1100、凸模1200和上模顶料块1300。

如图3所示，当钣金加工折弯装置在开模状态时，上夹板1500与上脱板1600处于分离状态。下模的浮料块2100将料板110顶起，此时浮料块2100的顶部高于下模板2300的顶部，下模压料块2200的顶部与下模板2300的顶部平齐。浮料块2100的底部位于下模板2300中，下模压料块2200的顶面与下模板2300的顶面平齐。刮料块1100的底面凸出于上脱板1600的底面。上模顶料块1300位于上脱板1600中。

在钣金加工折弯装置从开模状态到闭模状态的过程中，上模垂直往下运动。刮料块1100下表面的凸起先伸入料板110待弯折边112上的孔洞。接着，上脱板1600与上模顶料块1300的底面同时接触料板110的顶面。此时，上模顶料块1300与浮料块2100上下配合以夹持料板110。

上模继续下压，使料板110下移直至料板110接触到下模板2300。此过程中上模顶料块1300与浮料块2100保持对料板110的夹持状态，上模顶料块1300的底面、浮料块2100的顶面随料板110缓慢下移。

然后，凸模1200压住下模压料块2200继续往下运动，料板110弯折形成钣金件200，弯折后钣金件200的主体111与凸模1200底面贴合且钣金件200的弯折边与凸模1200侧壁贴合以形成弯折后的钣金件200对凸模1200的包裹。弯折过程中，上夹板1500与上脱板1600相互贴合，浮料块2100的顶面与下模压料块2200的顶面平齐，以使料板110在凸模1200的冲压下弯折成型。

如图4所示，弯折完成时，浮料块2100的底部位于下模座2400内，浮料块2100的顶部位于下模板2300中。下模压料块2200的底面与下模板2300的底面平齐。凸模1200的底面以及上模顶料块1300的底面与下模压料块2200的顶面贴合。刮料块1100的底面与上脱板1600的底面贴合。

如图5所示，弯折完成后，上模垂直往上运动回到开模状态。在此过程中，凸模1200向上运动，成型的钣金件200随着凸模1200向上运动，直至钣金件200的弯折边接触刮料块1100，由于刮料块1100与凸模1200间的间隙小于钣金件200的弯折边的厚度，当凸模1200继续相对刮料件上移时，刮料块1100阻碍钣金件200与凸模1200一同上移，凸模1200与钣金件200脱离，成型的钣金件200掉落。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”、“顶”、“前”、“后”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本实用新型，但是应该理解的是，这些实施例仅仅是本实用新型的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。

Claims (10)

1.一种钣金加工折弯装置，其特征在于，包括分别位于料带上方和下方的上模和下模，所述料带包括多个待折弯的料板，所述料板包括主体和待弯折边，所述上模包括下压机构，所述下压机构包括：

刮料块，其下表面形成有凸起，所述凸起用于伸入所述待弯折边上的孔洞；

凸模，其用于下压所述料板以使所述料板折弯成型；以及

上模顶料块，其能够与所述下模的浮料块上下配合以夹持所述料板。

2.根据权利要求1所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述凸模贯穿所述刮料块并能够相对所述刮料块上下移动，所述上模顶料块位于所述凸模下部且能够相对所述凸模上下移动。

3.根据权利要求1所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述上模还包括从上到下依次设置的上模座、上夹板和上脱板，所述上模座的底面与所述凸模的顶面通过固定组件固定连接，所述上模顶料块和所述刮料块能够在弹性组件的作用下伸出或缩回所述上脱板。

4.根据权利要求3所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述上夹板与所述上脱板能够相互分离。

5.根据权利要求3所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述刮料块和所述上模座间还连接有等高套筒，所述等高套筒的底端与所述刮料块固定连接，所述等高套筒的顶端能够滑动地设置在所述上模座内。

6.根据权利要求1所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述下模包括上下叠置的下模板和下模座；所述浮料块通过弹性组件与所述下模座连接并能够在所述下模板和所述下模座内上下移动。

7.根据权利要求6所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述下模还包括下模压料块，所述下模压料块通过弹性件与所述下模座连接并能够在所述下模板内上下移动。

8.根据权利要求7所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述浮料块贯穿所述下模压料块并能够相对所述下模压料块上下移动。

9.根据权利要求8所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述浮料块的顶面能够与所述下模压料块的顶面平齐，以使所述料板在所述凸模的冲压下弯折成型。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的钣金加工折弯装置，其特征在于，所述刮料块与所述凸模间的间隙小于所述料板的厚度。

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